人工挖孔桩桥梁施工方案.docx

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人工挖孔桩桥梁施工方案

桥梁工程施工方案

一、桥位自然地理概况

（一）、位置、地形及地貌

石堡河中桥位于黄龙县城区。

桥址区地貌单元属石堡河漫滩，一级阶地，地形起伏较小。

（二）、水文、地质条件

1、地表水：

地表水由于河谷两侧山体地势较陡，植被发育，第四系覆盖较薄，不利于大气降水渗入山体，多以地表径流形式直接排泄于石堡河，从而使地表水由山顶到山脚、河沟形式一个独立的补、径、排系统。

2、地下水

地下水埋藏较浅，属第四系松散孔隙潜水，补给来源主要为大气降水、石堡河河水。

对砼及砼中钢筋均无腐蚀性。

3、不良地质

桥址区未发现其他影响场地稳定性地不良地质现象，适宜建桥。

（三）、施工要点

1、桥梁结构

桥梁上部采用16米预制混凝土空心板。

下部采用双柱式桥墩，U型桥台，桥墩台采用桩基础。

1、桥台施工前，必须复测桥台处地形横断面、桥台基础标高，实测基础承载能力，若与设计不符，应及时与设计单位联系，酌情调整基础标高或进行基础处理。

2、桩基础施工前，必须复算桩基坐标，若与设计不符，应与设计单位联系，有设计单位进行桩基坐标确认。

3、由于桩基数量较少，桩长较短，桩底基岩强度对桩基承载能力影响特别大，因此桩基钻孔过程中要求对地质情况做好详细记录，如发现地质情况和钻孔资料有出入，或桩底承载力不满足设计要求，应与设计单位协商，酌情调整桩底标高。

4、本桥桩基均按嵌岩桩设计，嵌岩桩桩底基岩强度不得小于10Mpa，灌注桩基混凝土时，嵌岩桩桩底确保无沉淀层。

二、施工进度计划

计划2009年4月1日开始，到2009年9月3日完成。

（一）挖孔灌注桩

1、施工准备

（1）平整场地、清除地面浮土及松软土层，作好孔口四周排水系统。

安装提升设备，布置好出土道路，合理堆放机具材料，以免增加孔壁压力影响施工。

（2）测量放线

根据每个桩的桩位中心坐标及控制点坐标值计算桩位处出偏角及水平距离，采用极坐标法，利用全站仪进行放样定位，并做好护桩保护。

待护筒埋设好后复测，并报请监理工程师复核。

高程用水准仪把高程点引到护筒顶，并做好标记，定期复核以防移动。

（3）放线定位后，开挖孔口50厘米深，灌注钢筋混凝土锁口；锁口高出地面30厘米以上。

开挖前，将桩位的骑马桩及高程点设置于锁口混凝土上，以便随挖检查。

挖孔中，经常检查桩身净空尺寸和平面位置。

孔的中轴线偏斜不得大于孔深0.5%,孔的中心位置偏差不得大于50mm，截面尺寸满足设计要求。

2、挖孔

①、孔壁支护：

挖孔时用C25混凝土进行孔壁支护，护壁为锥形台阶式，厚15CM，在护壁与护壁连接处预留¢10光圆钢筋，保证上下层护壁的连接。

每节高1米，锥台宽10厘米。

根据地质情况，如地下水渗入严重，应在孔壁与护壁混凝土之间铺设塑料布后灌注护壁混凝土，塑料布应预留搭接长度，下段护壁将上段护壁封口。

护壁模板用6mm钢模做内模。

遇有局部流动性淤泥或可能出现涌砂时，减少护壁高度或采取降水措施。

②、孔内爆破：

炸药采用RJ-2#乳胶炸药或2#岩石硝铵炸药，前者在孔内有水难以排除时使用；后者在孔内无水时使用。

雷管采用1~15段非电毫秒雷管，凡是梯段爆破均实施毫秒微差爆破。

孔内岩石采用浅孔松动爆破。

炮眼深度，硬质岩石不大于0.4米,软质岩石不大于0.8米,装药量不得超过炮眼深度1/3,导爆索起爆。

爆破前，护壁混凝土强度应达到2.5MPa以上。

爆破后,应迅速用空压机风管或鼓风机排除孔内有毒气体,检测合格后方可继续作业。

③、当挖孔桩深度超过10米时，每天开工前应进行有毒气体的检测，一般宜采用仪器检测，也可用简易办法，如在鸟笼内放置鸽子，吊放至桩底，放置时间不得少于10min，经检查鸽子生态正常，方可下孔作业。

