双重管旋喷施工工艺.docx

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双重管旋喷施工工艺

双重管旋喷施工工艺：

　　（双重管）二重管高压旋喷注浆工艺流程图

　　2）高喷设备的安装、调试、就位等作业前的准备工作：

（1）首先将双管高压旋喷注浆施工所需全套设备/辅助设备,按施工场地情况进行合理布置、安装。

（2）然后分别检查气、浆两大系统各种设备运转是否正常,管路是否畅通（进行地面管路试喷）,测试监控仪器是否齐备、完好。

确信无误后方可进入下一步工序。

　　A．供气系统：

空压机

风管

送液器

高喷杆

喷头

　　检查内容

　　要求

　　空压机

　　运行是否正常,润滑油合乎要求,各种仪表正常,气压与气量满足要求。

　　风管、高喷杆

　　无破损,连接可靠,接头无漏气现象。

　　B．供浆系统：

搅拌机

过滤网

贮浆桶

高压注浆泵

压力表

浆管

送液器

高喷杆

喷头

　　检查内容

　　要求

　　搅拌机

　　容积应足够,制浆速度满足要求。

　　贮浆桶/池

　　满足贮浆、供浆要求。

　　高压注浆泵

　　无故障;泵量、泵压满足要求;配备备用件、易损件

　　送浆管、回浆管

　　畅通、无破损、管径合适,连续可靠。

　　排污泵

　　电机运行方向正确,泵座过滤网完好。

　　测试仪器

　　压力表、比重计、水表等测试工具齐备、完好。

　　C．旋喷钻机、喷管、喷头、风嘴、浆嘴的检查。

　　检查内容

　　要求

　　旋喷钻机

　　电动机转向正确;提升、制动系统正常;各种液压管路、接头无漏油现象。

旋转有力、转向灵活。

液压泵振动小、嘈音小。

　　喷管

　　全套杆/管不得弯曲;浆、气管路畅通,密封装置完好;管与管可靠连接,止退无误。

　　喷头风嘴、浆嘴、浆嘴

　　浆、气管路在喷头无窜通现象;风嘴、浆嘴光洁度高,浆液喷嘴出口直径与设计压力和流量值相适应。

　　3）各种设备检查完毕后在地表进行联合试机/试喷检查,以确定各种设备能否正常进行工作。

把各种压力和流量调到喷射注浆施工的要求值进行试喷,不仅可以了解各种管路是否畅通/密封,而且可以了解浆嘴、风嘴的加工质量。

在更换新浆嘴、风嘴时都应在地面进行试喷,调节好喷射效果后方可下入孔内使用。

　　2.3.2主要施工工艺

　　2.3.2.1测量放线

　　建立施工临时控制网,为保证桩位定点的准确性,本工程拟采用外围控制网及场内定点控制网的方法进行施工测量、定点：

　　1）建立外围控制网：

为确保施工定位的准确无误,根据施工图纸各轴线关系,选择控制轴线,延伸至施工现场外建立控制点网,以便校对桩位时进行测量复核。

　　2）建立场内控制网：

根据本工程桩位轴线的特点及其走向,在场内建立与场外控制网关联的牢固网点,进行双向控制。

　　3）放桩定位：

在建立控制网后,对场内旋喷桩位进行放样,建立固定标桩;标桩采用≥φ16钢筋,其埋设深度不少于0.8m,可用冲击钻在砌石层冲击钻孔,而后打入,并高出地面10cm,标桩固定用砼覆盖加以保护。

　　4）立标桩时,应反复测量核对,建立放线册,交付监理单位存档及现场复核。

　　2.3.2.2钻孔就位

　　钻机就位是喷射注浆的第一道工序,钻机应安置在设计的孔位上,使钻头对准孔位的中心。

同时为保证钻孔后达到设计要求的垂直度,钻机就位后,必须作水平校正,使其钻杆垂直对准钻孔中心位置。

为防止施工窜浆,施工旋喷桩应先完成单排桩,再完成双排桩。

最少间隔时间不少于24小时。

　　2.3.2.3钻孔

　　根据本次工程有较厚的砂袋堆砌层的特点,以及旋喷桩的垂直度,保证钻孔孔壁的稳定,拟采100型工程钻机进行预先成孔,孔径为130,用于穿透上部砂层,对于砾砂层以及强分化层也必须进行预先钻孔。

