30米箱梁预制和安装施工方案.docx
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30米箱梁预制和安装施工方案
郑州机场至周口西华高速公路（一期）
JXZT-9标30米箱梁预制施工方案
一、工程概况
我标段跃进河大桥（K102+605）、西华北互通AK0+266.742匝道桥、东风运河大桥（K113+773）共三座桥梁采用装配式预应力混凝土先简支后连续30米箱梁，30米箱梁共104片。
序号
桥名
角度（°）
数量（片）
备注
1
跃进河大桥
90
40
2
西华北互通AK0+266.742匝道桥
65
24
3
东风运河大桥
120
10
二、施工进度计划
结合本地自然气候条件以及本工程的特点，我部对各个桥的箱梁预制及安装施工，作了详细的施工计划、安排。
2013.09.25〜2014.06.30箱梁预制与安装施工；
受预制厂场地限制，箱梁必须边预制边安装，根据梁场位置和桥梁桩号，箱梁预制顺序自靠近梁场侧向远离梁场侧预制，下构施工与之对应，确保箱梁预制与安装及时，施工连续。
三、施工技术方案
（一）、编制依据
1、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）
2、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
3、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
4、《郑州机场至周口西华高速公路招标文件技术规范》
（二）、准备工作
本工程安排专业施工队伍负责施工，投入人员65人，主要设备6台套，智能张拉压浆设备己经进场并标定完成。
全部预制箱梁计划在2013年09月25日开工，于2014年06月30日前施工完毕。
1、场地平整：
箱梁预制场设在主线2K106+587-K105+800段路基右侧拌和场内，根据施工需要，对预制场地进行平整、压实，并设好排水系统。
对运梁轨道进行整平、压实硬化，确保运梁畅通安全。
2、生产与生活临建设施：
管理人员办公区和工人住宿区，均设在梁场大桩号侧，钢筋存放区以及钢筋棚设在拌合场内集中加工，规模满足现场施工要求。
材料随缺随进，满足现场施工要求。
3、供电、供水：
施工用电直接利用经理部在拌和场内架设的500KVA变压器，另外准备1台150kw发电机备用。
施工用水和生活用水采用自打水井。
4、施工便道：
施工便道顺延至梁场内以及各个桥，路面宽度及纵坡应满足重车行驶要求，并确保路况良好。
5、预制场的设置：
根据现场实际情况，预制场设置30m箱梁预制台座6条，张拉预制底座坚固、无沉降和利于排水，以防止由于排水不畅造成地基下沉。
具体处理如下：
（1）、做好预制箱梁场地原地面处理工作，对原地基充分压实。
（2）、台座基础采用30cmC30混凝土进行处理，按照75cm间距预埋lOcmPVC管作为拉杆孔。
（3）、为防止张拉时两端基础集中受力影响，在底座基础两端各长3.0m、宽2nl反开挖50cm,用C25混凝土浇筑，在顶部用中12@10义10cm的钢筋网片铺设二层作为加固处理。
（4）、钢筋加工场地及拌和场场地按要求硬化，龙门吊基础按0.8m
X0.6m采用C25混凝土硬化。
（5）、根据定做的箱梁钢模，浇筑31（长）mX0.89（宽）mX0.3（高）m的碎箱梁张拉预制底座。
梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。
（6）、台座碎顶面用水准仪配合水平尺精确找平，按照抛物线设置反拱，并收面光滑，在两侧预埋固定钢板的槽钢。
在顶面用6mm钢板，在台座四周设置5cm槽钢镶边。
固定好平面位置后，与钢板连接牢固，边沿用打磨机打磨平顺。
台座设置后，对其平整度、边线顺直度进行检查。
并在台座两端设置宽20cm深10cm的排水沟，沿台座两端部设置主排水沟将水引出预制场外。
同时在台座两边预留10cm宽、10cm深的喷淋养护管道槽口。
6、模板的设计与制作：
