MG450t吊装方案.docx
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MG450t吊装方案
MGHZ450型门式起重机
吊
装
方
案
编制：
审核：
批准：
河南江河起重机有限公司
二零一二年二月
一、工程概况
二、方案编制依据
三、施工准备
四、安装施工基本步骤
五、安全技术要求
六、施工安全措施
七、300t、200t汽车吊性能表
一、工程概况
本450t提梁机为中铁二十四局京福铁路武夷山制梁场专用设备，并由河南江河起重机有限公司安装。
单台提梁机总重330t，额定起重量450t，起升高度31m，跨度36m。
450t提梁机主要由主梁结构、刚性支腿、柔性支腿、起重小车、大车行走机构、电动葫芦、电气系统、液压系统、安全装置等部分组成。
安装总体思路为：
将缆风绳、锚点等准备好；台车和下横梁安装在轨道上；刚、柔腿及主梁的在地面拼好；吊车进场站位，安装刚、柔支腿，同时各用70t汽车吊协助吊装（溜腿），用揽风绳将刚、柔腿锚固；300t汽车吊安装主梁（带电动葫芦、端梁）吊装就位；然后吊装小车架、卷扬及防雨棚就位，最后用70t汽车吊吊装司机室等部件，完成主体结构的吊装后，安装电气系统等。
如果所有高强螺栓需全部更换，由甲方负责提供新的螺栓。
附表450t提梁机主要技术参数及构件重量表
序号
项目名称
规格
数量
备注
1
跨度
36ｍ
2
大梁底面标高
31ｍ
3
大梁顶面标高
34ｍ
4
主梁
96.6ｔ
1
包含葫芦、轨道、梯子等
5
副梁
80ｔ
1
6
刚性支腿
85.1ｔ
1
7
柔性支腿
35.72ｔ
1
8
小车架与减速机
29ｔ
1
9
卷扬机
12.5ｔ
2
10
大车走行机构
6.9ｔ
4
11
下横梁
6.3ｔ
1
12
大车走行机构
4ｔ
1
二、方案编制依据
1、《起重机械监督检验规程》；
2、《起重设备安装工程施工验收规范》（GB50278－98）；
3、《电气装置施工及验收规范》（GB50256－96）；
4、《设备起重吊装工程手册》（机械工业出版社）；
5、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33—2001）；
6、《MGHZ450t/36m提梁机》图纸。
三、施工准备
1、施工组织机构及人员安排计划
项目总负责1人，安全质量监理1人。
施工操作人员13人
（起重工5人，安装钳工2人，安装电工2人，电焊工4人，共：
13人）。
2、施工场地要求：
作业场地应平整硬化，进出道路要通畅，
上方无障碍物，满足汽车吊及运输车辆进出场、吊装作业要求。
施工场地面积应不小于100m×55m。
地面抗压能力能支撑300吨汽车吊的载荷，甲方负责场地硬化及锚点安装。
地面抗压能力计算：
300t汽车吊自重122吨，配重87.5吨。
所以吊车载重为122+87.5=209.5吨。
汽车吊面积约18m2，则地面的承载能力355/25=0.116MPa。
高承载区（主吊装点）按照2倍安全系数来计算，地面抗压能力约0.3MPa。
3、安装前的准备工作
1）场地清理，接电。
2）按施工布置图划出单台提梁机安装中心线，确定刚柔支
腿、主梁拼装及安装位置。
3）揽风绳锚固锚点提前做好。
4）对安装所需的辅助工具及材料进行清点；组织施工人员
勘察现场，掌握施工要领，并对施工人员进行安装过程的技术和安全交底。
附：
主要施工机索具及措施用料一览表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
汽车吊
300t、200t
台
各1
租用
2
汽车吊
70t
台
1
租用
3
手拉葫芦
5t
个
12
4
气动扳手
套