　　1）在钻进过程中,应精心操作,精神集中,合理掌握钻进参数,合理掌握钻进速度,防止埋钻、卡钻等各种孔内事故。

一旦发生孔内事故,应争取一切时间尽快处理,并备齐必要的事故打捞工具。

　　2）为避免钻孔倾斜,在钻机就位和钻孔过程中,要随时注意校核钻杆的垂直度,发现倾斜及时纠正,以确保钻孔倾斜度在设计允许的范围内;钻速要打慢档,并采用导正装置防止孔斜。

　　2.3.2.4下注浆管

　　下注浆管时应对喷头加以保护,防止风嘴、浆嘴堵塞。

当遇有高喷管下不到位或下不去现象时（软土层）,应视不同的情况采取不同方法处理,只要不是发生较严重的塌孔事故,喷管都不难下到位。

一般可采用以下方法：

（1）压注浆泵送水泥浆边摆动喷管边下管;

（2）同时送风、送浆边摆动边下管;

　　关键在于掌握介质的压力及流量,一般都不宜过大。

如果都不成功,则只有用钻机下钻杆处理,必须确保喷杆下至预计深度,方可正式喷射注浆。

　　2.3.2.5制浆

　　采用标号32.5级（425#）普通硅酸盐水泥,控制进浆比重1.5~1.55,按通过试验确定的液水灰比、外加剂种类与添加量,使用搅拌机拌制水泥浆液。

制浆时应注意：

　　a、制浆材料采用重量或体积称量法,其误差不大于5%。

　　b、高速搅拌时间不少于60秒,普通搅拌不少于90秒。

　　c、浆液温度宜控制在5~40℃之间。

自制备至用完的时间应少于4小时,超时应废弃。

　　2.3.2.6喷射注浆作业

　　将注浆管下到预定位置后,依次送浆、送风,在孔底定喷数秒,调整泵压、风压至设计值并孔口返浆正常后开始边旋转边提升,按试验确定的各项高喷参数进行施工。

高喷过程中经常测试水泥浆液进浆比重,当其达不到设计要求时,立即暂停喷杆提升并调整水灰比/比重,然后迅速恢复喷浆作业。

施工过程中,按要求随时检验并记录提升速度、喷浆压力与流量、气压与气量、进浆和回浆比重等;每孔需作制浆与耗浆（水泥量）统计和记录。

　　2.3.2.7回灌浆液

　　高压喷灌结束后,在孔内水泥浆液固结过程中因体积收缩,同时孔内浆液仍向孔壁四周范围有一定渗漏,孔内浆液将出现一段时间的沉面下降,应不间断地将浆液回灌到已喷孔内,并保持压浆作用,直至孔内浆液面不再下沉为止。

　　2.4预应力锚杆施工

　　在整个基坑外围处均设置有预应力锚杆,其中北侧及东西侧冠梁处设置一道预应力锚杆,南侧支护冠梁及腰梁处设置两和三道预应力锚杆,预应力锚杆施工前,应选择不同典型土层,施工3根以上的锚杆进行抗拔力基本试验,以确定土层摩阻力、锚杆承载力和施工工艺。

　　2.4.1预应力锚杆施工工艺流程

　　锚杆制作→放样、定位→钻机就位→成孔→放置锚杆杆体→清孔→灌注水泥浆→二次压力注浆→养护→张拉锁定→锚头加固

　　2.4.2施工工艺

　　1）正式施工前应根据现场地质条件,先施工3根锚杆做基本试验,由抗拔试验结果确定岩土层摩阻力及锚杆承载力;

　　2）放样：

按照设计孔号采用拉线尺量,结合水准测量进行放线,并用铁杆和油漆标记。

　　3）锚杆制作

✧　　严格按设计要求进行精轧钢筋购置,ф25精轧螺纹钢,屈服强度σs=830、930、1080N/mm',精轧钢筋必须验明其产地、生产日期、型号,并核对各项力学性能指标,同时应按要求进行抽检,以确保各项参数能满足设计要求。

✧　　钢质承压板的加工：

钢质承压板的厚度为20mm。

钢质承压板的外围尺寸为120*120mm,中间位置处开孔,直径为φ40。

✧　　精轧钢筋连接采用机械连接,由专用LYG连接器进行连接,接头应位于锚固段底部,下料的长度应考虑框架梁的厚度和张拉作业长度的要求,锚具外部至少预留100mm长的预应力螺纹钢。

