仓储物流管理控制程序.docx

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仓储物流管理控制程序

版次

修订理由与内容摘要

修订页次

修订日期

修订人

A0

ISO9001：

2015新版发行。

会签栏

总经理

业务部

采购部

工程部

财务部

生产部

产品部

市场部

人力行政部

质量部

仓储物流部

核准

审核

编制

1.目的

对仓库货物的入库、出库、存储及保管活动进行有效管控，使公司能正常运作，生产能顺利运行，保证仓库存货的数量、质量、安全以及库存空间的合理利用，确保账、物一致。

2.范围

本程序适用于公司成品仓库、半成品仓库中所有成品、半成品、包材等货物。

3.名词解释

半成品：

所有外购（包括委外）需工厂进行加工、包装的物料、产品

成品：

所有经产线加工、包装的且可直接销售出库的产品；外购（包括委外）可直接用于销售的产品

包材：

所有外购、自制的用于产品包装的材料

4.职责

采购部：

负责对所有外购物料的下单、催货、跟踪、发出收料通知等

质量部：

负责对所有外购物料、产成品的质量检验

生产部：

负责对需包装、生产加工的产品进行加工作业，并对产成品入库负责

仓库：

负责对检验合格的产品、半成品、材料进行收、发、存管控，确保数据准确

5.作业程序

序号

仓库管理作业流程

责任部门/人

作业要求

参考文件/使用表单

5.1

采购部

5.1.1采购部根据供应商提供的发运资讯在系统中生成到货通知，通知仓管员准备好堆放场地。

5.1.2物料到货后，系统录入员根据供应商提供的《送货单》核对系统中“到货通知”维护的信息是否一致，审核并转成《请检单》，给到仓管员进行收货。

《送货单》、《请检单》

序号

仓库管理作业流程

责任部门/人

作业要求

参考文件/使用表单

5.2

NO

OK

质量部、采购部、仓库

5.2.1仓管员根据《请检单》对供应商来料进行收货，货物卸至“来料待检区”，收货时主要确认物料的名称、规格型号、数量、外包装状态等，确认无误后在《送货单》上签字，一份让司机带回，一份仓库留底、一份给采购；同时，仓管员转移《请检单》至质量部，通知质量部对物料进行质量检验；如发现物料名称、规格型号、数量、外包装与单据不符时，仓管员反馈给采购，由采购与供应商确认后再做收货、送检。

5.2.2经质检检验合格的物料，质检员在《入库报检单》上盖章、签字确认，并将《请检单》转移给仓管员；仓管员对经检验合格的物料进行收货处理，合格的物料运至指定的库位摆放，登记物料卡，并将库位号填入《请检单》，签字后将《入库报检单》转移给系统录入员做系统入库，单据装订、归档，系统入账需及时准确，并“日清”；

5.5.3经质检检验不合格的物料，由质量部按不合格品处理流程处理，不合格品处理需注意时效性，应在5天内完成；如有特采情况的，质量部附《不合格评审单》给到仓管员，仓管员按正常入库流程处理货物与单据。

《请检单》

序号

仓库管理作业流程

责任部门/人

作业要求

参考文件/使用表单

5.3

仓库

5.3.1储区规划及仓储要求

5.3.1.1仓管员应协助仓库经理对仓库做出明确的区域及库位规划，确定各类物料的放置位置。

5.3.1.2仓管员应根据不同产品的特性确定适宜的搬运、储存、防护方法。

a．根据产品的防腐、防尘、防潮等特性确定不同产品所需要的适宜的储存环境。

b．根据防震、防撞、防压等要求确定适宜的搬运储存方法。

c．据产品有效期的规定确定产品适宜的有效期管理方法。

d．仓库各种货物堆高不可超过2米，货架储存单库位重量不可超过2吨。

5.3.2呆、废料的预防与控制

5.3.2.1为避免呆、废料的出现，仓库应严格遵循“先进先出”的原则。

5.3.2.2来料不良、仓储中发现的不良应及时处理。

5.3.2.3定期盘点，将呆、废料隔离、清点、有效处理。

5.3.4盘点作业：

5.3.4.1循环盘点按照物料分类编制循环盘点计划；要求所有物料在半年内至少循环盘点一次，对盘点差异需做严密的分析，并向公司高层汇报，分析原因以及给出解决办法；

5.3.4.2尾数盘点拆包备货时，备货员核对每个库位备货完成后的数量与《领料单》、《销售出库单》结余库存数量是否相符，发现差异及时上报，由仓库班长分析原因后，交由仓库经理及财务成本主管审批调账。

