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注塑工艺知识大全

常见透明塑料的性能及注塑工艺

由于塑料具有重量轻、韧性好、成型易、成本低等优点，因此在现代工业和日用产品中，越来越多用塑料代替玻璃，特别应用于光学仪器和包装工业方面，发展尤为迅速。

但是由于要求其透明性要好，耐磨性要高，抗冲击韧件要好，因此对塑料的成份，注塑整个过程的工艺、设备、模具等，都要做大量工作，以保证这些用于代替玻璃的塑料（以下简称透明塑料），表面质量良好，从而达到使用的要求。

　　目前市场上一般使用的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA，即俗称压克力或有机玻璃，）、聚碳酸酯（PC）、聚对苯二甲酸乙二醇脂（PET）、透明尼龙、丙烯睛一苯乙烯共聚物（AS）、聚砜（PSF）等，其中我们接触得最多的是PMMA、PC和PET三种塑料，下面就以这三种塑料为例，讨论透明塑料的特性和注塑工艺。

　　一、透明塑料的性能

　　透明塑料首先必须有高透明度，其次要有一定的强度和耐磨性，能抗冲击，耐热性要好，耐化学性要优，吸水率要小，只有这样才能在使用中，能满足透明度的要求而长久不变，下面列出表l，比较一下PMMA、PC和PET的性能。

　　　　表1：

透明塑料性能比较

性能  密度

（g/am2）  抗拉强度

（MPa）  缺口冲击

（J/m2）  透明度

（%）  变形温度

（℃）  允许含水量  收缩率  耐磨性  抗化学性

PMMA  1.18  75  1200  92  95  0.04  0.5  差  良

PC  1.20  66  1900  90  137  0.02  0.6  中  良

PET  1.37  165  1030  86  120  0.03  2  良  优

注：

（1）因品种繁多，这只是取平均值，实际不同品种数据有异。

（2）PET数据（机械方面）为经拉伸后的数据。

　　从表1数据可知PC是较理想的选择，但主于其原料价贵和注塑工艺较难，所以仍以选用PMMA为主，（对一般要求的制品），而RET由于要经过拉伸才能得到好的机械性能，所以多在包装、容器中使用。

　　二、透明塑料注塑过程中应注意的共同问题

　　透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。

其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。

　　下面就其在原料准备、对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面，谈谈应注意的事项。

（一）原料的准备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输、加料过程中，必须注意密封，保证原料干净。

特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥，并在注塑时，加料必须使用干燥料斗。

还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。

其干燥工艺如表2。

　　表2：

透明塑料的干燥工艺：

工艺  干燥温度（℃）  干燥时间（h）  料层厚度（mm）  备注

PMMA  70～80  2～4  30～40  采用热风循环干燥

PC  120～130  大于6  小于30  采用热风循环干燥

PET  140～180  3～4      采用连续干燥加料装置为佳

（二）机筒、螺杆及其附件的清洁

　　为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用PE、PS等树脂清洗螺杆。

当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如PC、PMMA等机筒温度都要降至160℃以下。

（料斗温度对于PC应降至100℃以下）

　　（三）在模具设计上应注意的问题（包括产品的设计）

　　为了防止出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点。

　　a）壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大;

　　b）过渡部分应逐步。

圆滑过渡，防止有尖角。

锐边产生，特别是PC产品一定不要有缺口;

　　c）浇口。

流道尽可能宽大、粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井；

　　d）模具表面应光洁，粗糙度低（最好低于0.8）；

　　e）排气孔。

槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体；

　　f）除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于lmm。

　　（四）注塑工艺方面应注意的问题（包括注塑机的要求）

　　为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。

　　a）应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机;