✧　　保证拉杆安装在孔中心,防止扰动孔壁,沿拉杆长度每隔1.5m布设一个定位器,锚杆应做防锈处理,涂刷防锈漆,水泥浆保护层厚度不小于25mm,详见下图。

✧　　安装二次注浆管：

二次注浆管采用Φ15的塑料管,注浆管密封性能要好,防止泥浆流入。

二次注浆管的底端头用胶布封好,外端部应露出表面300—500mm。

底部3m范围内布置注浆花眼,注浆花眼大小为Φ5,沿注浆管周边布三个,沿长度方向间距均为750mm,注浆花眼用工程胶布封好,防止浆管外水泥浆流入,二次注浆管应防止搬运过程中折裂。

✧　　锚杆制作安装完成后,应由专业技术人员进行检查,验收,合格之后方可使用,验收合格的锚杆与未经验收的锚杆应分开堆放并设置明显标志。

　　4）成孔

●　　钻机成孔定位：

钻机安放时应牢固,不得晃动,应按测量的要求进行孔位确定。

其水平方向的位移偏差不大于50mm,应与坡面保持垂直,钻具直径为Φ130mm。

●　　采用YB-100型钻机,Φ130钻具成孔,在容易塌孔的地段则泥浆护壁或跟管钻进成孔,钻孔过程中应对钻孔中所遇到的土层作适当的描述,必要时修改设计。

●　　钻孔深度应超出设计深度不少于0.5m。

　　5）注浆、下锚杆

　　锚杆注浆采用二次注浆工艺。

1）　　一次注浆管插入：

第一次注浆为常压注浆,待成孔完成之后,将直径为20mm的塑料管插入至设计深度,注浆管插入过程中,边射水,边插入。

2）　　制浆：

注浆采用纯水泥浆,水泥采用P.C32.5复合硅酸盐水泥,按水灰比0.4：

1.0配制,水灰浆液应严格过滤。

3）　　注浆：

当注浆管插入至预定的深度后,通过注浆管自空地注浆,浆液至孔口。

4）　　冲洗移机：

锚杆施工完毕,应用清水把泥浆泵和管路内的残留浆液全部喷射排出;钻机及其他设备,应用低压水冲洗,移动机械设备到下一孔位。

5）　　施工控制参数

6）　　水泥浆配合比：

水:

水泥=0.4：

1.0

　　6）二次注浆：

二次注浆应在一次注浆完成后6-24小时后进行,二次注浆采用纯水泥浆,水灰比为0.4：

1,注浆压力大于2.5Mpa,压力值达到5Mpa稳定2min,二次注浆管范围为锚杆后部8m范围。

　　7）张拉、锁定

　　锚杆的张拉与施加预应力（锁定）符合以下规定：

●　　锚固段强度大于15MPa并不小于设计强度等级的75％后方可进行张拉;

●　　锚杆在注浆体达到设计龄期后,应选锚杆总数的5%进行验收试验。

●　　如为选定进行验收试验的锚孔,应在达到设计龄期条件下,待验收试验结束并进检验合格后再进行。

验收试验的锚孔应由监理工程师、设计代表现场确定。

●　　锚杆张拉顺序应考虑对邻近锚杆的影响;

●　　锚杆宜张拉至设计荷载的1.1倍后,再按设计要求卸载至0.5倍锁定;

●　　

●　　为减小对邻近锚杆的影响,又不影响施工进度,采用“隔二拉一”的方法。

●　　锚杆的张拉必须采用专用设备,设备在张拉作用前应进行标定,锚具,夹片等验收合格后方可使用。

●　　张拉采用分级加载,每级加载原应稳定3min,最后一级加载应稳定5min。

施工中还应做好张拉记录。

　　锚杆张拉锁定在注浆体强度达到30MPa后进行,用YC-100型穿芯式千斤顶、电动油泵加荷锁定,锚斜托台座的承压面应平整,并与锚杆的轴线方向垂直,锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴队中,千斤顶轴线与锚孔及锚杆同轴一线,确保承载均匀。

锁定张拉系统事先经过标定,并用此油压表的读数换算成张拉压力进行控制。

在锁定过程中,采用锚杆拉力计进行校核。

　　为确保工程安全,每个锚杆张拉至设计抗拔力的110%后,放松到30%设计抗拔力进行锁定。

　　8）拉拔试验注意事项

●　　拉力计必须固定牢固;