④、清孔：

挖孔至设计高程后，孔底不得积水，并进行孔底处理，做到平整，无松渣、污泥等软层，确保无沉淀层。

并在孔地取样检验桩底承载力，当地质情况与设计不符时，应会同有关单位妥善处理。

详见下图“人工挖孔桩作业示意图”。

基底为弱风化岩层，如不能及时灌注，成孔预留10cm，下钢筋笼前一次挖到位。

3、检孔

桩孔挖至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度进行检查，孔径不得小于设计桩径、孔深比设计深度超深50mm以上、倾斜度小于0.5％，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检查，并填写终孔记录。

①、孔径和孔形检测

采用¢22钢筋加工检孔器，外径比钢筋笼直径大100mm，长度为4~6米。

检测时将检孔器吊起，使检孔器中心、桩孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径大于或等于给定的检孔器直径，符合设计孔径和孔形要求。

②、孔深检测

采用测绳、检孔器和钢尺检测。

检测时将测绳捆在检孔器顶口，将检孔器吊起，使检孔器中心、桩孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，下入孔底，然后在测绳上做好记号，提出后用钢尺量出测绳长度，测绳长度加上孔器长度即为孔深。

③、倾斜度检测

采用检孔器、测绳、垂球、钢尺检测。

检测时首先利用护桩找出桩孔的设施中心，然后下放检孔器，下放时检孔器中心与桩孔的中心吻合，下放检孔器时在检孔器中心拴上测绳，根据检孔器的下放速度下放测绳，检孔器下至孔底后利用垂球将测绳提直，用钢尺量出测绳至桩孔中心的偏距L，偏距L与孔中的测绳长度H比值即为该桩的倾斜度。

4、钢筋骨架制作与安放

钢筋笼加工在钢筋制作场内采用加强筋成型法分段制作。

制作时按设计尺寸做好加强筋圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加强筋位置。

焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板按正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根按照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入螺旋筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑于主筋上，点焊牢固。

加工钢筋笼加工的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±10

弯起钢筋各部尺寸

±20

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

±5

焊工必须焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。

为了防止偏位，沿钢筋笼长度每两米在钢筋笼四周设置4个定位筋。

钢筋笼在加工场内加工完成后运至现场，用吊车将骨架吊起，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护壁口，再起吊另一段，对正位置后焊接，逐段放入孔内至设计标高，钢筋焊接采用单面搭接焊，焊接厚度不小于0.3倍的钢筋直径，宽度不小于0.7倍钢筋直径，焊接采用502或506焊条。

焊缝长度不小于10倍的钢筋直径，同断面钢筋接头不得大于50%。

错开长度大于35d且不小于50cm。

最后将最上面一段的挂环在孔口。

钢筋骨架在下放过程中应注意防止碰撞孔壁，如放入困难应查明原因，不得强行插入。

5、声测管安装：

①、声测管在制作前，首先检查管身是否有裂痕，有裂痕的禁止使用。

②、声测管底部用2mm钢板焊接，焊接部位紧密、严实。

③、声测管安装不得产生弯曲、变形，按设计角度120°位置均匀布置，须上下通直、稳固。

声测管按每2.0m绑扎在加强筋上。

6、水下灌注法防止钢筋笼上浮措施

①、砼顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，导致钢筋笼上浮。

②、为防止钢筋笼上浮，钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接牢固。

③、砼面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定深度，但注意导管底口埋入砼表面应不小于2.0m

