花博会供水施工方案.docx
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花博会供水施工方案
花博会环境供水工程
施工方案
北京鑫大禹水利建筑工程有限公司
2008年10月30日
批准:
审核:
编制:
附录:
《花博会环境供水工程施工进度计划》
附图1:
《项目部组织机构框图》
附图2:
《项目部质量保证组织机构框图》
附图3:
《项目部安全及环境组织机构框图》
附图4:
《管道安装施工工艺流程》
第一章编制依据
1、编制依据
1、施工合同;
2、施工图纸;
3、依据《北京市水利规划设计研究院》提供岩土工程勘察报告。
4、建筑工程强制性条文及相关的工程规程规范、标准、图集;
5、甲方及监理提出的具体的施工技术要求。
第二章工程概况
2.1工程概况
本工程为花博会环境供水工程,跨越十三排干和首都机场北线,总长度约250米,管线起点为原引温济潮玻璃钢管管线1#分水蝶阀井处。
管线施工分明挖及暗挖两部分,明挖管道长度为136米,暗挖部分长度为114米,阀井6座。
2.2工程特点及地质情况
本工程现场基本平整,管道沿线地面标高一般为35.6~36.2m,十三排干沟底高程约33.45,机场北线高速公路地面高程约37.7m。
根据岩土工程勘察报告,场区勘探深度14m范围内除上部填土外,分布地层主要为第四系冲洪积物,现自上而下分述如下。
①素填土:
褐黄色,含砖屑、碎屑、氧化铁和云母。
层厚0.8-1.4m,层底高程34.76-34.80m,广泛分布于场区表层。
②低液限粉土:
黄褐~褐黄色,湿,中密~密实,含云母、氧化铁,含有植物根。
该层上部局部夹有低液限粘土透镜体,该层下部砂粒含量较大。
层底高程30.96~31.2m。
③低液限粘土:
灰黄色~灰色,湿,局部夹有高液限粘土透镜体;该层下部高程约含26.3~29.0m深度,夹有低液限粉土,砂粒含量较高。
本层含云母、有机质和腐烂植物根茎,层底高程26.38~27.36m,层厚3.6~4.1m。
④高液限粘土:
灰~灰黄色,湿,可塑,含有机质、腐烂草根、云母。
未揭穿,勘探揭露最大厚度3.5m,揭露层底高程22.18~25.76m。
⑤根据本次勘探资料显示,勘探深度14m范围内场地下水埋藏类型主要是潜水,场区潜水主要含水层为低液限粉土层,勘察期间水位埋深为3.5~3.9m,水位高程32.00~32.28m。
第三章施工部署
3.1施工组织
3.1.1施工组织
为保证本工程土方挖运按期完成,公司选派强有力的施工管理人员组建项目经理部,详见附图1《项目部组织机构框图》,由项目经理全面负责工程的组织管理及对外协调工作;技术负责人及现场施工员负责工程的技术、施工、安全与质量检查;项目部以形象施工进度控制每日工期进度,以周密详尽的质量标准保证施工质量;现场设兼职安全员负责现场指挥调配车辆,确保工程较快圆满完成。
3.1.2施工场地布置情况
根据工程施工特点,为方便施工,将项目部安置在管线终点位置,模板加工场安置在管线起点位置。
详见附图《施工现场总平面布置图》
3.2施工部署
3.2.1劳动力计划详见下表所示:
主要劳动力投入计划表
序号
工种
人员数量
序号
工种
人员数量
备注
1
管理人员
5
4
砼工
10
2
钢筋工
10
5
壮工
70
3
模板工
10
3.2.2主要施工机械设备计划:
主要施工机械设备及材料计划表
序号
设备名称
设备型号
数量
备注
1
挖掘机
小松-300
2台
2
25T吊车
1台
3
小型运输车
斯太尔
10辆
4
电锯
1台
5
压刨机
1台
6
养护用苫布
2捆
7
电焊机
2台
8
阻燃棉被