●　　拉拔锚杆时,拉力计前方或下方严禁站人;

●　　锚杆杆端一旦出现颈缩时,必须及时卸载;

●　　未进行拉拔试验并确认锚杆已达到设计值100%前,不得进行下一层土方开挖。

　　2.5预应力锚索施工

　　2.5.1工艺施工方法及主要技术措施

　　遵循“分段分层、先锚固、后开挖”的原则进行锚索施工及基坑开挖。

开挖土方至冠梁位置后,进行相应位置锚索钻孔、注浆施工,张拉锚固等施工,工艺流程见下图。

　　2.5.2施工方法及主要技术措施

（1）钻孔

　　采用锚固钻机,干法成孔,钻孔直径为150mm,钻孔深度应超出锚索设计长度0.5米左右,以防沉渣导致孔深不够,做好详细的施工记录。

（2）制作锚索

　　锚索现场制作,锚索由3股钢铰线（钢绞线规格φ15.2）组成,锚索设计长度详见剖面图,钢铰线的下料长度因需考虑为锚索设计长度,锚头高度、千斤顶长度、锚具厚度,以及张拉余量。

用砂轮切割机截断,然后平顺放在作业台架上,在锚固段范围内每隔2米穿一个架线环,并使钢铰线间有一定间隙,保证压浆时能充填密实,两对架线环之间扎紧固环铁丝一道,使内锚段形成波纹形状。

　　（3）安放锚索

　　成孔后放入锚索,放入锚索时防止锚索扭压、弯曲、注浆管应随锚索一同入孔,直至推送到位置。

　　（4）锚固段注浆

　　锚索注浆采用孔底泵送挤压注浆,锚索注浆采用纯水泥浆,水灰比0.4:

1,水泥采用P.O42.5R硅酸盐水泥,若为了提高早期强度,可掺入适量早强剂,掺量为水泥用量的2%,注浆体的28d无侧限抗压强度不低于30MPa。

搅拌机搅拌均匀,浆液在初凝之前用完,并不得混入杂物,锚索注浆采用两次注浆工艺,第一次注浆为常压注浆,通过注浆管自孔底注浆,待浆液流至孔口,第二次注浆为高压注浆,注浆压力不小于2.5MPa,第二次注浆应在第一次注浆体初凝之后进行,一般为第一次注浆后~24小时,第二次注浆采用注浆压力控制（压力达到5MPa后,稳压注浆2min）或总水泥用量控制（≥60kg/m）。

　　（5）张拉、锁定

　　锚斜托台座的承压面应平整,并与锚筋的轴线方向垂直。

锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中,千斤顶轴线与锚孔及锚筋体同轴一线,确保承载均匀。

锚筋的张拉必须采用专用设备,设备在张拉作用前应进行标定,锚具、夹片等检验合格后方可使用。

锚索正式张拉前,对其预张拉1～2次,使其各部位接触紧密,钢绞线完全平直。

　　锚索张拉宜在锚固体强度大于25MPa、冠梁砼达到设计强度75%后进行。

锚索的预应力按30％的设计荷载进行张拉并锁定。

张拉机具、设备和仪表的保管、维护以及其精度应满足规范规定的要求。

　　2.5.3锚索验收试验

　　钻孔式预应力锚索施工前,应选择典型岩土层进行锚索抗拔力基本试验,且每种锚固段岩土层基本试验根数不少于3根,以确定岩土层摩阻力及锚索承载力。

锚索在注浆体达到设计龄期（28天）后,各选锚索总数的5％且不少于3根进行验收试验,验收试验荷载为预应力锚索抗拉设计值的1.1倍。

　　2.6支撑体系施工

　　本工程钢筋混凝土冠梁、腰梁、水平支撑体系及拉梁混凝土强度等级C30,冠梁尺寸详见剖面图及详图,环境类别二a类,钢筋保护层厚度为30mm,冠梁、水平支撑体系及拉梁底部须浇注100mm厚C15砼垫层。