7、灌注

①、若桩内水较小，出水量≤6mm/min时，灌注前对局部渗漏处进行堵漏，抽排积水、积水、清理孔底，然后才能进行混凝土灌注。

混凝土灌注采用普通砼施工方式，混凝土灌注时高度超过2m时采用串筒浇筑，振捣采用插入式振动器。

同普通砼施工方法相同。

②、若桩水量大，出水量≥6mm/min时，采用水下混凝土灌注方法。

采用导管法灌注水下混凝土。

在使用导管前应做导管的水密承压抗拉实验。

认真检查导管丝扣和壁的完好情况，以防止在灌注混凝土的过程中导管出现漏浆和脱落情况。

安放导管时每一节的接头位置均必须夹放橡胶垫圈。

灌注前应对导管有效孔径和接口的密封性进行检查。

灌注前再次检查成孔孔深质量和沉渣厚度，检查混凝土的配制情况，包括罐送砼的标号、送料配单、现场坍落度等。

坍落度一般控制在18-22cm，砼初灌量要保证导管埋入砼中1.0m以上,管底高度0.4米.初灌混凝土用的隔水栓大小应适当.砼灌注连续进行,所有上班和值班人员不得擅自离岗。

在拆卸导管或上下窜动导管时，导管下端埋入混凝土的最小深度不小小2m，最大深度不超过6.0m,以防止导管拔离混凝土面造成断桩和导管埋入砼中，造成质量事故。

灌注过程中，要平衡提升导管，以防止导管钩挂钢筋笼。

混凝土灌注到最后时，应随时量测孔内的混凝土顶面标高，以防止混凝土大量超灌，造成混凝土浪费。

灌注的孔内混凝土顶面标高于设计桩顶标高0.6~1.0m控制。

砼采用自拌砼,拌制严格照配合比用拌制,确保满足施工工艺要求.现场要检查砼的均匀性和坍落度。

灌注将近结束时，核对砼的灌注数量以确定所测砼的灌注高度是否正确，现场做好每根桩的砼试件，并做好灌注记录。

（二）墩台身施工

①施工工艺流程图详见《附表》

②施工方法

本工程下部为圆柱式墩身、U型桥台，墩身施工前首先将桩基顶多余部分凿除，整修好接茬钢筋，然后在桩基顶测定中线、标高，并划出墩身底面的平面尺寸位置。

钢筋的进料、下料、绑扎等严格按设计及规范要求施工，钢筋集中加工，现场绑扎，钢筋接长采用搭接焊，墩柱模板采用两半圆定型钢模板，模板在现场试拼装，清除铁锈，用手持电砂轮机将错台打平，然后安装就位；模板拼装后涂刷隔离剂，板缝用海绵条塞严，以保证砼灌注过程中不漏浆。

砼墩身施工：

混凝土施工采用强制式拌和机拌和，砼在拌和站集中拌和，砼运输车运输，汽车吊吊料入模，为了避免产生离析，通过串筒入模，捣固人员进入内部振捣，使用插入式振动器振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～l00mm的距离，插入下层混凝土50～l00mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，保证振捣均匀，防止漏捣、过捣，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

拆模后，即进行养生，立柱采用薄膜包裹养生，养生15天后拆除。

墩身施工过程中，随着墩身的升高搭设“之”字型步行梯，供工作人员上下。

为保证墩柱的外观质量，模板每一次安装前必须仔细整修、除垢、刷脱模剂，模板拼缝处夹薄橡胶带，并用腻子刮平；墩柱钢筋在钢筋场一次加工成型，吊车整体吊装到位，接头采用搭接焊，并保证焊接长度；砼灌注前，模板必须仔细加固，并对模板、钢筋校核无误后，方可灌注，灌注过程中，设专人负责检测模板，防止移位、跑模等。

（三）系梁施工：

按照设计标高，架设贝雷梁托架，托架支立在两侧桥墩的抱箍上；在托架上铺设系梁特制模板，绑扎系梁钢筋，经验收后，浇筑系梁砼。

U型桥台模板采用组合钢模板，组合钢模板由工厂统一制作，在工地拼装，下部由模板内预埋的限位角钢插垫楔块进行固定，上端采用风缆配拉紧器进行固定。

砼一次浇注成型。

为保证台身的外观质量，模板每一次安装前必须仔细整修、除垢、刷脱模剂，模板拼缝处夹薄橡胶带，用腻子刮平；台身钢筋在钢筋加工厂成型，现场绑扎，接头采用帮条焊或搭接焊；砼灌注前，模板必须仔细加固，并对模板、钢筋校核无误后，方可灌注，灌注过程中，设专人负责检测模板，防止移位、跑模等。

