分馏部分培训教材.docx
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分馏部分培训教材
分馏部分培训教材
（一）生产叙述
1、工艺流程叙述
分馏塔（C-2201）共32层，塔底部装有10层人字挡板。
来自沉降器的高温油气进入分馏塔人字挡板底部，与人字挡板顶部返回的循环油浆（270℃）逆流接触，油气自下而上被冷却洗涤。
油气经分馏后的气体，粗汽油，轻柴油，回炼油及油浆，为提供足够的内部回流和使塔的负荷分布均匀，分馏塔分别设有四个循环回路。
分馏塔压力为0.25-0.28MPa，温度为90-135℃的油气自分馏塔顶馏出，首先与换热水换热（E-2203/1-6）和循环水（E-2205/1-2），再进入空气冷却器（EC-2201/1-12）冷却。
冷却至40℃后进入油气分离器（D-2201）分离。
；分离出的不凝气进入气体压缩机；冷凝的粗汽油用泵（P-2203/1-2）加压后分两路，一路送吸收稳定系统；一路打入提升管底部的六个喷嘴；分离出的含硫污水进D-2207脱油后，再去污水汽提装置处理。
轻柴油由分馏塔第20层自流出进入轻柴油汽提塔（C-2202），用蒸汽汽提后由P-22076/1-2抽出，轻柴油用换热水E-2206换热后再与空冷EC-2203/1-3冷却到60℃，作为产品送出装置。
贫吸收油从分馏塔第20层用P-2207/1-2抽出，首先与换热器E-2309与脱乙烷汽油换热，其次进入换热器E-2204/1-2与富吸收油换热，再次与锅炉给水换热（E-2207）最后进空冷EC-2203/1-2冷却至40℃后作为再吸收剂与再吸收塔（C-2304）。
富吸收油与贫吸收油经E-2204换热至140℃后返回分馏塔第23层上部。
分馏塔建立的四个循环回路，分别为顶循环回路，
一中段循环回路，二中段循环回路和塔底油浆回路。
顶循环回路用顶循泵P-2204从分馏塔29层抽出，温度为163℃，首先进E-2202/1-2换热，温度降至103℃，进EC-2204/1-4冷却至70-80℃返回分馏塔第32层塔盘。
一中段回流由P-2205/1-3从分馏塔第17层塔盘抽出，温度为277℃，首先做脱吸塔底重沸器E-2303热源，温度降至217℃左右，然后进一中回流-原料换热器E-2212/1-2换热，然后进E-2211/1-2与除盐水换热，温度降至160℃，返回分馏塔20层。
二中回流从分馏塔第3层塔盘上自流至回炼油罐D-2202，温度为357℃，从回炼油罐出来分两路，一路进P-2211抽出后，分为两部分，第一部分作为内回流返回分馏塔第二层塔盘上，第二部分作为二中回流供稳定塔底重沸器E-2304热源，温度降至250℃左右，返回分馏塔第5层塔盘；第二股作为回炼油，用P-2209/1-2抽出，打入提升管反应器的四个喷嘴，或与预热后的原料混合后进入反应器提升管。
循环油浆由P-2210/1-2从塔底抽出，温度为350℃，分为两股，一股先与原料油E-2201/1-4换热后进入油浆蒸汽发生器E-2208/1-4发生3.9MPa的蒸汽，最后分两路进入分馏塔，一部分返回人字挡板上部，一部分返回人字挡板下部。
另外一股则由油浆泵P-2210/1-2出口打入提升管反应器回炼。
为了更好的利用低温热，装置采用换热水循环的办法，将分馏系统的低温热源送气分系统做热源。
其流程为：
D-2223的换热水→P-2215/1-2→E-2203/1-6（油气）→E-2202/1-2（顶循）→E-2206（轻柴油）→气体分馏装置→板框换热器E-2218/1-4的循环水换热→D-2223。
2、基本生产原理
原料渣油或蜡油在一定温度压力下，在催化剂的接触作用下进行催化裂化、应异构化反应、氢转移等一系列反应生成干气、液态烃、汽油、柴油和油浆等。
二、本装置主要的工艺技术路线：