　　梁的钢筋均采用通常设置,直径≥22mm的钢筋连接采用直螺纹套筒连接,其他型号钢筋采用焊接,焊接长度为当面10d,钢筋的锚固长度为35d。

　　3降水

　　3.1管井降水

　　根据工程量清单,本工程采用疏干井。

　　3.1.1操作工艺

　　3.1.1.1施工测量及管井布置

　　根据基坑的平面形状与大小、士质和地下水的流向,降低水位深度以及成孔方式进行放线。

井中心距基坑边缘的距离,根据所用钻机钻孔方法而定。

（1）当用冲击式钻机用泥浆护壁时为0.5～1.5m。

（2）当用套管法时不小于3米。

管井间距为30m,降水深度可达3～5m。

　　3.1.1.2 管井井管的埋设

　　1）成孔：

宜采用泥浆护壁钻孔法,即在钻机钻孔的同时,向孔内投放泥浆,护住井壁,以免地下水渗出时坍塌。

　　2）钻孔直径比管井外径大150～250mm。

　　3）井管下沉前应清孔并保持滤网畅通。

　　4）井管与土壁之间用3～15mm砾石填充作为过滤层,地面下0.5m以内用粘土填充夯实。

3.1.1.3吸水系统安装

1）吸水管宜釆用直径为50～100mm的胶皮管或钢管,其下端应沉入管井抽吸时的最低水位线以下,并装逆止阀。

2）吸水管上端装设带法兰盘的短钢管一节。

3）吸水管上端出口与50～100mm离心泵相连。

4 ）通常每个管井单独用一台水泵,设置标高尽可能设在最小吸程处,高度不够时,水泵可设在基坑内。

5）当水泵排水量大于单孔管井涌水量数倍时,也可另设集水总管,将相邻的相应数量的吸水管连成一体,共用一台水泵。

3.1.1.4 井点运行

 通电运行后,应经常检查机械部分、电动机、传动轴、电流、电压等,并观测和记录管井内水位下降和流量。

3.1.1.5 井点拆除

1）地下建筑物竣工,并回填、夯实到地下水位线以上后,方可拆除井点系统。

2）井管用完后,可用人字拔杆、倒链将井管徐徐拔出,滤水管拔出后,洗净待用。

3）所留孔洞用砂砾填充夯实。

　　3.1.2应注意的质量问题

1）组装偏差

　　安装井点管要垂直,并保持在孔中心,放到底后,在管四周分层均匀填砂砾或碎石滤层,并使密实,最上500mm用粘土填压。

井管高出地面200mm,以防雨水、泥沙流入井管内。

2）淤塞

洗井是管井沉设中的一道关键工序,其作用是清除井内泥沙和防止过滤层淤塞,使井的出水量达到正常要求,洗井后井底泥渣厚度应控制在80mm。

3）水淹基坑

管井降水宜采用双电路供电,避免中途停电或发生故障时造成水淹基坑、破坏基土。

3.1.3成品保护

1）井点成孔后,应立即下井点管并填入滤料,以防塌孔。

不能及时下井点管时,孔口应盖盖板,防止物件掉入井孔内。

2）井点管埋设后,管口立即插上吸引胶管,以防异物掉入管内堵塞。

3）井点使用应保证连续抽水,并设备用电源,以避免泥渣沉淀淤管及水位回升。

　　3.2轻型井点降水

　　本工程采用轻型井点降水,共10套轻型井点。

3.2.1井点布置：

　　对于地下水丰富地段,一般采用单排环型布置,利用单排井点降水,降水深度不宜超过5m。

首先进行基坑处原地面标高的测量,根据地面标高及基底设计标高确定基坑开挖深度,计算开挖坡率及开挖尺寸,依据开挖尺寸,在距离基坑边缘约1.0m处,布置井点吸水管位置。

3.2.2高程布置：

井点吸水管的滤水管必须埋设在透水层内,埋设深度按下式计算：

H1≥h2+h1+il1（m）

h2：

井点管埋置面至基坑底面的距离

h1：

基坑底面至降低后的地下水位线的距离,一般取0.5~1.0m

i：

水力坡度,环型井点降水一般取1/10

l1：

井点管距基坑中心的水平距离（m）

按照上式计算出来的H1值,一般情况不超过６m,井点管露出地面高度不超过0.3m,如果大于6m,则要降低井点系统顶面标高。

3.2.3施工顺序：

测量放线→挖井点沟槽→冲孔→下设吸水井点管→灌填粗砂滤料→铺设集水管→连接集水管与井点管→安装抽水设备→试抽→正式抽水→基础施工→撤离井管

　　3.2.4操作方法

利用7.5KW高压水泵,通过软管与一根特制的Φ40钢管相连,钢管端部设有喷水孔,由两名操作工人手持钢管在集水管位置上下抽动,直至成孔,成孔深度一般比滤管深度0.5m,冲孔时注意冲水管垂直插入水中,并做左右上下摆动,成孔后立即拔出Φ40冲水管,插入井点管,坍塌,集水管放入完成后,向孔内灌入少量粗砂,保证流水畅通。