2
5
扳手
36、32、30
套
各4
6
过冲
个
50
7
钢丝绳扣
6×37-1700-52
个
2
L=17m
8
钢丝绳扣
6×37-1700-52
个
2
L=8m
9
钢丝绳扣
6×37-1700-36
个
2
L=6m
10
缆风绳
6×37-1700-18
根
12
L=35m
11
卸扣
5
吨
36
12
卸扣
55
吨
4
13
电焊机
JX—500—1
台
2
14
枕木
200×150×2000
根
200
甲方提供
15
氧割设备
套
2
16
大锤
16、18
磅
各2
17
麻绳
Φ25
根
2
L=60m
18
千斤顶
32T、50T
台
各4
19
20
4、支腿缆风绳受力计算及选型
可按支腿质心偏移1m计算：
刚性支腿重量：
85.1t（包含下横梁），揽风绳吊点高30m。
柔性支腿重量：
小于刚性支腿的重量，可按照刚性支腿的数
据来计算。
刚性支腿吊装总重
G=85.1t=850KN
风载荷力：
按12级风计算，风速
V=36.9m/s
基本风压：
P=V2÷1.6=36.92/1.6=851Pa
风力:
F风=P×S=851Pa×93m2=79.1KN
缆风绳内侧拉力为F拉
则：
F拉×27/1.414=G×1+F风×27+F其它
F拉=113KN（F其它按100KN计算）
根据受力分析，以缆风绳所受拉力为依据选择钢丝绳（按3
倍安全系统计算）。
F拉绳=113KN×3=339KN
刚腿按单侧3根缆风绳计算，拟采用φ22的6×37+1纤维
芯钢丝绳（抗拉强度1550MPa），单根钢丝绳的最小破断拉力为：
169.6KN×3＝508KN＞339KN，
可满足锚固要求。
柔性支腿侧缆风
绳亦可以用3根φ22的6×37+1纤维芯钢丝绳。
2、锚点的选择：
锚点选用6m3混凝土块埋于地下2m（设置方向如布置图）。
6m3混凝土块重力为：
6×2.5=15吨=150KN，
锚点向上的分立为：
F拉绳/1.414=80KN。
150KN≥80KN
满足使用要求。
刚性支腿内侧不能安装锚点的话，在内侧用硬支撑和钢丝绳拉在桥梁上。
缆风绳连接方法：
用倒链将缆风绳拴住，用以调节缆风绳的长短。
钢丝绳以倒扒扣和卡头紧固起来。
（如下图所示）。
3、主要起重机具的选择
（1）刚性支腿的吊装
刚性支腿总重:
85.1t，上标高31m。
将所有刚性支腿各节段（不包括下横梁）在地面组装好以后，
采用单台300t汽车吊作业，其臂长选择40m，工作半径为8m的情况下，额定起重量为73t＞72.6t,故满足吊装要求。
刚性支腿下部选用70t汽车吊进行溜尾，并配合立腿。
刚性支腿吊装时可以在其上横梁上大兜吊装，如下图所示。
（2）柔性支腿的吊装
将所有柔性支腿各节段（不包括下横梁）在地面组装好以后，采用单台200t吊作业，其臂长选择40m，工作半径为12m的情况下，额定起重量为73t＞36t,故满足吊装要求。
柔性支腿下部选用70t汽车吊进行溜尾，并配合立腿。
刚性支腿吊装时可以在其上横梁上大兜吊装，柔铰处一定要对好（如图所示）。
（3）主梁的吊装
主梁（带电动葫芦、轨道、刚腿侧端梁，端梁在刚性支腿一侧，电动葫芦在柔性支腿一侧，这样可以保证主梁两端附加载荷的平衡。
）完成组装后最重单片总重96.6t（副梁吊装总重为80t），上标高34米。
采用两台吊车抬吊安装主梁,臂长为41m，工作半径为10m的情况下，额定起重量为63t＞48t,故满足使用要求。
注意：
刚性支腿与主梁对螺栓孔时，保持主梁与支腿法兰有20mm的垂直距离，可先用撬棍对正支腿法兰一角，并在该角螺栓孔打入第一根过冲，观查相邻另一角螺栓孔相对位置，以主梁柔腿侧为旋转中心，打入的第一根过冲为同步移动点，分析、确定刚性支腿移动方向。