400m2
9
钢筋切断机
1台
10
工具箱、电缆、水管
按需要分配
3.2.3施工进度计划
详见附表:
《花博会供水工程施工进度计划》
3.2.4主要工程量
本工程主要工程量详见下表:
主要工程量
序号
部位名称
单位
数量
备注
1
明挖管线长度
m
136
2
顶管长度
m
114
3
DN1000钢管
m
22
4
DN600钢管
m
245.0
5
DN1750钢筋砼顶管
m
114.0
6
阀井
座
6
第四章施工准备
4.1技术准备
⑴.组织技术及施工管理人员现场勘察地形、地貌情况;
⑵.认真审核施工图纸后,组织有关施工人员进行工程主要及关键部位的施工技术交底;
⑶.组织测量人员进行桩位交接验收及复测工作,测设基坑土方开挖控制点,测放开挖边线;
⑷.召开技术交底专题会,明确主要工序的施工时间、施工方法及施工要求;
⑸.备齐工程技术资料管理软件,及各种试验设备和计量设备资料齐全,检验合格。
4.2生产准备
调查现场内地下管线情况,清除现场地上地下障碍物;根据现场情况及周围环境、施工要求组织临建,落实现场临时占地;明确项目部各职能部门的要求及相互责任范围,确定施工期间协调的方式方法;根据现场行人及车辆情况,及时向业主及监理提供场区内和附近建筑物保护措施。
4.3物资材料及设备的准备
4.3.1组织并落实施工设备及材料的进场调试和检查工作,保证设备运转正常,进场材料满足合格要求,做好进场前的各项报验工作;
4.3.2做好施工全过程的物资供应计划,落实并保证进场物资的成品保护工作;
4.4施工队伍准备
4.4.1选择技术水平高、施工经验丰富,工种齐全的施工队伍进场;
4.4.2.根据开工日期、进度计划和劳动力需用量计划安排,组织项目部有关人员对进场人员进行入场教育。
第五章施工工艺和技术措施
5.1、施工降排水
本工程含水层岩性为低液限粉土层,场区地下水埋藏类型主要为滞水,水位埋深4m左右,水位高程在32.00~32.28m。
降水深度为2~8m。
由于基槽开挖深度在2~10米范围左右,根据地质条件及设计管底高程与地下水位之间的分布关系,结合主要透水层土层结构、地下水位埋深条件,我项目部决定明挖施工采用采用顶管处采用管井降水,降水水位控制在基底以下0.5~1m左右,确保施工现场干槽作业。
具体施工方案详见《花博会环境供水工程施工降水方案》。
5.1.1降水井的设置
本工程采用双排井点降水,井口中心线距离沟槽上口边线1m,呈梅花型布置。
5.1.2井深
考虑到抽水期内沉淀物可能沉积的高度,结合实际地质条件,管井底高程为设计基底标高下深3m,井深度根据土层开挖深度确定为16m。
5.1.3井点管间距确定
综合考虑十三排干渗水和其他因素,采用沟槽两侧不同的井距布置。
经计算井间距为靠近十三排干一侧为8m,另一侧为10m,共设置降水井28眼;顶管工作坑及接收坑四周各布置6眼,共设置降水井40眼。
详见【双排井点断面示意图】
5.1.4降水井点构造与设备
(1)井管
选择混凝土无砂管做为降水井井管,管内径为300mm。
(2)水泵
根据出水量、上扬程,选择1.5kw离心泵,每个井管各装置一台。
详见【无砂混凝土管井点构造图】
5.1.5工艺流程
井点采用旋挖钻成孔,其施工工艺流程如下:
场地平整→测量放线→钻机就位冲孔→清孔→分节吊放井管、管外填充豆石→洗井→安装抽水设备→试抽→设备调试→正式抽水→流量观测→地下水位观测
5.1.6主要施工措施
(1)成孔:
管井采用旋挖钻成孔,孔径为600mm,冲孔过程中控制孔的垂直度和深度。
(2)沉放井笼:
在沉放井笼前先进行清孔,沉放时保护好井笼外滤网,在沉放井笼过程中控制井笼的垂直度;沉放到位后,及时用碎石回填。