每根井点管埋设完成后应检查其渗水性能,检查方法为,在正常情况下,井点口应有地下水向外冒出;否则从井点管口向管内灌清水,看管内水下渗情况,如果下渗越快,说明该管质量优良。

然后铺设Φ100集水钢管,集水管与井点水管之间的连接采用L=1.2m,Φ40的橡胶软管连接,两头用铁丝拧紧,外涂抹黄泥,以防漏气,最后连接真空水泵进行试抽。

试抽的主要目的是检查接头的质量,井点的出水状况,真空泵的运转情况,如发现漏水、漏气现象,应及时进行加固或采用黄泥封堵处理,因为漏气会影响整套系统的正常工作,影响整体的降水效果。

井点降水在使用时,要求不间断的连续抽水,真空泵旁侧必须配有备用发电机,一但停电,立即要进行恢复,否则可能造成基坑大面积坍塌,井点降水的正常规律是“先大后小,先混后清”原则应立即检查纠正,在降水过程中,要派专人观测水的流量,对井点系统的维护观察。

　　4基坑排水

　　基坑排水包括地表水处理和基坑内的水处理,地表水的阻截,主要是在边坡顶设置排水沟。

　　基坑内沿基坑四周设置排水沟和集水井,及时排干基坑的水。

排水沟宽300mm,深300mm,集水坑1M×1M,深1M,用砖砌,水泥砂浆批荡;在坑壁部不让水浸泡基坑壁;坑底另设DN500塑料管开孔包网做降水点。

　　基坑内排出水及洗车污水池污水要经过沉淀过滤后方可排走。

在各大门内处另设洗车池2处,出土泥土车等进行冲洗车轮及车身干净后,方可车走。

　　5钻孔灌注桩施工

　　5.1工程概况

　　本工程采用钻孔灌注桩基础,桩径及桩长同支护钻孔灌注桩。

　　5.2工艺流程

　　场地平整→桩位放线、开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→钻孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→灌注水下混凝土→成桩养护。

　　5.3操作工艺

　　1）钻机就位前,先平整场地,铺好枕木并用水平尺校正,保证钻机平稳、牢固。

　　2）成孔时应先在孔口设圆形6-8mm钢板护筒,内径比孔口大100～200mm,埋深1～1.5m,以保护孔口、定位导向,维护泥浆面,防止塌方。

　　3）挖好水源坑、排泥沟、泥浆池等。

　　4）冲孔时应随时测定和控制泥浆密度。

如遇较好的粘土层,亦可采取自成泥浆护壁,或加入红粘土泥浆护壁,泥浆密度为1.3t/m3。

　　5）钻进时应根据土层情况加压,开始应轻压力、慢转速,逐步转入正常。

　　6）钻进程序采用单机跳打法。

　　7）桩孔钻完,应用空压机洗孔,直至孔内沉渣厚度小于100mm,清孔后的泥浆密度不大于1.2g/cm3。

　　8）清孔后应立即放入钢筋笼,并固定在孔口钢护筒上,使其在浇筑过程中不向上浮起,也不下沉。

钢筋笼下完并检查无误后立即浇筑混凝土,间隔时间不应超过超过4h,以防泥浆沉淀和塌孔。

混凝土浇筑采用导管法在水中浇筑。

　　9）水下混凝土浇筑注意事项：

　　a.混凝土浇筑要一气呵成,不得中断,并控制在4～6小时内浇完,以保证混凝土的均匀性,间歇时间一般控制在15分钟内,任何情况下不得超过30分钟。

　　b.浇筑时保持槽内混凝土均衡上升,而且要使混凝土上升速度不大于2m/h.浇筑速度一般为30-35m3/h,导管不能横向运动,否则会使泥渣、泥浆混入混凝土内。

　　c.在混凝土浇筑过程中,要随时用探锤测量混凝土实际标高,计算混凝土上升高度,导管下口与混凝土相对位置,统计混凝土浇筑量,及时做好记录。

　　d.搅拌好的混凝土应在1.5小时内