也可按图示的反方向用倒链调整支腿移动方向。
（4）小车的吊装
小车总重:
56.5t（不含卷扬及钢丝绳），上标高36m。
采用单台300t汽车吊作业，其臂长为41m，工作半径为10m的情况下，额定起重量为60t＞56.5t,故满足吊装要求。
4、钢丝绳的选用
（1）、刚性支腿重量为85t，钢丝绳安全系数按6倍计算，
则其所需的钢丝绳的破断拉力总和为85t×6=510t，吊装时用4根钢丝绳提吊，故其所需要钢丝绳的理论破断拉力为
T绳=510/4/0.866=1472KN
按钢丝绳公称抗拉强度1700MPa取值，选取6x37麻芯的φ52mm钢丝绳，破断拉力为1705KN＞1472KN。
因此，选用2根长8m（一弯两股）6x37麻芯的φ52mm钢丝绳可满足使用要求。
（2）、主梁最重的重量为96.6t,在使用钢丝绳时为2根（一弯两股）同时作业，则其所需的钢丝绳的破断拉力总和应为
T绳=96.6×6/4/0.866=1673KN
（6为钢丝绳安全系数）
按钢丝绳公称抗拉强度1700MPa取值，选取6x37麻芯的φ52mm钢丝绳，破断拉力为1705KN＞1673KN。
吊装主梁时选用大兜法，可以预设两根钢丝绳护脚间距为8.5m，因此，选用两根长17m（6x37麻芯）φ52mm钢丝绳可满足使用要求。
四、安装施工基本步骤
（一）安装顺序
施工准备→布置放线→安放锚点→倒运→大车行走、支腿横梁摆放→柔性支腿、刚性支腿、主梁、起重小车及防雨棚拼装并摆放到预先设计的位置→刚腿吊装→拉缆风绳→汽车吊移位→柔腿吊装→拉缆风绳→主、副梁吊装→起重小车吊装→司机室及其它附件吊装→电气系统安装→系统调试→载荷试验（甲方提供试重砝码）→取证→竣工。
1、人员进场、测量划线、硬化场地、安装锚点、卸车清点
物件、组装摆放。
2、刚、柔支腿组装：
根据支腿总成平面尺寸和每段支腿长
度，在地面放线并在每段支腿下用枕木垫高，并不少于2个点（垫高高度不小于500mm,以便用千斤顶调整支腿的水平度），用70t汽车吊进行组装刚性、柔性支腿。
组装节点部位时，必须先打过冲定位（冲钉数量不少于孔数的1/10），打好冲钉后再将高强螺栓安装齐全。
之后对支腿的平面度和对角线进行调整，达到标准要求后，将全部螺栓紧固。
将柔腿侧上横梁与柔性支腿拼装在一起。
高强螺栓紧固面不得有有油污、锈蚀等，必须处理干净。
拆
下的高强螺栓都不能再次使用，高强螺栓全部换新（甲方提供）。
3、主梁组装：
主梁由分段箱形梁组成的整体平面框架结构，
单根主、副梁共分2节段。
先进行主梁各节段的对接，用过冲定位，并安装全部的螺栓，之后对主梁的拱度和旁弯进行调整，达到标准要求后进行全部高强螺栓的紧固。
主梁单边两片箱梁组装完成后，开始连接刚腿侧上横梁，将刚腿侧上横梁与主梁（带电动葫芦）拼装在一起。
4、组装台车，并将组装好的台车安装到轨道上面。
5、在台车上用70吨吊车安装下横梁，并将台车和下横梁组
成的结构盘车固定在两片箱梁的中心位置。
4、用大型吊车将刚性支腿按图纸放线位置进行吊装就位，小型汽车吊进行溜尾抬吊，并用缆风绳锚固。
5、吊车移位后，同样方法将柔性支腿按图纸放线位置进行
吊装就位，并用缆风绳锚固。
6、用大型吊车安装主梁，起吊就位后，用过冲定位，连接
主梁与刚性支腿高强螺栓，连接主梁与柔性支腿铰接。
7、用同样方法安装副梁，起吊就位后，用过冲定位，连接
副梁与刚性支腿高强螺栓，连接副梁与柔性支腿铰接，安装端梁。
8、大型吊车吊装起重小车就位，并安装小车附件、防雨
棚等。
9、第一台提梁机盘车，为第二台提梁机安装腾出场地。
10、第二台提梁机按照第一台提梁机的摆放和安装程序安装。
11、用70t汽车吊安装两台提梁机的驾驶室及辅助平台
梯子栏杆等附件。
（二）电气系统安装