(3)洗井:
在井笼四周填碎石后立即进行洗井,清除停留在孔内和透水层中的泥浆,并疏通透水层,以便在井的周围形成良好的反滤层。
洗井采用泥浆泵冲清水与拉活塞相结合的办法。
洗井前后两次抽水涌水量相差小于15%,且洗井后井内沉渣不上升或基本不上升,则洗井完成。
(4)安装潜水泵及试抽:
在安装水泵前先量测井深和井底沉淀物厚度,符合要求后用细钢丝绳将潜水泵吊入井下,潜水电机、电缆和接头均采用可靠绝缘,装上水位自动控制开关,准确控制所降水位;同时配置绝缘保护开关控制。
安装完毕后进行单井试验性抽水,以确定单井出水量和降深,并检查降水设备,满足要求后转入正常工作。
5.2土方开挖
5.2.1施工流程
5.2.2施工方法:
开挖前首先在施工范围内做细致的物探检查,将施工区域内地下埋设物的位置,深度标注清楚,防止施工中造成损坏。
然后由测量员放出开挖边线,采用1方挖掘机自上而下分层进行开挖,开挖边坡1:
0.75~1.1。
明挖管道土方分段开挖,倒退法进行施工,每层取土深度≤4m。
基底预留工作面为0.5m,确保工作空间。
在开挖至距设计基底标高30cm时,由人工清理平整,进行钎探,待钎探验收合格后,由人工继续清理至设计标高,实测基底标高允许偏差控制在0、-50mm之间,验收合格后进行下道工序的施工。
5.2.3土方放置:
根据总体施工部署,管道临时路布置在管道沟槽左或右岸,因此开挖土方主要暂存在开挖沟槽左、右侧安全范围内,以备回填之需。
详见下图【土方开挖断面布置示意图】
5.3管道安装:
5.3.1管道安装工艺流程:
施工工艺流程详见附图4
5.3.2管道运输、存放及现场检验
(1)钢管装卸:
装卸钢管使用25t吊车,管子起吊采用兜身吊带工具。
(2)管材的存放
管材进场后直接卸在沟槽边,下部为15cm厚的垫层,垫层材料为开挖沟槽
的粘性土。
由于个别地段场地狭窄,沟槽边不具备存放管材条件,管材暂存放在项目办指定位置,安管时进行二次倒运。
摆放位置以不妨碍沟槽的土方施工
及管材的运输通道为原则。
管子单层存放。
施工过程中根据管道供应先后顺序,合理有序地组织管道安装,严格控制管材留置时间和整体工程进度。
(3)钢管现场检验
到达现场的玻璃钢管及配件检查是否附有出厂证明书,包括产品的出厂质量证明书、使用说明书和试验报告。
(4)钢管外观检查:
外观检查包括钢管直径、壁厚、长度、径向挠曲值等。
(5)钢管的防腐:
依据设计要求,钢管的内防腐采用M30水泥砂浆,外防腐采用三油两布。
5.3.3垫层回填
本工程钢管垫层采用中粗砂垫层,垫层总厚300mm,其中管底厚174mm。
(1)回填前的准备
管基最终开挖线以下的所有勘探坑槽,均按施工图纸的要求回填密实。
管基验收合格。
回填前清除沟槽内杂物及所有松散或凸起的石块,并排除积水。
(2)垫层回填
垫层材料各项指标满足设计及施工规范要求。
垫层分两次回填,第一次回填至管底以下,夯实刮平,待管道安装完成后再回填管道两侧三角部位。
安装后的管身与垫层充分接触,以确保管身底部承压面的均匀性。
5.3.4管道安装
5.3.4.1测量控制
管道的实际安装位置同管道安装配管图一致,施工过程中严格控制管线转折点的起止点位置偏差。
管道同建筑物交点的偏差符合设计要求。
5.3.4.2安装就位
沟槽验收合格后吊管入沟槽。
管道入沟槽前,逐根检查管材有无损坏现象。
同时清除管内杂物。
检查管外防腐层是否破损,如有破损,及时进行更换。
对于发现的局部破损,在检查报告单上做详细记录,然后交由器材部处理。
钢管下管时,沟槽内要垫10cm×10cm的方木,按施工测量控制点仔细校测管道的轴线和标高,并做好施工记录。