1）为了保证重油催化裂化有较好的产品分布，反应系统尽可能提高及剂油比，并采用分段进料、高效喷嘴、VQS快分离和MGD等先进技术。
2）特殊的工艺进料注入系统：
A：
提升管Y型部分，设置专门的分布环使催化剂处于良好流化状态，为使油和催化剂接触创造了良好条件。
B：
采用专门的高效雾化喷嘴和雾化系统，可将原料油雾化成小于催化剂平均颗粒的小滴，以保证雾化的油滴与再生催化剂有良好的接触，以得到迅速的传热反应。
3）高剂油比：
由于高效雾化喷嘴，可以降低原料预热温度，以增加调节剂油比的灵活性，为控制碳差不大于1.2%（重），必须维持剂油比在6以上，使产品分布得以改善。
4）采用钝化剂注入系统，以抑制催化剂上重金属脱氢反应和生焦。
5）尽可能采用单程操作，可根据原料性质确定油浆排放量，优化操作以保证产品收率。
6）为防止结焦，提升管出口采用带快速预汽提的高度密封（VQS），提升管中上部采用急冷终止剂技术，底部采用气体介质预提升和粗汽油回炼，进料采用多段进料技术，以利于减少二次裂化和多产柴油，丙烯收率，改善产品质量。
7）二段再生新工艺：
二段再生能良好的保证催化剂的活性和选择性，第一段再生将催化剂上的部分碳和大部分氢烧掉，这样就降低了第二再生器的水蒸汽分压，虽然第二再生器比第一再生器温度高许多，但由于没有水蒸汽存在，因此使催化剂免于水热失活。
8）采用高效旋风分离器。
9）采用能够灵活调节催化剂循环量的分装式电液驱动冷壁滑阀，以保证操作平稳和装置长周期运行。
10）充分回收能量：
分馏塔顶油气循环回流，轻柴油、稳定汽油与换热水换热，可回收部分低温位热能6700×10KJ/h。
利用循环油浆与原料换热及发生蒸汽回收能量，再生烟气采用烟气轮机回收压力能，余热锅炉回收烟气显热能。
11）取消了开工加热炉，节省了操作费用及设备投资。
12）改造后装置加工能力为140万吨/年。
13）装置采用的催化剂为抗金属污染能力强，水热稳定性好的超稳分子筛催化剂系列。
三、正常的开工步骤
1检查工作
1）检查关闭分馏塔各侧线阀门，无塔壁阀时关闭靠塔侧的控制阀上、下游阀及付线阀。
2）检查分馏塔顶、塔底放空畅通情况。
3）检查下列与循环有关的阀门严密情况：
分馏塔底油浆抽出阀、油浆返塔阀、二中返塔阀、事故返塔阀。
4）关闭分馏塔顶冷凝冷却器进出口阀，及E—2205/1，2冷却器手阀。
5）关闭粗汽油去吸收、反飞动、贫富吸收油流程手阀。
6）关闭各调节阀放空、仪表放空、各低点放空。
7）检查空冷喷水系统运行情况，若喷头、收水盘有问题及时处理。
8）封油系统与分馏系统及仪表冲洗油系统相连的阀关闭。
此时状态;达到收油条件
2.收油循环准备工作
1）认真检查分馏塔各侧线阀是否关闭（无侧线阀关闭靠塔侧控制阀上、下游阀，付线阀）防止油气窜入分馏塔，检查塔顶放空、塔底排凝畅通。
2）检查并改好回炼油罐D—2202收蜡油流程，注意关闭D—2202及收油流程，循环流程上所有低点放空及仪表放空。
3）检查D—2202液面板、液面计伴热及吹扫系统完好。
4）检查并改好封油罐D—2205收柴油流程，注意关闭各低点放空及仪表放空。
5）联系仪表及DCS人员投用D—2202、D—2205液位显示及收油循环流程上各点温度、流量显示及控制。
2.收蜡油：
流程：
罐区→蜡油泵P2201/1.2→E—2212（管）→E—2201（壳）→事故旁通阀→D—2202。
收至D—2202液面70~75%。
3.收柴油：
流程：
罐区→重化物泵P—2310/1.2→封油罐D—2205收至液面90~95%时静置脱水。
4.建立塔外四路循环：
1）检查并改好塔外四路循环流程，关闭各低点及仪表放空。
流程：
a、D—2202→回炼油泵P—2209/1.2→进料自保阀前→事故返回线→回炼油罐D—2202