1、提梁机主梁起吊前，按安装实际情况，尽可能完成电缆
槽及电缆穿线管的敷设工作（特别是主梁侧面竖直走线管及电缆线槽的敷设），主电缆和控制电缆要分别布置穿线管和电缆槽。
2、提梁机主体起吊完毕后，按电气系统设计布置图要求，吊装、安装各电气柜箱、电气器件，安装纵移车移动电缆架等。
3、整车电线、电缆敷设，特别注意主电缆和控制电缆分别
走线，以免相互干扰（如果有遥控器的话，必须同时检查遥控器的控制电缆是否为屏蔽电缆，并且屏蔽网必须可靠接地），对电线、电缆进出管槽的地方必须要用橡胶护口进行保护，对竖直敷设的电线电缆必须可靠固定。
4、电线电缆校线、接线，接线端子必须压接牢固可靠，线
号必须严格按电气图进行标识，对6mm2以下的电线必须用机打线号。
压线之前需对电线作最后一次校对，确保线号无误。
5、待机电系统安装完成后，接通大车供电电源，对整车的
控制系统进行分步调试。
各部分调试完成后，进行空载调试和试运行。
（三）整机系统调试
1、根据提梁机试验规程和生产厂家的调试方法，配合厂家
技术人员对设备进行系统调试。
2、在试验完成并自检合格后，由甲方报请当地主管部门进
行设备的检测工作。
检测合格后取得合格证，作为竣工并向甲方移交的依据。
（四）载荷试验
提梁机的载荷试验包括试验前的检查准备、空负荷试验、
静负荷试验和动负荷试验。
在前一步骤未合格之前，不得进
行下一步骤的试运转。
1、载荷试验前的检查、准备
（1）各种电气系统检查，安全联锁装置、制动器、控制器、
照明和报警信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确。
（2）钢丝绳端的固定及其在吊钩、滑轮组和卷筒的缠绕应
正确可靠。
（3）各润滑点和减速机所加的油脂的性能、规格和数量应
符合设备技术的规定。
（4）手动操纵杆的各机构不应有阻滞现象。
（5）载荷试验用的法码（法码重量为提梁机额定起重量的
1.25倍）或经技术监督局认可的替重物需提前准备到位，此试验用法码由甲方提供并运输到试验现场。
（6）起吊载荷试验法码需用的临时吊具及吊装法码的钢丝
绳，需由甲方提前准备到位。
2、提梁机空载试验
（1）检查操作机构的操作方向应与提梁机的各机构运转方
向相符。
（2）分别开起各机构的电动机，其运转应正常，大车和小
车运行时不应卡轨、各制动能准确及时的动作，各限位形状及安全装置动作应准确可靠。
（3）当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应
少于3圈（固定圈除外）。
（4）放缆和卷缆的速度应与相应的机构速度相协调。
（5）提梁机防碰撞装置、缓冲器等装置应能同时工作。
（6）除第5项可作一至二次试转外，其余各项试验均应不
少于五次且动作应准确无误。
3、提梁机的静载试验
（1）如果是桥式起重机则起重机应停在厂房柱子处。
（2）先开动起升机构进行空负荷升降操作，并使小车在全
行程上往返运行，此顶空载试运转不小于三次，应无异常现象。
（3）将小车停在跨中,逐渐的加负荷作起升运转,直至到额
定负荷后,使小车在桥架全行程上往返运行数次,各部分应无异常现象卸去负荷后桥架结构应无异常现象。
（4）将小车停在桥架的跨中,无冲击地起升额定超重量的
1.25倍的负荷在离地面高度为100～200mm处,悬吊停留时应不少于10min,并应无失稳现象,然后卸去负荷将小车开到跨端,检查提梁机桥架金属结构且应无裂纹,焊缝开裂,油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷。
（5）第4项试验不得超过三次，第三次应无永久变形。
（6）电气除留试车人员外，其余人员应全部下车，关好所