　　b）注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度；

　　c）注射压力：

一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形；

　　d）注射速度：

在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢-快-慢多级注射；

　　e）保压时间和成型周期：

在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减低熔料在机筒停留时间；

　　f）螺杆转速和背压：

在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能；

　　g）模具温度：

制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一些好。

　　（五）其他方面的问题

　　由于为要防上表面质量恶化，一般注塑时尽量少用脱模剂；当用回用料时不得大20％。

　　对于除PET外，制品都应进行后处理，以消除内应力，PMMA应在70－80T热风循环干燥4小时；PC应在清洁空气、甘油。

液体石腊等加热110－135℃，时间按产品而定，最高需要10多小时。

而PET必须经过双向拉伸的工序，才能得到良好机械性能。

　　三、透明塑料的注塑成型工艺

（一）透明塑料的工艺特性：

除了以上的共同问题，透明塑料亦各有一些工艺特性，现分述如下：

　　1、PMMA的工艺特性

PMMA粘度大，流动性稍差，因此必须高料温、高注射压力注塑才行，其中注射温度的影响大于注射压力，但注射压力提高，有利于改善产品的收缩率。

注射温度范围较宽，熔融温度为160℃，而分解温度达270℃，因此料温调节范围宽，工艺性较好。

故改善流动性，可从注射温度着手。

冲击性差，耐磨性不好，易划花，易脆裂，故应提高模温，改善冷凝过程，去克服这些缺陷。

　　2、PC的工艺特性

　　PC粘度大，融料温度高，流动性差，回此必须以较高温度注塑（270－320T之间），相对来说料温调节范围较窄，工艺性不如PMMA。

注射压力对流动性影响较小，但因粘度大，仍要较大注射压力，相应为了防止内应力产生，保压时间要尽量短。

收缩率大，尺寸稳定，但产品内应力大，易开裂，所以宜用提高温度而不是压力去改善流动性，并且从提高模具温度，改善模具结构和后处理去减少开裂的可能。

当注射速度低时，浇口处易生波纹等缺陷，放射咀温度要单独控制，模具温度要高，流道、浇口阻力要小。

　　3、PET的工艺特性

　　PET成型温度高，且料温调节范围窄（260－300℃），但熔化后，流动性好，故工艺性差，且往往在射咀中要加防延流装置。

机械强度及性能注射后不高，必须通过拉伸工序和改性才能改善性能。

模具温度准确控制，是防止翘曲。

变形的重要因素，因此建议采用热流道模具。

模具温度高，否则会引起表面光泽差和脱模困难。

　　四、透明塑料件的缺陷

　　由于篇幅关系，这里只讨论影响产品透明度的缺陷，其他缺陷请参考产品说明书或其他资料。

其缺陷大概有以下几项：

　　透明产品的缺陷和克服方法：

（一）银纹：

由充模和冷凝过程中，内应力各向异性影响，垂直方向产生的应力，使树脂发生流动上取向，而和非流动取向产生折光率不同而生闪光丝纹，当其扩展后，可能使产品出现裂纹。

除了在注塑工艺和模具上注意外（见表，最好产品作退火处理。

如pc料可加热到160℃以上保持3～5分钟，再自然冷却即可。

（二）气泡：

主于树脂内的水气和其他气体排不出去，（在模具冷凝过程中）或因充模不足，冷凝表面又过快冷凝而形成“真空泡”。

其克服方法见表。

　　（三）表面光泽差：

主于模具粗糙度大，另一方面冷凝过早，使树脂不能复印模具表面的状态，所有这些都使其表面产牛微小凹凸不平，而使产品失去光泽。

其克服方法见表。

　　（四）震纹：

是指从直浇口为中心形成的密集波纹，其原因因熔体粘度过大，前端料已在型腔冷凝，后来料又冲破此冷凝面，而使表面出现震纹。

其克服方法见表。

　　（五）泛白。

雾晕：

主要由于在空气中灰尘落入原料之中或原料含水量太大而引起的。

其克服方法见表。

　　（六）白烟。

黑点：

主要由于塑料在机筒内，因局部过热而使机筒树脂产生分解或变质而形成的。

注塑模具维护保养规程与管理规定

一、目的：

使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，确保生产的正常进行。

二、职责：

2.1本标准必须经由培训合格之注塑技术人员和模具管理人员施行。

2.2注塑领班负责实施和检查督导，主管定期督导。

三、注塑模具的保养内容分为：

3.1生产前模具的保养

3.1.1须对模具的表面的油污,铁锈清理干净，检查模具的冷却水孔是否有异物,是否有水路不通

3.1.2须检查模具胶口套中的圆弧是否损伤,是否有残留的异物；

3.1.3

模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否拧紧等；

3.1.4模具装上注射机后，要先进行空模运转。

观察其各部位运行动作是否灵活，是否有不正常现象，活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好，顶出行程，开启行程是否到位，合模时分型面是否吻合严密等。