5.3.4.3盘点表应对仓储管理中的异常现象（呆滞料、损坏、盈亏）提出处理意见，报工厂经理审批后交财务部处理。

5.3.5先进先出管理办法：

5.3.5.1定义颜色标签对应的月份时间，并张贴在仓库看板上，同时需要将对应的月份数字打印在标签上；

5.3.5.2物料入库前，仓管员将对应的颜色标签张贴于物料外包装上，同一种颜色的物料在货架上必须堆放在一起，前后摆放的物料需保持一致。

5.3.5.3物料出库时，仓管员必须严格按照入库时间顺序进行领料，确保先入库的物料优先出库。

5.3.5.4库存循环盘点时，对于入库时间超过物料有效期的，需填写《请检单》给质量部处理。

《盘点表》

5.4

生产部/计划

5.4.1

5.4.1.1生产计划员在系统内制作工单，并生成生产投料单，通知材料仓库根据投料单进行备料。

5.4.1.2仓管员应根据《生产投料单》进行备料，严格根据《生产投料单》中需求的规格、数量等信息进行备料，同时，登记物料卡，在《生产投料单》上记录缺料情况并反馈给生产计划，对有效期有要求的产品，在出库时严格坚持“先进先出”的原则；

5.4.1.3仓管员将物料转移至备料区，与生产人员进行交接，生产人员确认数量、规格等无误后，在《生产投料单》上签字。

5.4.1.4仓管员将经过生产签字确认的《生产投料单》交至系统录入员，系统录入员在系统中完成生产领料的制单与审核，《生产投料单》装订、归档，系统出账需严格及时、准确，并“日清”。

5.4.1.5系统录入员每日根据系统中的出入库流水账与当日实际单据进行核对。

5.4.2生产退料

5.4.2.1生产人员通知质量人员对生产中发现存在问题的物料进行检验判定，质量人员出具《不合格评审单》，并将不合格品进行隔离。

5.4.2.2生产人员将《不合格评审单》以及手工制作的《生产退、补料单》交至仓管员，仓管员根据单据需求数量进行补料，在《生产退、补料单》上签字确认。

5.4.2.3仓管员将《生产退、补料单》交至系统录入员，系统录入员在系统中做生产物料报废/补料，单据装订、归档，账务处理需严格及时、准确，并“日清”。

《生产投料单》、《生产退、补料单》

5.5

生产、仓库

5.5.1生产人员填写完工需入库产品的《成品入库单》，并将完工产品进行送检，质量部检验合格后在《成品入库单》上盖章、签字确认。

5．5.2成品仓管员根据生产填写的《成品入库单》核对成品的规格、物料号、数量，进行接收，核对无误后签字确认，并将实物转移至仓库指定的库位中，同时在《成品入库单》上注明库位号。

5.5.3仓管员将《成品入库单》交至系统录入员，由系统录入员进行系统录入，单据装订、归档，系统入账需及时、准确，并“日清”。

《成品入库单》

5.6

仓库

5.6.1储区规划及仓储要求：

5.6.1.1仓管员应协助仓库经理对仓库做出明确的区域及库位规划，确定各类物料的放置位置。

5.6.1.2仓管员应根据不同产品的特性确定适宜的搬运、储存、防护方法。

a．根据产品的防腐、防尘、防潮等特性确定不同产品所需要的适宜的储存环境。

b．根据防震、防撞、防压等要求确定适宜的搬运储存方法。

c．根据产品有效期的规定确定产品适宜的有效期管理方法。

d．仓库各种货物堆高不可超过2米，货架储存单库位重量不可超过2吨。

5.6.2呆、废料的预防与控制：

5.6.2.1为避免呆、废料的出现，仓库应严格遵循“先进先出”的原则。

5.6.2.2来料不良、仓储中发现的不良应及时处理。

5.6.2.3定期盘点，将呆、废料隔离、清点、有效处理。

5.6.3盘点作业：

5.6.3.1循环盘点按照物料分类编制循环盘点计划；要求所有物料在半年内至少循环盘点一次，对盘点差异需做严密的分析，并向公司高层汇报，分析原因以及给出解决办法；

5.6.3.2尾数盘点拆包备货时，备货员核对每个库位备货完成后的数量与《领料单》、《销售出库单》结余库存数量是否相符，发现差异及时上报，由仓库班长分析原因后，交由仓库经理及财务成本主管审批调账。

5.6.3.3盘点表应对仓储管理中的异常现象（呆滞料、损坏、盈亏）提出处理意见，报工厂经理审批后交财务部处理。

5.6.4先进先出管理办法：

5.6.4.1定义颜色标签对应的月份时间，并张贴在仓库看板上，同时需要将对应的月份数字打印在标签上；

5.6.4.2物料入库前，仓管员将对应的颜色标签张贴于物料外包装上，同一种颜色的物料在货架上必须堆放在一起，前后摆放的物料需保持一致。

5.6.4.3物料出库时，仓管员必须严格按照入库时间顺序进行领料，确保先入库的物料优先出库。

5.6.4.4库存循环盘点时，对于入库时间超过物料有效期的，需要填写《请检单》反馈给质量部处理。

《盘点表》

5.7

仓库

5.7.1发货通知：

5.7.1.1由销售客服经办人员提交《销售订单》，并下推生成《发货通知单》，交由财务人员进行审核；

5.7.1.2仓库人员根据销售客户下推的《发货通知单》以及仓库实际发货能力，编排发货计划。

仓库系统录入员根据仓库发货计划下推《发货通知单》生成《销售出库单》，办理出货手续。

5.7.2产品出库：

5.7.2.1仓管员根据《销售出库单》进行备货，并将备出的产品送至装箱区，备货中必须严格按照《销售出库单》中产品规格、数量等信息进行成品出库，登记物料卡；备料中发现物料异常（库位信息不符、数量异常等）时，应及时上报仓库班长进行核查，并及时调整账务，需财务成本主管及仓库经理审批。