30nl箱梁拟制作模板3套（中梁1套，边梁2套）；每节模板以连接螺栓进行连接。
外模采用6mm钢板作面板，水平方向以［10槽钢作大肋，竖向以［10槽钢作加劲肋，竖向立柱拟设计由两根［10槽钢呈“口”形设置。
侧模和内模在制作时按规范要求，控制好断面尺寸、整体线条以及模板接缝的高差，同时在设计模板时考虑其面板挠度不超过±2mm,承力肋挠度不超过L/400,模板在加工过程中严格控制变形及焊接质量，使模板在工作时能够处于良好受力状态。
（三）、箱梁预制施工
施工顺序为：
现浇预制台座一底板、腹板钢筋制作、绑扎一安装波纹管、一外膜安装一内模板安装一绑扎顶板钢筋一浇注碎一拆模一碎养生一钢绞线穿束一张拉一压浆一移梁。
后张法箱梁预制施工工艺框图
A、模板安装
钢模板支立牢固，缝隙严密，无锈蚀，颜色一致，干净。
模板内侧均匀涂刷脱模剂（要防止把脱模剂涂刷在钢筋和钢绞线上，这样会降低钢绞线的握裹力）。
在台座上组合钢模板时，模板外侧用上下调整螺丝支撑固定，缝隙严密，防止跑模。
箱梁内模采用组合钢模板。
预制箱梁模板采用厂制组合钢模板。
模板安装就位后，特别注意测量调整侧模标高和横向坡度及方向。
B、钢筋加工及安装
⑴、材料要求
本合同段使用带肋钢筋符合GB1499-2007《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》,光圆钢筋符合GB1499.1-2008《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》。
钢筋的主要技术要求符合招标文件技术规范的要求。
进场钢筋按照JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验；按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，并立牌以识别；厂家提供的钢筋必须附有质量保证书和检验合格证，并进行抽检，必须对钢筋进行机械性能及可焊性能试验。
（2）、钢筋的加工
a、钢筋调直采用调直机调直。
b、钢筋的截断及弯曲工作在钢筋加工场地内进行，钢筋的弯曲采用智能钢筋弯曲中心弯曲。
（3）、钢筋的焊接与绑扎
a、钢筋骨架分为底腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架，分别在绑扎胎膜上进行绑扎；钢筋绑扎前，应对钢筋绑扎胎膜做出标记；放设纵横向十字中心线和钢骨架边线，并用油漆做出明显标记；作为钢筋绑扎和梁体预埋件的参照依据；地板胎膜，做出底板底面和混凝土面的标高线，以作为预留孔道坐标定位的依据，横向按照中心线画出孔道纵向分割线，纵向在预留孔道的直线段间隔50cm做出标记，作为预留孔道纵向和横向定位的依据，后张梁孔道的定位网制作，在角钢制作的模具上，采用电弧焊成型，成型误差为2nm1,以确保张拉管道定位正确。
为保证底腹板纵向和横向钢筋位置正确及两侧腹板钢筋保护层厚度满足规定要求，在胎膜具的两外侧底边分别焊角钢，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐，中间位置筋需要从中线及边线确定位置后挂线绑扎，在顶板胎膜的两外侧面，按翼板钢筋的高度，间隔100cm焊与顶面钢筋水平的30*30角钢，以控制两侧翼板钢筋的高度；为保证底腹板及顶板筋有足够的刚度，防止起吊或安装人员踩踏变形，每隔100cm增加一道骨架，骨架钢筋采用中12钢筋，钢筋骨架由上下两侧钢筋间加焊钢筋立柱而成。
b、预制混凝土垫块或塑料垫块保证钢筋固定于正确位置的，其形状大小符合钢筋保护层要求并取得监理工程师的许可；混凝土垫块的骨料粒径不大于10mm,其强度大于箱梁的混凝土强度；使用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。
c、钢筋绑扎完成后，经监理工程师检查签认吊装进预制台座后支立模板，箱梁钢筋检验标准如下：
项次
检查项目