5.3.4.3钢管焊接
(1)人员的要求:
实际操作的焊工要持有相关的岗位证书,并配有相关的安全防护设施。
(2)坡口打磨:
坡口两侧20mm范围内砂轮修磨,不得有油污、锈蚀等,坡口角度为60°+5°。
(3)管口焊接(采用氩电联焊方法)
氩气是无色、无味、单原子的惰性气体,原子量为39.948,密度为1.78kg/m3。
氩气的重量是空气的1.4倍,可在熔池上方形成一层稳定的气流层,具有良好的保护性能。
另外在焊接过程中,产生的烟雾较少,便于控制焊接熔池和电弧。
①定位焊点均匀分布,正式起焊点应在两定位焊之间,背部在进行一层补焊。
②焊接时定位焊缝位置应据焊缝顶部30mm以上,其长度应在50mm以上,定位焊缝间距为100mm~400mm,厚度不宜大于正式焊缝厚度的二分之一,最厚不宜大于8mm,定位焊缝应在后焊一侧的坡口内。
③卡具等临时构件与母材的连接焊缝应离开正式焊缝30mm以上。
④卡具等构件焊接时,引弧和熄弧点均应在卡具等构件上。
⑤施焊时同一条焊缝的多名焊工应尽量保持速度一致。
⑥管道的现场接口均须采用多层焊接方法,正面焊缝(管外壁)和背面焊缝(管内壁)层数见下表:
钢管焊接层数表
钢板厚度(mm)
6~8
10
12
14
16
正面层数
2~3
2~3
3~4
3~4
4
背面层数
1
1
1
1
1
⑦管道接口的焊接应一次连续完成,若被迫中断时,应采取防止裂缝的措施(如缓冷保温等)不得在混凝土浇注后在焊内缝。
⑧管道焊接工作结束时应将管道内壁的焊疤熔渣等清理干净,局部凹坑深度不应超过板厚的10%,且不大于2mm,否则应与补焊。
⑨所有焊缝均应进行外观检查,质量标准应符合以下规定。
序号
项目
允许缺陷尺寸(mm)
1
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的的母材上,焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷;表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡。
2
错边
应不大于0.2×壁厚,且不大于2
3
裂纹,夹渣
不允许
4
咬边
咬边深度不大于0.5,连续咬边长度不应大于100,两侧咬边累计长度不应大于焊缝全长10%
5
对接焊缝加强高度(△h-加强高)
△h=1.0~2.0
6
焊缝宽度
盖过每边坡口2~3并平缓过渡
7
气孔
一类焊缝:
不允许有气孔
二类焊缝:
每米不多于3个其间距不小于20
(3)质量检查:
①所有焊缝都要进行外观检验,焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、气孔、未熔合、飞溅的存在。
②外观检验合格的焊缝,对焊缝进行超声检测,合格级别为II级。
③管道的施工检验
A:
管线焊道焊缝表面不允许有表面缺陷,咬边深度小于0.5毫米,长度小于等于焊缝全长的10%,且小于100毫米。
B:
管线横平竖直,立管垂直度最大不超过15mm,对口错边量小于1mm,标高误差小于20mm;法兰平行度小于0.3mm。
C:
防腐管下沟前,应用电火花检漏仪对管线全部检测,检漏电压为2.5KV,并填写检查记录。
D:
管道回填前应进行压力试验,并填写《隐蔽工程记录》由建设单位确认后,才能回填土。
①焊口处应光洁平整,确保无焊渣气孔等不合格处;
②外观检验合格后进行油渗检验,不合格的焊缝铲除重焊,重焊次数不得超过三次。
③焊缝在外观及油渗检验合格后进行焊缝无损探伤检验,取样数量符合设计及相关规范要求。
5.3.5管道回填及水压试验