5.7.2.2装箱员根据仓管员的备料清单以及实物进行核对后，对产品进行装箱打包，发现备货与清单不符时，需及时找仓管员确认并更改。

完成装箱后，联系物流进行成品装车发出，并将《销售出库单》及物流单交至系统录入员进行系统账务处理。

5.7.2.3系统录入员根据装箱员提交的《销售出库单》、《物流单》进行系统录入并审核，并登记《装车记录表》。

单据装订、归档，系统出账需严格及时、准确，并“日清”，实物发出后系统处理时间不可超过48小时。

5.7.2.4系统录入员每日根据系统出入库流水账核对当日的进出单据，并对未审核状态的《销售出库单》进行分析处理，确保账务系统数据更新及时、准确。

5.7.3产品交付：

5.7.3.1产品交付由客服与客户协商，确认交付时间、规格数量、运输方式、卸货方式、交付地点和联系人等情况后，由成品发货班长安排合适的运输方式，按确认的交付时间按时送达，由客户或客户指定人员签收。

5.7.3.2产品发货人员按照装箱单要求，对交付的产品进行装箱，要求包装箱内放有装箱单以及其它客户要求提供的文件资料。

装箱完成后，成品发货员负责核查产品规格、数量和交付地址等内容是否与装箱单要求一致。

5.7.3.3仓库将装箱好的产品交付给第三方物流司机，通过《物流单》进行交接确认，第三方物流负责产品从我司出发到送达客户手中之间产品安全（包括数量、质量等）。

5.7.3.4产品送达客户手中时，由客户清点货物总件数以及外观情况，并在《物流单》上签字确认，物流公司将回单返回给成品仓库班长，如发现异常，及时与客服联系；产品交付后，客户根据实际货物的数量与《装箱单》进行核对确认，如发现数量短少或质量异常，及时与客服联系，客服确认后需将相关信息反馈至仓库。

《销售出库单》、《物流单》

5.8

5.8.1客服人员根据客户退货要求制作退货清单，并提前邮件发给仓库人员，同时，客服人员需与客户沟通好，退货需并附上清单；仓库接到退货通知后，安排物流去客户处提货（客户物流或快递到付）。

5.8.2退货产品到达仓库后，仓管员根据退货清单核对实物信息（产品规格、数量以及外包装状态），核对无误后通知客服在系统中制作《退货通知单》并打印。

5.8.3质量人员根据《退货通知单》对退货进行质量检验与判定，在《退货通知单》上记录检验结果，单据交给仓管员。

5.8.4仓管员根据质量人员记录的《退货通知单》中的情况，进行实物、账务处理

5.8.4.1检验无质量问题的，仓管员将产品退回仓库库位中，并记录库位信息，单据交给系统录入员，系统录入员在系统中做销售出库红字。

5.8.4.2检验判定需报废的，仓管员将退货产品移至“不合格品区”，单据交给系统录入员，系统录入员在系统中将待处理产品移至MRB，如质量判定为“不满足退货条件”的产品由仓库返回给客户，物流信息及时反馈至售后。

《退货通知单》

5.9

5.9.1单据管理：

5.9.1.1单据整理办法

按不同供应商、部门等进行分类整理，每天对相应的单据在系统录入完后进行整理；按时间先后顺序进行整理；按单据编号进行整理

5.9.1.2单据整理规定

a．仓库文员需做到当日单据当日结清，当日录入ERP的单据当日装订、整理。

b．仓库文员对所有仓库单据有整理和保管的权限，单据进行分类存放，并附上封面，注明标识。

c．内部单据保存期限为1年，外部单据为3年。

5.9.2账务处理：

5.9.2.1系统录入员做系统账务处理前必须对单据进行审核，包括单据是否有相关人员的签字、盖章，单据内有无实物实际出入库的记录，单据内容是否完整等，如发现单据内容不符合要求，可将单据退回给仓库处理。

5.9.2.2系统录入员对于单据的录入必须做到及时、准确，“日清日结”。

5.9.2.3仓库必须严格遵守“账实相符”的原则，每月盘点以确保仓库实物与系统账目相符，系统的账务调整必须经过仓库经理、财务成本主管以及高层领导确认才可执行。

6.相关附件

7.相关文件

8.相关表单

《送货单》

《请检单》

《生产投料单》

《生产退、补料单》

《销售出库单》

《物流单》

《退货通知单》