规定值和允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排
~10
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
（mm）
±10
每构件检查5-10个
间距
3
钢筋骨架尺寸
（mm）
氏
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
±3
每构件沿模板周边检
查8处
⑸、钢筋接头处理
钢筋接头一般采用焊接和绑扎两种处理方法。
钢筋连接点不设在最大应力点处，严格按规范要求处理接头。
钢筋焊接时应严格控制好钢筋的焊接质量。
首先，焊工必须持有上岗合格证，并试焊合格；焊接前应事先把钢筋弯起一定的角度，以确保焊接后轴心在一条直线上；发电机和交流弧焊机型号应能满足现场施工要求，焊接电流应平稳，不能过大也不能过小，以免影响焊接质量；采用J502或J506焊条，焊缝长度、宽度、厚度都应该满足桥涵施工技术规范和设计的要求，焊接时尽量采用双面焊（双面焊焊缝不得小于5D）,不得不采用单面焊时，焊缝长度不得小于10D,焊缝应平顺、饱满，不得出现漏焊、气焊现象，同时应注意避免烧伤主筋，焊渣应及时清理干净；按照设计和规范规定的频率对焊接质量进行自检和抽检，不合格的产品绝不允许使用。
C、波纹管及钢绞线的施工
⑴、预应力孔道：
预应力管道采用波纹状的金属螺旋管，波纹管进场按出厂合格证和质量保证书核对类别、型号、规格及数量，并应符合设计规范要求。
同时对外观、尺寸等进行校验。
（2）、材料的选择：
根据设计图纸要求，预应力钢绞线和锚具按照设计技术指标进行购货，并按照交通部部颁标准《公路桥涵施工技术规范》有关要求进行严格验收和检验，低松弛高强度预应力钢绞线符合ASTMA416—97的规定，单根钢绞线直径0T5.24mm,钢绞线截面积加140丽2,钢绞线标准强度R：
-1860MPa,弹性模量Ey=l.95X10%Pa。
（3）、钢绞线下料
首先根据设计图纸计算每一束钢绞线的下料长度，然后固定支架把整卷钢绞线架立固定，防止在施工中出现钢绞线散乱，给施工带来不方便。
量好长度后用钢丝在切口处30~50cni绑扎，用砂轮切割机切断。
（4）、波纹管施工
波纹管铺设时，严格按照图纸要求布置，并应尽量一次性保证铺设正确，波纹管的定位钢筋在直线段间距不大于1.0米，曲线段间距不大于0.5m。
波纹管位置误差满足施工技术规范要求。
定位钢筋应与相交的钢筋点焊牢固，不得用铁丝绑扎定位。
铺设过程中，安排专人对波纹管的标高及架力钢筋间距等技术质量指标进行控制，确保波纹管的空间位置定位准确，为确保波纹管与两锚垫板三心合一，锚垫板的位置需重点控制，以减少张拉时有效预应力的损失；在碎浇筑时，振捣棒不能接触波纹管，以免造成波纹管漏浆，堵塞孔道。
为防止波纹管漏浆，影响预应力施工，在浇筑前用4cm的半钢性塑料管穿在波纹管内作内衬芯，浇筑完后抽出。
再进行钢绞线的穿束。
按同样的方法进行顶板负弯矩预应力束施工，最后进行全面检查、冲洗、自检并报验合格后进行混凝土的施工。
D、混凝土的拌和、运输与浇筑
1.混凝土的拌和
模板、钢筋检验合格后，进行碎的浇筑；拌和采用集中拌和。
（1）混凝土的集料
水泥采用普通硅酸盐水泥；碎石采用在合格条件下的机制碎石；砂采用中粗砂；拌和用水使用洁净水或饮用水。
（2）混凝土配合比设计
混凝土配合比设计时，严格按设计图纸的标号进行，并报监理工程师批准；保证混凝土配合比设计时所选用的材料是施工时所用材料，并按JGJ/55-2011《普通混凝土配合比设计规程》通过计算、试配和调整确定。
所用材料须按规定检验合格方可使用。
（3）混凝土拌和集料的计量、拌和和运输
混凝土拌和站的自动计量集配料斗要定期进行标定，水泥精确度准确到±1%,粗、细集料称量允许偏差为±2%,水、外加剂的允许偏差为±1%。
混凝土拌和前和施工过程中应认真对砂石料的含水量进行检测，及时根据含水量调整施工配合比。
试验人员全程旁站，认真对混凝土质量进行控制，不合格品严禁用于现场施工。
采用碎罐车进行运输。