（四）盖梁施工

①施工方法

a、盖梁施工采用工字钢托架，工字钢支立在抱紧在桥墩上的抱箍上，抱箍上设置砂箱，以利调整盖梁上端高度，盖梁模板采用特制模板；盖梁钢筋在钢筋场弯制成型，在底模上绑扎焊接；混凝土施工采用拌和站统一集中，砼运输车运输，吊车加料斗灌注入模，机械振捣。

浇筑混凝土采用分层浇注、插入式震捣器震捣，浇注过程中加强检测，防止跑模或支架下沉；浇筑混凝土时注意控制其顶面标高及混凝土顶面平整度，浇注完成后，采用透水土工布覆盖，经常洒水，保持湿润进行养生。

混凝土达到设计强度后，方可拆除支架。

在盖梁施工时特别注意排水坡度。

并经准确测量放样后按设计图纸做出桥梁支座垫石。

2、上部结构施工

1）现浇预应力空心板梁施工

现浇预应力空心板梁的施工采用落地支架。

①、施工流程：

搭设落地支架—支架预压—立模板—绑扎普通和预应力钢筋—浇注砼—待砼强度达到设计强度的90%并保证砼龄期≥7d后，张拉预应力—二次浇注端横梁并封锚—待横梁砼强度达到设计强度80%后拆除落地支架。

②、施工工艺

a、支架基础处理

原地面进行平整压实，铺设一层15cm厚碎石垫层整平碾压，保证基础不受雨水侵蚀和局部不均匀沉降产生。

碎石垫层的碎石要求质地坚硬、密实、未风化；碎石粒径一般为5-40mm，碎石层15cm用20吨压路机进行碾压，往返碾压4-6遍，每次碾压均与前次碾压后轮迹重叠一半，行进速度为3.5±0.2Km/h，碾压时适当浇水湿润，碎石含水量宜控制到2%－4%，碾压最后两遍的沉降量应小于1mm。

垫层达到设计标高后，在基础范围垫层顶面抹20-40mm厚水泥砂浆封闭，即可进行下一步施工。

质量控制：

碎石的质量检查，用短钢管（下设垫板）或钢盒预埋于垫层中，碾压后取出烘干，测定其干密度达到最大为止。

b、支架安装

支架采用装配式钢管支架，横排支架间距60cm，纵排支架间距80cm。

下垫枕木以扩大基础承压面积，支架安装完毕使用拉力器加压以消除弹性和非弹性变形；全桥支架加压结束后，按设计的预拱度通过支架上螺杆调整标高至规范要求。

c、预压施工

采用编织袋装砂对支架进行预压。

预压前，计算预压荷载，确定砂袋叠加高度（不同断面根据压力曲线的不同，叠加的厚度也应不同），定时观测支架沉降量，直到不在下沉为止，结束预压施工。

d、模板安装

模板采用组合钢模板，安装过程和支架紧密连接固定，施工测量检查各标高和设计尺寸，模板上统一铺一层镀锌铁皮，以保证砼表面光洁。

e、钢筋和砼施工

Ⅰ、按设计要求进行钢筋位置放样，绑扎钢筋。

Ⅱ、对于各类钢筋在空间位置相互碰撞，干扰或不便于施工，其位置变动应经监理工程师及设计单位同意后方可进行。

Ⅲ、绑扎或焊接钢筋时，要注意搭接长度，在同一断面断开的主筋，能够焊接在一起的要焊接在一起，不能焊接在一起的要预留足够的锚固长度，两根断开的主筋端点要留有2倍的锚固长度。