b、D—2202→开工循环线→油浆泵P—2210/1~3→E—2201（管）→E—2208/1-4（管）→E—2214/E—2215→油浆返塔线→开工循环线→渣油泵P—2202/1.2入口。
c、P—2201/1.2、P—2202/1.2→E—2212（管）→E—2201（壳）→事故返回线→D—2202
d、D—2202→二中回流泵P—2211/1.2→回炼油返塔线→循环线→事故返回线→D—2202
2）开泵建立塔外四路循环。
3）循环过程中，打开分馏塔底搅拌蒸汽，维持塔内微正压，塔顶放空，塔底排凝，随时将进入分馏塔内的油汽排出。
4）循环过程中，每两小时活动一次蜡油进装置线，每次活动应使D—2202液面变化幅度在15~20%左右。
5）循环过程中应严密监视D—2202液面，每班应至少联系仪表工冲洗校对液面计一次，严防液面计失灵使D—2202装满，蜡油进入分馏塔。
5.建立封油循环：
1）检查并改好D—2205封油循环流程，将至泵区封油总阀关闭，各泵封油线上手阀关死、至钝化剂系统手阀关死，至各换热器冲洗油手阀关死、至仪表冲洗油总阀关死。
封油循环流程如下：
D—2205→P—2212/1.2→燃烧油总线→燃料油循环线至F—2101、F—2102及C—2102、C—2103喷嘴前→循环线返回线→D—2205。
改流程时，注意关闭各低点放空、仪表放空。
2）联系仪表工调校封油压力控制系统PIC—2502。
3）开泵P—2212/1.2建立封油循环。
4）循环过程中，注意加强D—2205脱水。
5）D—2205液面下降后，及时开泵P—2310收油补液面。
6.塔外四路循环升温脱水：
1）塔外四路循环建立正常后，联系锅炉房准备向油浆蒸汽发生器引中压蒸汽，联系锅炉岗位改好引汽流程及油浆蒸汽发生器排污流程。
引汽流程为：
中压蒸汽进装置→汽轮机入口盲板前→余热锅炉过热段出口电动阀前→减温减压器入口阀前→蒸汽发生器产汽线→E—2208/1~4排污流程为：
E—2208/1~4→排污扩容器。
2）认真检查引汽及排污流程，流程上各低点排凝脱尽存水后关闭，汽包D—2220压力，控制阀走副线D—2221开放空，关闭产汽上水线。
3）联系锅炉房及锅炉岗位引中压汽，引汽时要缓慢并逐段排凝。
4）用油浆蒸汽发生器汽包产汽线手阀及E—2208/1~4排污线手阀控制四路循环升温速度≯10℃/hr。
四路循环温度以回炼油罐抽出温度TI—2219为准。
5）温度升至120~130℃时，停止升温，恒温循环，此时将分馏塔底搅拌蒸汽开至1.0t/h左右，将带入分馏塔的油气及时带出，密切监视回炼油罐液面、压力及抽出温度，防止油气大量带入分馏塔。
6）循环过程中，加强巡回检查，防止油品跑、漏、串。
7.D—2201收汽油
1）检查并改好D—2201收汽油流程，并关闭各排凝及仪表放空阀，流程为：
罐区→P—2310/1.2→D—2201
2）D—2201收到实际液面60~70%时，停止收油，静置脱水。
8.改好轻柴油、一中、二中、顶循、粗汽油流程，改好酸性水流程。
9.各泵封油启用。
10.联系气分改好热水循环流程，向D—2223收水，建立热水循环，循环流程为：
D—2223→P—2215/1.2→E—2203（壳）→E—2202（壳）→E—2206（壳）→气分→E—2218/1~3→D—2223
11.启用热水系统各点温度，流量记录指示。
12.循环过程视D—2223液面下降情况及时补水。
3分馏塔外热循环
1、塔底搅拌蒸汽开大，塔底稍开放空排凝，塔顶大量冒汽后，关闭分馏塔顶冷凝冷却器入口阀，使蒸汽全部自沉降器顶油气线放空排出，空气自沉降器顶排出。
2.联系两酸检查并改好酸性水出装置流程：
D—2201→D—2207→P—2216→含硫污水出装置
3.检查塔顶馏出线上压力表指示是否准确。
4.联系DCS及仪表保运人员启用本岗位所有测量及控制仪表。
5.检查并启用分馏塔顶冷凝冷却器EC—2201/1~12。