2.混凝土的浇注
采用C50混凝土，混凝土拌和采用带有自动计量的HZS-60混凝土拌和站（计量装置已经过有关部门进行标定）。
混凝土运输采用混凝土罐车运输，再用龙门吊辅助起吊入模，浇筑顺序采用底板、腹板、顶板由梁一端向另一端斜向循序渐进方法进行。
底板、腹板、顶板的浇筑次序是先从一端开始浇筑底板，浇筑到5m左右时同时向前浇筑，腹板浇筑到梁长的一半时，开始浇筑顶板，顶板浇到10m时接着浇筑腹板混凝土，腹板浇筑完成后，再浇筑顶板混凝土，浇注完毕及时收浆拉毛。
在浇筑腹板之前，用钢模板封住内芯模底板开口，以免翻浆，同时对内模上表面下压固定，以防浇筑底板时内模上浮。
由于预制箱梁钢筋较密，因此在混凝土拌制时，需人工控制，严格按混凝土配合比拌制，粗骨料最大颗粒径不超过钢筋最小径距的1/2,混凝土的和易性、流动性要好。
浇筑腹板时应使两腹板混凝土同时上升，以免造成芯模受力不均产生偏位。
混凝土振捣底板及顶板采用50型插入式振动棒振捣，腹板采用30型和50型插入式振动棒穿插振捣。
混凝土浇筑过程中需避免振捣钢筋及波纹管，防止钢筋松动及波纹管破损漏浆，同时也要避免漏振而出现蜂窝麻面，或过振产生泌水。
混凝土浇筑完毕后，应覆盖保湿棉或土工布洒水养护24h即可拆模，拆模后自动喷淋养生7d左右。
混凝土达到设计强度的85%后，张拉正弯矩区预应力钢束。
E、预应力张拉
1、核对主机和专用千斤顶的编号，由于主机和千斤顶都在出厂前统一标定，使用时一定要注意一一对应。
2、布置张拉控制站。
控制站选择在确定待张拉梁板侧而，要求不影响现场施工、控制站能安全工作，无阳光直射，在张拉过程中无需移动就能方便看到梁板的两端，能连接到220V电源，取消电脑的屏幕保护，自动关闭硬盘等功能，安装好控制软件。
将张拉仪主机和专用千斤顶一一对应的布置于梁板的两端，并且都能和控制站保持直线可视状态。
3、确保控制站、两端的张拉仪主机、被张拉梁板的周围无强磁场、电场（即梁板的周围201n范围内无电焊等大型电磁场施工设备作业）。
否则会影响无线通信信号，严重者会出现打死现象。
遇到这样的情况，可以断开、重连电源，重新进行信号连接。
4、请专业电工连接好三相四线（仪器红、绿、黄三根粗线为火线，蓝线为零线），接电箱中，一般数字2、4、6代表火线，字母N代表零线。
不允许剪断或拆除接线插头，连接电线以后，用试电笔检查电源是否正常。
除了专业人士，不允许任何人接电源，更不允许带电作业。
接线图如下：
5、连接好油管：
仔细检查油嘴及快接头是否有杂质，必须将其擦拭干净；仔细检查进油管与回油管是否被混淆，回油管安装在张拉时候远离梁板的一段，即千斤顶安装了黑色安全阀的一端；油管必须顶紧后，方可拧动螺帽，可以采取观测螺丝丝口是否外露来判断是否拧到位。
6、安装位移传感器。
在千斤顶起吊之前，先将两个卡口卡入位移传感器，再用螺丝固定。
确保位移传感器的大小螺丝均已拧紧。
在移动干斤顶的时候，切不可用手用力扯动传感器及其连接线。
保证传感器与导向杆平行安装，传感器伸缩杆伸缩自然，千斤顶必须采用钢丝绳起吊，起吊之后，连接位移传感器数据线。
7、计算机操作人员对上述所有项目进行检查。
8、从此处开始至序号12之前，确保设备电源已经接通，但是电机处于关闭状态。
接通设备电源，此时有且仅有“停止按钮”的红色指示灯被点亮。
a.启动笔记本电脑，连接好无线网关，启动控制软件；按照工程实际情况填写好工程概况和张拉梁板的工程信息。
b.单击“启动张拉程序”，进入“张拉施工控制”界面，此时系统会自动连接设备。
只有在设备通讯都正常的情况下，软件才会弹出“张拉梁参数设置”界面，同时在软件的左下角状态栏中显示“张拉仪器连接成功”方可进入下一步操作。
如果设备连接不正常，请仔细检查设备电源或确认是否设备天线连接正常，或确认网关是否损坏，必须排除故障才可继续操作。