管道安装完毕并经检验合格后,及时进行沟槽回填,然后按照施工规范要求进行水压试验。
详见【回填分区图】
5.3.5.1管道回填
管道土方回填分为主管区回填及次管区回填两部分,主管区回填即回填
区;次管区回填
区,其中:
区回填土压实度≥90%;
区的回填土压实度≤85%。
(1)、回填土的质量控制:
①回填前首先将槽底清理干净,确保槽底无碎石等杂物;
回填土的土质应均匀洁净,优先选用原状土进行回填。
回填土的每层虚铺厚度不大于35cm,每层的压实遍数为6遍。
管底两侧三角部位用木夯夯实。
区回填采用冲击夯压实,沿管道两侧同时均匀进行,防止管道移位。
管道两侧回填高程差不超过一层填筑厚度。
回填土密实度检验采用环刀法,每层每100m取样2点。
如不合格,则重新夯实、取样,至符合要求。
5.3.5.2水压试验
按照设计及施工规范的要求,管道安装完成后,要进行水压试验,以保证管道质量和使用安全。
5.3.5.2.1准备工作
(1)管道打压前对管道内的杂物、淤泥进行清理,并在打压前进行检查。
(2)在管道打压前对钢管进行径向变形检查,并做好记录,发现有超过规范的及时处理。
(3)在管道打压前检查钢管有无破损,发现破损及时修理。
(4)检查管道回填土是否已经回填完毕,保证回填到管顶0.5m以上,并且回填土资料齐全。
5.3.5.2.2水压试验设计
(1)水压试验压力
管道设计工作压力为0.6Mpa,现场试验压力为工作压力(P+0.5Mpa)且不小于工作压力的0.9Mpa,因此水压试验压力为1.1Mpa。
(2)加压设备、压力计的选择及安装
加压设备为锅炉多级补水泵,压力计精度不低于1.5级,最大量程为试压的1.3~1.5倍。
安装在0+249.967处堵板上。
(3)升压分段的划分及观测制度的规定
接头安装正确,系统的止推装置到位,且完全达到规定强度;回填已经完成;阀和泵已经固定好;压力表已经安装并设置在管道的最低点,注满水后对管道进行48小时的浸润再进行管道试压。
管道升压时,打开排气阀使气体排除,升压过程中当发现弹簧压力表针摆动不稳,且升压较慢时重新排气后再升压。
管道加压时分级升压,每升一级检查加固点、焊口、支墩等部位,无异常时再继续升压。
待压力表达到1.1Mpa时,关闭供水阀门并停止加压,观察压力表值是否变化,保持恒压10分钟后,检查接口管身无破损及漏水现象、压力下降值不超过0.05Mpa,管道强度试验为合格。
水压升到试验压力后开始记时,每当压力下降,应及时向管道内补水,但降压不得大于0.03Mpa,使管道试验压力始终保持恒定,延续时间不少于2h,并计量恒压时间内补入试验管段内的水量。
当试验结果小于允许渗水量时为合格,DN600玻璃钢管道允许渗水量为1.2L/min.km。
(4)试验设备
打压泵2台,15kw发电机2台,潜水泵4台,压力表4块,量桶1个,对讲机4部,水车一辆。
(5)冲洗消毒
管道水压试验后,完工验收前,对管道进行冲洗消毒。
5.4顶管施工(详见顶管工程施工方案)
5.5阀井工程
沿线设有排气检修阀井6处、排气阀井2处、三通阀井2处,调流阀及流量计井各一座,全部为钢筋混凝土结构。
5.5.1施工方法
(1)阀井工程主要施工工序
土方开挖→垫层混凝土→钢筋制安→底板混凝土→穿墙套管、玻璃钢管安装→井壁混凝土浇筑→安装爬梯→支墩混凝土→安装排气阀→井盖预制、安装→土方回填
(2)主要施工方法
a、集水井预留槽
集水井预留采用木模板制做,浇筑前固定牢固,位置准确。
b、钢筋混凝土井壁施工
井壁外侧模板采用标准钢模板进行拼装,模板横、纵肋均采用双根4×8cm方钢,横肋间距60cm,纵肋间距75cm。
内部模板采用钢木结合模板,直墙部分采用钢模板,转角及爬梯部分用木模板进行拼装,爬梯位置准确。