6.联系调试分馏塔顶蝶阀灵活好用。
4分馏建立塔内循环
1.开泵P—2216向外送酸性水，专人监护好D—2201界位，D—2207液位。
必要时，打开D—2201酸性水放空阀排地漏。
2.调节C—2201顶蝶阀，控制沉降器压力，检查循环水、换热水畅通情况，使蒸汽经冷凝冷却后进入D—2201脱水，同时控制冷后温度≯40℃，随时检查D—2201脱水情况，使界面平稳。
3.将D—2201液面收至70~75%。
4.检查分馏塔底放空畅通情况，脱尽塔内存水使放空见汽，然后关闭放空阀，准备向塔内装油。
5.联系71罐区，打开气压机入口放火炬出系统阀门。
6.打开事故返回线至分馏塔手阀，关闭回炼油罐手阀，注意若回炼油罐液面低于30%应从罐区收油。
7.分馏塔液面上升时，联系仪表工调校液面指示、控制仪表，有问题及时处理。
液面升至50~60%时，打开分馏塔底抽出阀，关上油浆泵抽回炼油罐的阀，建立塔内外大循环。
8.调整各路循环量，使分馏塔底温度与回炼油罐温度保持一致。
9.打开分馏塔器壁上回炼油抽出阀。
10.联系罐区后，在E—2213、E—2214、E—2215出口给汽，试通Dg80、Dg150油浆外甩线。
5油浆建立开路循环
1.反应加剂前，将塔外四路循环流程改为如下四路流程
a：
C—2201→油浆泵P—2210→E—2201（管）→E—2208（管）→E-2214、2215→C—2201→开工循环线→P—2202入口
b：
P—2202/P—2201→E—2212（管）→E—2201（壳）→进料事故返回→C—2201/D—2202
c：
D—2202→P—2209→进料线→进料事故返回→D—2202
d：
D—2202→P—2211→回炼油返塔线→循环线→D—2202
2.D—2203收汽油，控制分馏塔顶温≯100℃，否则开粗汽油泵P—2203打冷回流。
3.打开分馏塔各侧线阀门及靠塔侧的控制阀上、下游阀，付线阀，从控制阀放空处脱水后关放空。
4.检查并改好轻柴油、粗汽油、顶循、一中、二中流程，各流程如下：
1）轻柴油：
轻柴油汽提塔C—2202→轻柴油泵→P—2206→E—2206（壳）→EC—2202/1~3→出装置阀→罐区
2）贫富吸收油：
分馏塔侧轻柴油斗抽出→P—2207→E—2309→E—2204（壳）→E—2207（管）→EC—2203/1.2→再吸收塔C—2304付线→富吸收油返塔线→E—2204（管）→C—2201
3）粗汽油流程：
D—2201→粗汽油泵P—2203→吸收塔C—2301
4）顶循：
C—2201→顶循泵P—2204/1~3→E—2201/1-2（壳）→EC—2204/1-4→C—2201
5）一中：
C—2201→一中回流泵P—2205/1~3→脱吸塔底重沸器→E—2303→E—2212（管）→E—2211（壳）→C—2201
6）二中：
回炼油罐D—2202→二中回流泵P—2211→稳定塔底重沸器E—2304→C—2201
5.反应向沉降器转剂前，分馏开始外甩油浆，外甩量15~20T/hr。
外甩流程为：
E—2208出口返塔线→油浆外甩阀组→E—2213→油浆外甩控制阀→出装置。
6.油浆外甩正常后，关小开工循环线阀门，同时打开蜡油进装置阀，控制蜡油进装置量与油浆外甩量平衡，维持分馏塔液位正常。
7.检查开工循环线、油浆外甩线及原料伴热线正常。
8.封油罐液位下降时，及时向系统收油补液面，收油时注意通知反应岗位，避免空气炉超温。
9.在反应系统流化正常，准备喷油时，联系锅炉岗位及锅炉房，停止E—2208蒸汽加热，改好油浆蒸汽发生器产汽流程，停止引汽后，停用E—2214、E—2215，循环流程自E—2208出口直接返塔。
油浆外甩，三路循环正常
分馏
1.按反应进料条件，检查本岗位参数是否能满足要求，并进行认真调整。