有车门，投入保护系统，送电至主钩、付钩、小钩系统，逐一试转。
试主钩时（一般为两台电机）两台电机要逐台试，防止转速相反，损坏齿轮。
机械人员要调试抱闸。
提升部分均正常后，空试主、付小车，试此部分要注意，主小车一般有4台电机，要分组试。
最后试大车行走，类似于主小车试车，先试方向，再试走车。
注意：
在试车过程中，要安排专人，检测每一电机的空载电流情况，并做相应记录并进行同类比较。
4、提梁机动载荷试验
（1）各机构的动负荷试运转应全行程进行，超重量应为额
定重量的1.1倍，起升起动及运行时间不应少于1h,各机构的动作应灵敏平稳可靠，安全保护，联锁装置和限位形状的动作应准确可靠。
（2）电气人员要检测主钩电机的电流，检查是否均衡一致，
误差不应超过允许值。
并检查各接线点无打火、发热现象。
五、安全技术要求
（一）安全技术标准
1、螺栓检查项目
项次
项目
质量要求
1
螺栓紧固
不得使用打击和超过螺栓的许用应力
2
双螺母防松时
薄螺母在下，每个螺母下面不得用两个相同的垫片
3
装配高强螺栓
按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度
4
螺栓、螺母
螺栓不宜过长，螺栓露出2~4扣螺母的长度
5
多螺栓连接
旋紧交叉进行，并分几次拧紧
6
螺栓的数量与材质
符合设计要求
高强度螺栓施工扭矩值参考表
序
号
螺栓
规格
螺栓性能等级
施工预
拉力标
准值
（KN）
扭矩系数（标
准偏差小于
或等于
0.010）
初拧
扭矩
（N*m）
终拧扭矩
（N*m）
实测扭矩
系数
施工终拧
扭矩
（N*m）
1
M16
8.8s
75
0.110~0.150
78
132.0~180.0
0.121
145
10.9s
110
114
193.6~264.0
0.122
215
2
M20
8.8s
120
0.110~0.150
156
264.0~360.0
0.123
295
10.9s
170
221
374.0~510.0
0.12
408
3
M22
8.8s
150
0.110~0.150
215
363.0~495.0
0.125
413
10.9s
210
300
508.2~693.0
0.126
582
4
M24
8.8s
170
0.110~0.150
265
448~612
0.125
510
10.9s
250
390
660~900
0.125
750
5
M27
8.8s
225
0.110~0.150
395
668~911
0.125
759
10.9s
320
562
950~1296
0.125
1080
6
M30
8.8s
275
0.110~0.150
536
907~1237
0.125
1031
10.9s
390
761
1287~1755
0.125
1463
2、各个尺寸检查方法
桥架对角线检测方法：
用弹簧秤拉钢卷尺测量L1、L2的距离，把钢尺上的读数加上附表的修正值，作为桥架对角线的实测数据。
主梁水平旁弯的测量：
将钢丝绳固定在所要测量的主梁上盖板中心线上，作为测量中心线，测量两边缘的距离X1，X2（此值应该在离上盖板100mm的腹板处测量）两距离的平均值，即为主梁的水平旁弯，计算公式为：
X=1/2（X1—X2）
主梁上拱度（下挠度）的测量方法：
选用一根直径为0.49~0.52mm的钢丝，一端固定在带有滑轮的固定架上，另一端通过滑轮并坠有重锤（15Kg）拉紧，主梁跨中上拱度（下挠值）可通过测量并按照下式计算：
上拱度：
F=H—（h1+h2）
当F为负值时说明有下挠度。
H------固定支架的高度（包括滑轮径），一般为150~160mm；
h1-----测得任意点钢丝与上盖板间的距离mm