Ⅳ、横梁区域内各类钢筋较多，间距较小，施工时应特别应注意振捣密实，主钢筋接头应尽量避免置于跨中或支点附近。

Ⅴ、预应力空心板施工应保证浇筑进度和振捣密实，振捣中以附着式振动器为主，插入式振动器为辅，并注意钢筋密集区及管道处的振捣。

同时要求平面尺寸、位置放样准确，预应力空心板砼颜色一致，表面光洁平整。

Ⅵ、预应力空心板施工完毕后应加强砼的养生，以防止裂缝的开展，在砼凝固前对桥面进行拉毛处理，以加强与桥面砼垫平层的结合。

Ⅶ、预应力空心板中设有通气孔及泄水孔，拆模后应即时打通。

Ⅷ、预应力空心板施工完毕后，严禁在箱体内滞留永久性竖向支撑。

e、梁体张拉

Ⅰ、现浇预应力空心板砼强度达到设计强度的95%后，并保证砼龄期≥7d后，方可张拉预应力钢束。

所有预应力钢束的张拉锚下控制应力采用0.75fpk。

张拉从梁体两端双侧同步张拉，张拉时要求引伸量和张拉力双控。

伸长率控制：

A：

理论伸长值计算：

△L＝PPL/APEPPP＝P（1-e-（KL+μθ））/（KL+μθ）

式中：

PP——预应力筋的平均张拉力（N）

L——预应力筋的长度（M）（减去工作长度+千斤顶长度）

AP——预应力筋的截面面积（mm2）

EP——预应力筋的弹性模量（N/mm2）

P——预应力筋张拉端的张拉力（N）

θ——初应力—105δk%（持荷2min后锚固）

K——孔道第m局部偏差对摩擦的影响系数

μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数

△L——预应力筋张拉实际伸长值（mm）

△L＝△L1+△L2△L＝δ0/EP

δ0——初应力0.1kδ（MPa）

△L1——从初应力到最大张拉应力的实测伸长（mm）

△L2——初应力时的推算伸长值（mm）可采用相邻级的伸长值

Ⅱ、预应力管道采用波纹管，应严格控制管道及弯曲角度，管道的定位筋在曲线段应加强以保证管道顺畅。

Ⅲ、为了预留每联预应力张拉空间，设置在梁端的张拉端均距端横梁一定距离，应尽量安排相临两跨施工，并且相临跨预应力张拉完毕后进行封锚，在张拉一跨后，该跨已经张拉的锚头应采用刚箱进行保护，防止碰撞。

Ⅳ、预应力孔道压浆。

孔道压浆宜采用水泥浆，所用材料应符合下列要求：

水泥：

采用硅酸盐水泥或普通水泥。

水泥的强度等级不宜低于42.5。

水泥不得含有任何团块。

水：

应不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水不得含500mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物。

可采用清洁的饮用水。

外加剂：

宜采用具有低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂，它们应不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质。

外加剂的用量应通过试验确定。

水泥浆的强度应符合设计规定，设计无具体规定时，应不低于30MPa。

对截面较大的孔道，水泥浆中可掺人适量的细砂。

水泥浆的技术条件应符合下列规定：

水灰比宜为0.40～0.45，掺人适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。

水泥浆的泌水率最大不得超过3％，拌和后3h泌水率宜控制在2％，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。

通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10％,水泥浆稠度宜控制在14～18s之间.

孔道的准备

压浆前，应对孔道进行清洁处理，金属管道必要时亦应冲洗以清除有害材料；对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。

冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。

水泥浆自拌制至压人孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内。

水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。

对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

压浆顺序宜先压注下层孔道。

压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。

较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。

对掺加外加剂泌水率较小的水泥浆，通过试验证明能达到孔道内饱满时，可采用一次压浆的方法；不掺外加剂的水泥浆，可采用二次压浆法，两次压浆的间隔时间宜为30～45min。

压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。

压浆的最大压力宜为0.5～0.7MPa；当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。

梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3～0.4MPa。

压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。

压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。

封锚混凝土的强度应符合设计规定，一般不宜低于构件混凝土强度等级值的80％。

必须严格控制封锚后的梁体长度。

长期外露的锚具，应采取防锈措施。

孔道压浆应填写施工记录。

各跨张拉工作面均径向布置，普通钢筋在张拉预应力时可弯出，张拉完成后复位。

预应力施工应严格按照钢束张拉顺序与步骤进行，各预应力束张拉完毕后，应尽快封锚灌浆。

切割多余钢绞线必须使用切割器，严禁使用氧气割及焊割，并采取保护措施。

f、卸落支架

卸落支架从跨中向支点推进，全桥同时进行，避免因拆卸不当造成跨中产生过大的内应力，下落支架整修后在指定地点堆放。

预应力空心板支架现浇施工工艺流程图《附表》

2）、伸缩缝施工

①、工厂组装好的伸缩装置运到工地后妥善保管，不露天存放，并垫离地面至少30cm.