9、关闭“张拉梁参数设置”界面，点击“启动调试”，如果位移线和压力线不是水平顺直移动，应查找原因，一般如果位移读数为负数，说明位移连接线可能有故障，如果位移线突上突下，说明传感器可能受潮；轻摇位移传感器伸缩杆，如果电脑读数随之改变，证明连线正常，方可开始张拉，随后点击“停止调试”；点击“手动控制”，对1号机和2号机分别点击“进油”、“退油”，观察对应的红、绿等是否闪亮，红灯对应进油，绿灯对应回油，并记录1号机和2号机位置，此时可以对其进行标识，并为参数计算填写准备。
10、单击“显示参数”，弹出“张拉梁参数设置”界面，按照张拉程序填写参数。
11、控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第1次”张拉为准备状态。
12、再次检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色控制按钮），启动设备，电机运转声音正常，平顺。
如果指示灯点亮但是出现闪亮，说明三相四线缺相，启动设备，电机运转，但是声音很响转动不平顺，此时应立即关闭设备，避免电机烧坏。
重新检查线路，必须完全正确后才可以继续操作。
设备电机正常运转，进行预热。
13、通知梁板两边工作人员，注意安全，张拉施工准备工作完成。
点击控制软件的“开始张拉”按键，“第1次张拉施工”启动，此时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查。
电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。
14、在张拉过程中应密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停张拉”或按下张拉仪“停止按钮”，停止张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。
15、每一孔张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，传感器螺丝是否拧紧，千斤顶是否压迫粗钢筋，位移传感器连接是否松动，等等。
确保无误后方可张拉。
16、等整片梁板张拉施工完成后关闭依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、油管，擦拭设备和配件，妥善保管。
17、张拉结束：
必须取下位移传感器，放入工具箱保存；必须确保
张拉仪有良好的防雨防晒措施。
F、压浆施工及质量控制
智能压浆施工工艺流程图
1、设备放置与控制台的设立
预应力智能压浆台车宜放置在待压浆预应力管道的注浆端，距离不宜过远，以减短进浆、返浆管的长度，控制台设置在离智能压浆台车5〜50m的范围内。
2、管路连接与循环模式
（1）、双孔循环模式：
选择适当长度的高压管，分别将台车的进浆口与梁端的进浆口、台车的出浆口与梁端的返浆口、梁体另外一端两个出浆口连接，如下图所示。
智能压浆管路连接示意图
（2）、单孔孔外循环模式：
对于长度大于30nl的预制梁或其他较长的预应力管道，宜采用单孔孔外循环压浆模式，连接方式如下图所示：
进浆管、返浆管、压浆嘴通过三通连接，并在进浆嘴与返浆管上安装阀门，同时在预应力管道另外一端的出浆口安装出浆嘴及阀门。
三通阀门阀门।
返浆管
单孔孔外循环模式管路连接
（3）、双孔交叉循环压浆模式：
对于连续刚构梁桥（长度大于50m）宜采用双孔交叉循环压浆模式，连接方式如下图所示：
预应力智能压浆台车1与台车2同时工作，通过两侧预应力智能压浆台车内浆液的不断交换循环，解决了长管道循环排气的难题；循环结束后关闭阀2、阀2,开启阀门3、阀3',两侧智能压浆系统分别进行孔外循环与自动调压；压力调节至预设值后分别自动锁压，关闭阀1、阀1',保证进口压力达到规范要求值。
计算机
双孔交叉循环压浆模式
3、配置浆液
根据规范要求，桥梁预应力管道灌浆用浆液的水胶比应为0.26〜0.28,其初始流动度应大于10〜17s,30min后的流动度应不大于20s。
预应力智能压浆台车高速制浆机转速为1420r/min,可适应制备低水胶比浆液，为更好保证浆体质量，本项目采用成品压浆剂。