2.配合反应喷油，调整好油浆外甩量，维持好C—2201、D—2202液面，并根据反应岗位要求调整回炼油及油浆至反应流量。
3.检查二中回流流程无误后，通知吸收岗位，启用二中回流流程，打回炼油冲洗塔盘，流量控制在20~25T/Hr。
4.反应喷油后，用油浆循环量及上、下返回口流量分配控制分馏塔底温度≯355℃，人字板上温度≮330℃。
5.用冷回流流量控制塔顶温度≯105℃。
6.反应提量至20t/Hr以上后，积极建立顶循及一中回流，顶循及一中泵上量后，联系吸收岗位，逐步提高顶循及一中循环量，降低冷回流量，控制柴油抽出温度210℃左右。
7.柴油气提塔液面上升至60%左右时，开轻柴油泵P—2206送轻柴油出装置，控制柴油气提蒸汽量800Kg/Hr
8.控制好各段回流流量，勿使回流泵抽空
9.D—2201液面升至50%左右时，联系吸收岗位接收粗汽油，打开粗汽油去吸收控制阀上、下游阀，启用D—2201液位控制。
10.调整各段回流量、返塔温度使分馏塔各部分温度分布合理。
11.联系安装公司进行系统热紧。
12.热水罐D—2223启用压力控制。
按操作规程要求，密切监视，精心操作
四、正常的分馏岗位停工
1、联系仪表工检查分馏塔顶馏出线上蝶阀是否灵活好用。
2、联系油品对油浆罐检查、脱水，联系试通油浆线。
3、停工前拆除热油泵房吹扫线上的盲板。
4、联系油品准备好停蜡油、及渣油罐。
5、联系气分，准备减少供热。
6、将燃料气分液罐内的油压至污油罐，并将污油罐内的油压至重化物线内。
分馏
1、加大油浆循环量，借以冲洗换热器，塔底温度小于200℃时，关小搅拌蒸汽。
2、沉降器向一再转完剂后，停止油浆循环，尽快将塔底油送出装置，反复抽塔底油直至塔底放空无油。
塔底给汽经P-2210跨线向油浆罐吹扫，P-2210出口同时给汽吹扫。
3、D-2201内汽油直接送出装置。
4、各侧线顶油结束，分馏塔底用油浆泵抽空后，打开塔底放空、回炼油罐底放空无油时，关闭各侧线阀门，从分馏塔底部、回炼油罐底抽出线、轻柴油汽提塔底部给汽，分馏塔底、回炼油罐底稍开排凝，对分馏塔、回炼油罐进行吹扫，部分蒸汽从塔顶排到塔顶冷凝冷却器，冷却后由D-2201脱出，残留油气和蒸汽则从火炬线排出装置。
5、分馏塔吹扫3小时后，停塔顶湿空冷喷水，停止换热水循环，使塔顶蒸汽吹扫火炬线。
6、待196#低压火炬线发热后，打开塔顶放空，检查塔顶蒸汽带瓦斯情况，合格后，开大塔顶放空，同时关闭关闭塔顶冷凝冷却器进口阀，反飞动进油气线阀门，再吹扫2小时后，停各点给汽，稍开塔底搅拌蒸汽，维持分馏塔微正压，配合检修单位准备加分馏塔入口盲板。
7、关闭196#火炬出装置阀门，打开阀前放空。
系统油已送净，塔顶微正压，准备加盲板
2.4、停工时催化装置进出管线边界阀门开关状态：
序号
名称
开、关状态
1
蜡油进装置
开
2
渣油进装置
开
3
194线
关
4
195线
开
5
196线
开
6
188线
关
7
气态烃
加盲板
8
合格汽油出装置
关
9
不合格汽油出装置
关
10
容-2301界面控制上游阀
关
11
柴油出装置
关
12
回抽柴油线
关
13
回抽重化物线
关
14
酸性水出装置
开
五、基础问题
1.本装置封油系统作用有那些?
答:
1）作机泵封油冷却作用.2）作反应燃料油.3）作机泵,仪表.换热器冲洗油.
2.油浆系统过滤器的作用是什么?
答:
作用是过滤油浆系统里的焦子.防止进入机泵使机泵不上量,防止焦子进入换热器而堵塞换热器的管称.
3.气分装置碱洗的原理是什么?
答:
碱洗是用NaOH碱液与液态烃中的H2S反应生成硫化钠盐,除去原料中的H2S.
4.本装置馏出口汽油的干点指标是多少?
如何控制?
答:
汽油干点的指标是不大于203摄氏度（厂控指标）控制手段有:
1）调节顶循返塔温度.
2）调节顶循量的大小
3）必要时可以打入冷回流.