②、伸缩装置吊装就位前，将预留槽内混凝土凿毛并清扫干净，扶正预埋锚固钢筋。

安装之前，按安装时的实际温度调整组装定位值，并由施工安装负责人检查签字后方可用专用卡具将其固定。

③、吊装时必须按照吊点起吊，必要时可再作加强措施，确保安全可靠。

安装时伸缩装置的中心线与桥梁中心线相重合，偏差不超过10mm；伸缩装置顺桥向的宽度应对称分布在伸缩缝的间隙上，并使其顶面标高与设计标高吻合，垫平伸缩装置，然后穿放横向联接水平钢筋，将伸缩装置上的锚固钢筋与梁上预埋钢筋在两侧同时焊牢，放松卡具，使其自由伸缩。

④、完成以上工序后，安装模板，按设计图纸的要求，在预留槽口内浇筑规定强度的混凝土或环氧树脂混土。

浇筑混凝土时振捣密实，防止混凝土渗入位移控制箱内，并不得将混凝土测、填在密封橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象立即清除，然后进行养护。

3）桥面铺装施工工艺流程图（见附表）

①、桥面防水混凝土施工在主梁顶板的铰缝混凝土完成后进行，首先将桥面混凝土浮浆清凿干净，并用清水冲洗。

②、绑扎梁端接缝钢筋网及桥面钢筋网。

③、安装振捣梁走行轨道，走行轨道采用6号槽钢，轨道间距3～5m，用锚栓锚固在主梁顶板上。

锚栓纵向间距为1.5m，走行轨道可以通过螺栓上下调整高程，其顶面高程即为相应点桥面防水混凝土的顶面高程。

④、桥面混凝土采用泵车、砼运输车运输，人工摊铺混凝土。

先用平板振捣器振捣，后用振捣梁振捣，紧接着用提浆滚筒提浆，用刮平板配合人工精平，最后拉毛压纹。

以上工序平行作业，顺次向前推进。

待混凝土初凝后用麻袋覆盖洒水养护。

⑤、施工桥面防水混凝土时按图纸设计位置预留好伸缩缝的工作槽。

4）桥梁护栏施工施工工艺流程图（见附表）

桥梁护栏在桥面混凝土施工完成后进行。

施工工艺为：

扶正预埋筋绑扎护栏钢筋（按设计留置施工缝）安装预埋件支立模板检查签证灌注混凝土养生拆模安装弯柱涂刷防锈漆及调和漆。

施工注意事项：

①、护栏必须全桥对直、校平（坡桥要求平顺）：

护栏顶的标高符合设计要求，以使线性顺适、外表美观，无明显的下垂和拱起。

竣工后的护栏中线、内外两个侧面及相同部位上的各个杆件等分别在一条直线和一个平面上。

②、护栏外表平整、光洁、美观，不出现蜂窝、麻面，不合格的构件一律废除，金属构件在安装过程总避免破坏保护层，安装完成后，对损坏的保护层按规定方法修复。

③、施工缝要妥善处理。

设置和施工质量要保证护栏随主梁一同伸缩，伸缩缝内填满橡胶或沥青胶泥等弹性、不透水的材料，无松散的砂浆和活动剥落的砂浆薄皮。

5）混凝土生产

①、混凝土配合比

为了保证混凝土拌和料满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土符合强度、耐久性（抗冻、抗渗、抗侵蚀）等质量要求，在浇筑混凝土前30天进行混凝土配合比设计及优化选择试验。

②、混凝土原材料的计量

为了避免试验室提供的理论配合比与施工时的配合比差异过大，工地搅拌站均配设自动计量配料装置，将各种材料计量控制在规范规定的允许偏差范围内。

③、混凝土搅拌设备及后台计量

为了提高混凝土施工质量，保证施工进度，根据工程情况，本合同利用JS1000B型强制式搅拌机两台作为拌和站，进行混凝土拌和作业。

混凝土最短拌和时间（min）

搅拌机型号

搅拌机容量（L）

混凝土塌落度（mm）

0～30

30～70

＞70

强制式

≤400

1.5

1.0

1.0

≤1500

2.5

1.5

1.5

④、混凝土的运输

水平方向运输近距离采用罐车，泵车输送。

远距离用混凝土罐车运输，汽车吊吊混凝土料斗入模。

运输及存放混凝土选用不渗漏、不吸水的料斗，每天工作后或浇筑中断超过30m