高速制浆桶每次可制备3〜5包压浆剂（每包压浆剂质量为50kg）,制备浆液时，应先在制浆桶内加入量好的水，然后加入压浆料，再开启搅拌机进行搅拌，水泥加入过程中应缓慢，以免水泥成团，搅拌不开。
最后一包压浆剂加入以后搅拌时间不宜超过5min,而后可开启制浆机阀门，浆液自流至低速搅拌桶内，同时开启低速搅拌桶开始低速搅拌。
如因低速搅拌桶内存有较多浆液，高速桶内浆液暂时不能放入低速桶内时，高速制浆机应每隔3〜5min开启搅拌30s左右，以免浆液沉淀分层，高速搅拌桶内浆液的储存时间不应超过30nlin。
4、设备调试
设备调试过程中，要求确保设备电源己经接通，接通设备电源，启动笔记本电脑，完成软件安装、连接等工作。
单击“启动压浆程序”，进入压浆施工控制界面，系统自动连接设备。
如果设备连接不正常，请仔细检查设备电源、天线等是否连接正常，或确认控制器端口是否连接正常，必须排除故障才可继续操作。
设备连接正常的情况下，在控制界面上会显示“压浆设备连接成功”，“参数确认”判断无误后，点击“确定”关闭该对话框。
进入下一步操作。
连接成功后，仪器会自动读取压浆系统的各项参数，如果各项参数长时间保持不动或是明显不对的情况，就是线路可能松动。
5、压浆施工
控制软件回到主界面，检查液晶显示框内数据是否跳动，右上角的“压浆梁号”正确，“第1次”压浆为准备状态。
再次检查确定管路连接是否正确，然后启动“梁孔挤水”按钮，电磁阀启动，电机运转声音正常，平顺。
通知梁板两边工作人员，注意安全。
而后密切注意在电脑上压力值和流量值是否正常，有异常立即点击“暂停压浆”并进行相关检查。
电脑在压浆施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。
在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停压浆”、按下智能压浆台车“急停”按钮，停止压浆，排除异常情况后，方可继续压浆。
每一次压浆完成后，设备自动溢流，保存数据，并自动跳到下一个压浆步骤，在下一个压浆步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查仪器是否正常等等。
一次压浆完成以后，将进浆与返浆管对接，点击“清洗设备”进行管路冲洗，冲洗宜选择高流量低压力档进行，并直至返浆口与溢流口均流出清水5min以上为止。
6、压浆结束
整片梁板压浆施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆下高压管。
压浆系统所有设备在压浆完毕以后必须妥善保管，仪器都必须有良好的防晒、防水措施。
定期维护。
电动液压阀、电动调压阀、水胶比测试仪每使用1个月必须进行维护保养，清除里面浆液凝固后的沉淀。
G、移梁存放
箱梁预制、张拉、压浆完成后，待水泥浆强度达到设计要求以后，方可移出预制台座。
采用龙门吊将箱梁移出预制台座至存梁区存放。
H、施工注意事项
1、在立模时，模板立接头与平接头应夹以海绵条，并用胶带纸封闭,
以防跑浆。
2、安装波纹管时注意保证接头紧密，波纹管接头采用大一型号的波纹管螺口连接，并在外侧用透明胶带纸包扎，以防漏浆。
3、绑扎箱梁钢筋时注意预埋护栏钢筋、伸缩缝预留槽口及钢筋、顶板钢束张拉预留槽口、每片箱梁底板设置4个6100mm的通气孔。
四、硅浇筑质量保证措施
（1）、按图纸施工，认真做好各项技术交底工作，对质量通病采取积极的预防措施，并对施工中存在的问题和解决方法进行通报。
（2）、原材料（碎石、片石、砂）的质量和规格必须符合设计和规范要求。
水泥采用旋窑生产的水泥，强度等级不低于42.5Kpa；砂细度模数不小于2.3；碎石粗集料，其最大料径不得超过截而最小尺寸的1/4,且不大于40mm。
砂、石料等均应按规范要求的频率进行抽检，合格后方能进场使用。
（3）、充分发挥质量保证体系，加强施工各环节的质量检查，及时发现问题及时处理，不合格工序严禁施工，并不得进入下道工序。
每道工序均由质检
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