3.2生产中模具的保养

3.2.1模具使用时，要保持正常温度，不可忽冷忽热。

在正常温下工作，可延长模具使用寿命。

3.2.2

每天检查模具的所有导向的导柱、导套、回针、推杆、滑块、型芯等是否损伤,要随时观察，定时检查，适时擦洗，并要定期对其加油保养,每天上下班保养两次，以保证这些滑动件运动灵活，防止紧涩咬死。

3.2.3每次锁模前，均应注意，型腔内是否清理干净，绝对不准留有残余制品，或其它任何异物，清理时严禁使用坚硬工具，以防碰伤型腔表面。

3.2.4

型腔表面有特殊要求的模具，表面粗糙度Ra小于或等于0.2cm,绝对不能用手抹或棉丝擦,应用压缩空气吹,或用高级餐巾纸和高级脱脂棉蘸上酒精轻轻地擦抹。

3.2.5

定期清洁模具分型面和排气槽的异物胶丝,异物,油物等，分模面、流道面清扫每日两次。

注射模具在成型过程中往往会分解出低分子化合物腐蚀模具型腔,使得光亮的型腔表面逐渐变得暗淡无光而降低制品质量,因此需要定期擦洗,擦洗可以使用醇类或酮类制剂，擦洗后要及时吹干。

3.2.6

定期检查模具的水路是否畅通,并对所有的紧固螺丝进行紧固。

3.2.7

检查模具的限位开关是否异常,斜销.斜顶是否异常。

3.3停机模具的保养

3.3.1

操作离开需临时停机时,应把模具闭合上,不让型腔和型芯暴露在外,以防意外损伤,停机时间预计超过24小时,要在型腔、型芯表面喷上防锈油或脱模剂，尤其在潮湿地区和雨季，时间再短也要做防锈处理。

空气中的水汽会使模腔表面质量降低，制品表面质量下降。

模具再次使用时，应将模具上的油去除，擦干净后才可使用，有镜面要求的清洗压缩空气吹干后再用热风吹干，否则会在成型时渗出而使制品出现缺陷。

3.3.2临时停机后开机，打开模具后应检查滑块限位是否移动，未发现异常才能合模。

总之，开机前一定要小心谨慎，不可粗心大意。

3.3.3为延长冷却水道的使用寿命，在模具停用时，应立即用压缩空气将冷却水道内的水清除，用少量机油放入咀口部，再用压缩空气吹，使所有冷却管道有一层防锈油层。

3.3.4工作中认真检查各控制部件的工作状态，严防辅助系统发生异常，加热，控制系统的保养对热流道模具尤为重要。

在每一个生产周期结束后，都应对棒式加热器，带式加热器，热电偶学用欧母进行测量，并与模具的技术说明资料相比较，以保证其功能的完好。

与此同时，控制回路可能通过安装在回路内的电流表测试。

抽芯用的液压缸中的油尽可能排空，油嘴密封，以免在储运过程中液压油外泄或污染周围的环境。

3.3.5在生产中听到模具发出异声或出现其它异常情况，应立即停机检查。

模具维修人员对车间内正常运行的模具要进行巡回检查，发现有异常现象时，应及时处理。

3.3.6操作工在交接班时，除了交接生产，工艺紧要关记录外，对模具使用状况也要有详细的交待。

3.3.7当模具完成制品生产数量，要下机更换其它模具时，应将模具型腔内涂上防锈剂，将模具其附件送交模具保养员，并附最后一件生产合格的制品作为样件一起送交保养员。

此外，还应送交一份模具使用清单，详细填写该模具在什么机床上，从某年某月某日，共生产多少数量制品，现在模具是否良好。

若模具有问题，要在使用单上填写该模具存在什么问题，提出修改和完善的具体要求，并交一件未处理的样品给保管员，留给模具工修模时参考。

3.3.8停机后须检查模具的表面是否有残留的胶丝,异物等将其清理干净后均匀喷上防锈剂,准确填写相关记录。

3.4每季的例行检查：

主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护。

3.4.1打开模具,检查内部防锈效果,有异常情况,须重新进行防锈处理.长期不使用的模具须涂抹黄油.

3.4.2

放回原位并作好记录.