h2-----钢丝由于自重而产生的垂度mm车轮对角线、跨度的检测方法：
以轨道为基础，对准车轮踏面中心划一条直线，沿直线吊一线坠，将坠尖对准所在的直线打洋冲眼A11，A22，A33，A44，然后把车开走，将弹簧秤拉钢盘尺量L1、L2车轮的跨距，以及对角线L3、L4的距离，都加上修正值，就是实测的数据。
车轮水平方向偏斜的检测：
选择一条平直的轨道为基础，在同一端梁上，与轨道外侧相平行拉一条钢丝（距车轮踏面的中心线均为a），然后分别测量车轮在水平方向的直径最外侧b2、b3和最内侧b1、b4的距离，车轮水平方向的倾斜数值为：
ΔL1=b1－b2及ΔL2=b3—b4
同一端梁的同位差为：
δ=（b1—b2）/2—（b3—b4）/2
3、大车组装质量标准
项次
检查项目
允许最大误差（mm）
检验方法及器具
备注
大车桥架结构
1
主梁跨距偏差
5
钢卷尺加拉力150N测量车轮中心距
2
主梁的上拱度
+0.4F，-0.1F
用水准仪或拉钢丝线用钢板尺测量
F=L/1000
3
桥架对角线允许偏差
5
用钢卷尺加拉力150N测量
4
主梁的水平旁弯度
1/2000跨距
拉钢丝线测量
大车运行构
5
大车跨度L的偏差
±4
钢卷尺加150N拉力测量
6
大车跨度大车跨度L1、L2的相对量
5
钢卷尺加150N拉力测量
7
大车车轮的水平偏斜度
0.0004
拉钢丝线测量
8
同一端梁下大车车轮的同位差
2
拉钢丝线测量
4、小车组装质量标准
项
次
检查项目
分项目
允许最大误差（mm）
检验方法及器具
备注
1
小车轨距偏差
跨端
±2
钢卷尺测量（外弯为“+”）
跨中
+7
钢卷尺测量（外弯为“+”）
2
同一截面小车轨道的高低差
3
在同一横断面上水准仪测量
3
小车轮跨距偏差
3
钢卷尺测量
4
小车轨道接头偏差
水平错位
1
平尺、塞尺测量
头部间隙
2
钢板尺测量
高低差
1
平尺、塞尺测量
（二）安全技术要求
1、施工前进行整机安装技术交底及安全交底，每个员工要签技术交底签认表和安全交底签认表，彻底了解整个工程施工技术流程和安全注意事项。
3、施工中要严格按照《公司作业指导书》操作，不得违反公司《作业指导书》和《安全操作规程》。
4、编制完善的岗位责任制，将责任具体到人，认真落实技术责任制。
各项工作事项或节点（如：
方案图纸审核、螺栓扭矩确认、主梁支腿拼装外形尺寸、起吊前四方确认表、大车小车安装质量审核、调试试重确认等）要按照签字流程表找相关责任人确签。
5、作业人员应正确的使用安全带，确保安全生产，高空作业时，必须拴好安全带。
6、起重指挥信号应明确、准确、清晰、哨音应响亮。
7、严禁超负荷起吊，作业中，防吊车倾覆，危险点应设专人监护。
8、起吊主副梁的钢丝绳在使用前必须进行全面仔细的检查，
并满足吊装要求。
9、起吊钢丝绳安全系数必须≥6倍。
10、选用吊耳吊装支腿时，吊耳需满足承载要求；选用大兜
法起吊主梁时，必须加装钢丝绳护角，并采取防止护角横向滑动的安全措施。
11、缆风绳，缆风缆直径不得低于Φ18mm。
单侧缆风绳不得
少于3根，偏重的刚性腿内侧不得低于4根。
12、缆风与地面交角不得大于45度，支腿两侧夹角应相等。
固定缆风绳时，缆风绳需打两个以上的倒扒扣，并且夹豆不得少于3个。
13、缆风绳的松紧度应均匀一致，向下弧度相等，用手下压
缆风绳时，应有沉降感。
14、支腿垂直度调整完成后，应松开导链，使缆风绳受力，
导链不应承受主要拉力。
导链暂不拆下，稍后用来调整支腿的倾斜度。
15、起吊主梁钢丝绳长度应适当，其夹角不得大于60º；钢
丝绳直径满足起重要求，安全系数≥6倍。
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