5.本装置丙烯的质量控制指标有那些？
指标是多少？
答：
主要指标有：
纯度，水含量，硫含量。
99.0%；300PPm；10mg/m3
6.气分装置气密采用何种介质？
答：
采用氮气。
7.气分装置丙烯塔采用何种塔盘？
共有多少层？
答：
浮阀双溢流；180层。
8.何谓淹塔？
造成淹塔的现象是什么？
原因是什么？
如何处理？
答：
在精馏过程中，自某块塔板往上液体逐渐积累，以至充满部分塔段，使上升气体受阻，使气、液两相的传质传热过程不能正常进行，这就叫淹塔。
现象：
淹塔时会使塔顶温度下降，回流罐液面下降，塔底液面和压力增高。
原因：
1）沉降管堵死。
回流液无法下流。
开工时铁屑、焊渣等杂物，正常生产中设备腐蚀物的沉积，或者液体中的固体析出，溶液的自聚物，都易引起降液管堵塞。
2）液体量太大，使降液管超负荷。
方法：
1）适当降低进料量和回流量。
2）如设备故障，则停工处理。
9.开停工时氮气置换后，氧含量达到多少才算合格？
答：
氧含量不大于1%（V/V）。
10.气分装置硫化氢报警仪共有几台？
分别安装在何地？
答：
共有三台。
V-7旁E-15/1、E-4/3侧。
11．气分装置V-7、V-5安全阀定压值是多少？
答：
2.93Mpa、0.68Mpa。
11.什么是塔顶液相回流比？
答：
塔顶液相回流量L与塔顶产品馏出液流量之比称为塔顶液相回流比，简称回流比。
即：
R=L/D。
12.石油中烃类主要有哪几种？
答：
烷烃、环烷烃、芳香烃。
13.烷烃分为几种？
丙烷，异丁烷分别属于那种？
答：
分为正构烷烃和异构烷烃。
丙烷属于前者，异丁烷属于后者。
14.气分装置脱碳四塔生产高异丁烷组分，其操作特点是什么？
答：
高回流比，低顶温。
15.何谓绝压、表压？
相互之间的关系式？
答：
绝对压力是流体相对于真空的自身实际压力，与大气压无关。
表压是各种压力表测得的压力数值，实际是容器内部压力与大气压的差值。
，
P绝=P表+P大气
16.气分装置正常生产时，丙烯水含量高的原因？
答：
装置处理量大，沉降时间过短，增大了进料中的水含量
脱乙烷塔压力过低。
脱乙烷塔顶温和回流温度之间温差太小。
T-1回流温度过高，V-4切除水量少。
V-4、V-7脱水不及时。
17.气分装置空冷冷却效果大幅下降的原因是什么？
答：
光管表面严重结垢。
由于积垢堵塞喷头，导致喷水效果不好，光管表面不能形成均匀水膜。
翅片管表面腐蚀积垢，堵塞翅片间隙导致风机抽风量不足。
18.压力容器按操作压力分为那几种？
答：
低压容器0.1≤P<1.6MPa、中压容器1.6≤P<10MPa、高压容器10≤P<100MPa及超高压容器P≥100MPa.
19.什么叫做热焓?
答:
单位质量的油品由基准温度加热到某温度压力时（包括相变化在内）所需的热量.
20.装置停电,气分岗位的正确做法是什么?
答:
先切断热源.
21．精馏的实质是什么？
答：
精馏是分馏精确度较高的蒸馏过程，它的特点在于：
在提供问题的条件下，汽液两相多次逆流接触，进行相间传质传热，使混合物中的各组分因挥发度不同而有效分离。
22．精馏塔液相回流的作用是什么？
答：
a.提供塔板上液相回流，创造汽液两相充分接触的条件，达到传质传热的目的。
b.取出塔内多余的热量，维持全塔热平衡，以利于控制产品质量。
23．吸收的原理是什么？
答：
催化裂化的吸收原理是根据气体混合物中的各组分在液体中的溶解度不同来进行分离的。
24．根据物质燃烧的原理，通常采用四种不同的灭火方法，指的是那四种？
答：
冷却灭火法、隔离灭火法、窒息灭火法、抑制灭火法。
25．压力容器的安全附件有哪些？
答：
有安全阀、压力表、液面计、温度计、进出料切断阀以及紧急放空阀。
25．分馏塔冲塔有什么现象？
答：
塔顶温度升高，回流罐液面上升快，压力下降，塔底抽出减少，液面下降。
25．如何判断冷却器、换热器等冷换设备内漏？
答：
若发现冷却器的冷却水及换热器的蒸汽冷凝水带瓦斯，则可证明冷却器、换热器等内漏。
26．在事故处理中，应遵守的原则是什么？
答：
先控制，后消灭；先
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