3.5模具的存放

应设立模具库，设专人管理，并建立模具档案，有可能的话要对模具实行计算机管理。

模具库应选择潮气小通风的地方，温度应保持在70%以下，若湿度超过70%，则模具很容易生锈，模具应上架存放，注意防腐蚀，防尘等。

要标上需要修理或完成修理、保养的标识。

四.塑胶模具的维护管理要点

模具维护管理的重点，主要的维护项目为:

4.1模具分型面,模穴，型心面等部位的清洁，

4.2模具的运动部位的润滑，螺栓的松弛的紧固，

4.3冷却水孔的防锈,电器件的断线检查等

连续生产时应定期进行生产中维护，断续生产品则在一个批量生产后一定要进行停机维护，使其在最佳保养状态。

4.4模具维护应有日常保养进行和定期保养进行，都依照《模具维护与保养》进行，并以《模具保养检查表》确认并作业后，再将每一个模具生产记载于记录表上，这个记录是模具的履历记录，在以后的检查上有很大的帮助。

维护上的要点在于，在固定的必要频率及时间下，认真执行模具的维护管理。

并非发生事故后立即修护，而是要预防事故的发生。

造成注塑制品变色焦化出现黑点的原因分析

造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。

分析如下：

1.机台方面：

（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。

（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解。

应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。

（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。

2．模具方面：

（1）模具排气不衣，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于历害造成焦化。

（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。

3．塑料方面：

塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。

4．加工方面：

（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。

（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。

注塑制品翘曲变形的原因简析

注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。

所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。

这种现象的主要有以下几个方面造成：

1．模具方面：

（1）制件的厚度、质量要均匀。

（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。

（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。

（4）排气要良好。

（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。

（6）模具所用的材料强度不足。

2．塑料方面：

结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。

3．加工方面：

（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。

（2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。

（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。

（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理

注塑生产时原料混合常识

注塑机调机维修技术资料

A/选用废旧塑料粉碎机的基础原则:

粉碎设备的选用主要取决于被粉碎物料的种类、形状以及所需的粉碎程度，不同材质的废旧塑料就应采用不同的粉碎设备。

硬质聚氯乙烯、聚苯乙烯、有机玻璃、酚醛树脂、脲醛树脂、聚酯树脂等是一类脆性塑料，质脆易碎，一旦受到压缩力、冲击力的作用，极易脆裂，破碎成小块，对于这类塑料适宜采用压缩式或冲击式粉碎设备进行粉碎；而对于在常温下就具有较高延展性的韧性塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚酸胺、ABS塑料等，则只适宜采用剪切式粉碎设备，因为它们受到外界压缩、折弯、冲击等力的作用，一般不会开裂，难以破碎，不宜采用脆性塑料所使用的粉碎设备；此外，对于弹性材料、软质材料，则最好采用低温粉碎。

另外应根据废料需要粉碎的程度来确定粉碎设备，若将大块破碎成小块时应采用压缩式、冲击式或剪切式粉碎设备；若将小块粉碎成细粉、细粒时，则主要采用研磨式粉碎设备。

废旧料由于受到外界条件的影响及光、热的作用，已经有不同程度的老化，显然各种添加剂也有不同程度的损失。

为了尽可能提高再生制品的质量，在再制造过程中需要添加一定量的助剂，从而改善回料成型加工及制品的多方面性能。

基于考虑上面的一些因素，在确定再制品配方时应当考虑到以下几点：

1、添加剂种类的选择；

2、添加剂加入量的确定；

3、配方的调整.

B/气体辅助注塑系统的加工方法:

气体辅助注塑系统，这个先进的系统和技术，是把氮气经由分段压力控制系统直接注射入模腔内的塑化塑料裹，使塑件内部膨胀而造成中空，但仍然保持产品表面的外形完整无缺。

应用气体辅助注塑技术，有以下优点：

1）节省塑胶原料，节省率可高达50%。

2）缩短产品生产周期时间。

3）降低注塑机的锁模压力，可高达60%。

4）提高注塑机的工作寿命。

5）降低模腔内的压力，使模具的损耗减少和提高模具的工作寿命。

6）对某些塑胶产品，模具可采用铝质金属材料。

7）降低产品的内应力。

8）解决和消除产品表面缩痕问题。

9）简化产品繁琐的设计。

10）降低注塑机的耗电量。

11）降低注塑机和开发模具的投资成本。

12）降低生产成本。

气体辅助注塑技术，可应用于各种塑胶产品上，如电视机或音响外壳、汽车塑料产品、家私、浴室、橱具、家庭电器和日常用品、各类型塑胶盒和玩具等等。

气体辅助注塑技术在注塑行业中必定被受广泛应用。

材料选择基本上所有用于注塑的热塑性塑料（加强或不加强），及一般工程塑料（如pps，pai，pes）皆适用于气体辅助注塑。

电脑辅助模拟分析:

1）防止困气和保证气体充填平均。

2）防止气体破成品表面。

3）困气体是有挤压特性，并在保压阶段时起了一定重要作用，因此，借助电脑辅助模拟分析，能保证塑料分布和模具充填作更准确的预测。

注塑机系统设备要求基本上，气体辅助注塑系统可配合全球不同牌子的注塑机，只要是这些注塑机是配备有：

弹弓射咀，以防止高压气体跑进到注塑机的螺杆里。

4）注塑机的螺杆行程配备电子尺行程开关，以触发讯号给气辅主系统，从而把高压氮气注射进模腔内。

C/注塑生产时原料混合常识

一．目的：

规范混料操作，稳定生产状况。

二．适用范围：

适用于注塑部混料人员的作业。

三．职责:

按生产单、配料单及混料工艺要求进行配料，保证混出的料均匀，无杂质杂料等，并且能及时供应生产用料。

四．流程：

五．作业控制：

a注意安全生产，开机前检查设备状况，定时器等是否正常。

设备出现故障时，应立即停机，不用或下班时须关掉电源；白矿油及其他易然品必须封闭分开放置；

b．每换一种材料、颜色都须将混料机内外清洁干净，清洁时先用棉布将表面灰尘、色粉清理，

;然后用白色棉布沾白电油进行擦洗，再用干净白色棉布擦净。

c．配料时，须查看配料单、标识与实物，如果一致，才可进行混料，不可随意更改配料单；

d．需磅重的材料或是定量加的扩散油、白矿油、扩散粉等一定要计量准确；

e．注意原材料、色粉、水口料、扩散剂等加入混料中的顺序和时间。

通常混料的顺序和时间为：

加入顺序时间（搅拌）总时间

①．原材料+水剂（扩散油等）2分钟

②．粉剂（色粉、扩散粉）4分钟6-8分钟

③．加颗粒料（水口料等）1.5分钟

电木注塑知识

热固性塑料注塑利用一螺杆或一柱塞把聚合物经一加热过的机筒（120～260°F）以降低粘度，随后注入一加热过的模具中（300—450°F）。

一旦物料充满模具，即对其保压。

此时产生化学交联，使聚合物变硬。

硬的（即固化的）制品趁热即可自模具中顶出，它不能再成型或再熔融。

注塑成型设备有带一用以闭合模具的液压驱动合模装置和一能输送物料的注射装置。

多数热固性塑料都是在颗粒态或片状下使用的，可由重力料斗送入螺杆注射装置。

当加工聚酯整体模塑料（BMC）时，它有如“面包团”，采用一供料活塞将物料压入螺纹槽中。

采用这种工艺方法的加工聚合物是（依其用量大小排列）；酚醛塑料、聚酯整体模塑料、三聚氰胺、环氧树脂、脲醛塑料、乙烯基酯聚合物和邻苯二甲酸二烯丙酯（DAP）。

多数热固性塑料都含有大量的填充剂（达70％重量份），以降低成本或提高其低收缩性能，增加强度或特殊性能。

常用填充剂包括玻璃纤维、矿物纤维、陶土、木纤维和炭黑。

这些填充物可能十分有磨损性，并产生高粘度，它们必须为加工设备所克服。

工艺过程

热塑性塑料和热固性塑料在加热时都将降低粘度。

然而，热固性塑料的粘度却随时间和温度而增加，这是因为发生了化学交联反应。

这些作用的综合结果是粘度随时间和温度而呈U型曲线。

在最低粘度区域完成充填模具的操作这是热固性注射模塑的目的，因为此时物料成型为模具形状所需压力是最低的。

这也有助于对聚合物中的纤维损害最低。

注射模塑工艺过程利用一螺杆使物料流经加热过的机筒，机筒则以水或油循环于机筒四周的夹套中。

螺杆可按每种材料的不同类型加以设计，稍加压缩以脱除空气并加热物料获得低粘度。

大多数热固性物料在此处的流动都是相当好的。

使物料进入模具的操作是中止螺杆转动和用液压把螺杆高速推向前，使