纵肋采用5×10cm方木,间距50cm,横肋采用双根4×8cm方钢,间距60cm。
模板下口用锁脚方木通过预埋筋锁死。
内外侧模板通过对拉螺栓进行连接,对拉螺栓间距60×75cm。
为了保证进、出口井的内部尺寸,孔内侧模板用碗扣架进行支撑,使模板成为闭合框架。
模板外侧1/2、2/3处用拉纤拉紧,保证模板的垂直度。
预埋件的位置准确,确保管件的正常安装。
混凝土浇筑采用串筒入仓,防止混凝土入仓发生离析,保证混凝土的自由下落高度不超过2m。
浇筑过程中保证混凝土的连续性及坍落度、入仓温度等技术指标符合设计及规范要求。
浇筑时先在混凝土分缝处先浇入厚2~3cm的同标号砂浆,使两期混凝土更好的结合,防止出现烂根。
混凝土分层连续浇筑,每30cm一层,根据浇筑情况进行调整。
浇筑时保持井壁断面内混凝土均衡上升,使内外支撑均匀受力,也保证模板的整体稳定性。
混凝土振捣采用插入式振捣棒进行垂直振捣,插点均匀排列、逐点移动、顺序进行,避免漏振与过振。
混凝土浇筑到顶后,一遍木抹、二遍铁抹抹平。
浇筑完成后,及时对混凝土进行养护。
5.5.2阀井设备安装
本工程水力机械设备安装包括各种阀井的蝶阀、伸缩节、排气阀安装及各种钢制法兰、钢制管件的安装。
5.5.2.1设备安装
(1)阀井设备安装前的存放与检验
阀井设备存放在室内干燥处,保持包装箱完好。
设备在出厂前,手动和电动装置已调试到位。
安装前,仔细核对,保证阀件的使用情况与其性能规范相符。
开箱时,对照装箱清单检查阀门各部件是否完整。
检查密封圈是否光滑,清除杂质。
电动阀门进行启闭实验,注意阀门开启的方向,阀板从开启到关闭无卡阻。
手动阀门进行空载启闭实验,阀板从开启到关闭无卡阻,检查限位螺丝是否到位。
(2)安装与调试
阀件的安装在阀件厂家技术人员的指导下进行。
阀件副法兰与管道的焊接,其焊缝为一类焊缝。
检查阀件预埋螺栓尺寸与站
脚尺寸是否一致。
安装时,使阀件流向标志与管道介质流向保持一致。
保持法兰端面清洁,法兰间加密封垫片,并使密封垫片在两法兰盘的凸部密封面对中。
在紧固法兰连接螺栓、螺母时,按对角交替均匀紧固,使用测力扳手,使螺栓达到要求的力矩。
试压完后检查螺栓,再拧紧一次。
安装时,避免阀体、电动装置和传动装置受到撞击。
电动阀件接线时,电源的线相与接线盒线相一致。
阀件安装完成后,作为管路截断流量用,阀板开度在允许的范围内。
阀件施工现场安装及调整后,经72小时带负荷运行,进行现场测试,实测数值满足稳定运行的要求,符合有关规范和标准。
5.5.2.2伸缩节(传力接头)安装
(1)伸缩节(传力接头)安装前的存放与检验
伸缩节(传力接头)存放在室内干燥处,保持包装箱完好。
安装前,仔细核对,伸缩节(传力接头)的使用情况与其性能规范相符。
开箱时,对照装箱清单检查伸缩节(传力接头)各部件是否完整。
(2)安装与调试
伸缩节(传力接头)的安装在厂家技术人员的指导下进行。
根据现场实际情况,确定采用顺序安装法或预留尺寸安装法。
伸缩节(传力接头)副法兰与管道的焊接,其焊缝为一类焊缝,焊接方法与焊缝的检验符合相关规范的要求。
安装时,使伸缩节(传力接头)流向标志与管道介质流向保持一致。
保持法兰端面清洁,法兰间加密封垫片,并使密封垫片在两法兰盘的凸部密封面对中。
在紧固法兰连接螺栓、螺母时,按对角交替均匀紧固,使用测力扳手,使螺栓达到要求的力矩。
试压完后检查螺栓,再拧紧一次。
安装时,避免伸缩节受到撞击。
伸缩节(传力接头)施工现场安装及调整后,经72小时带负荷运行,进行现场测试,实测数值满足稳定运行的要求,符合有关规范和标准。
5.5.3阀井工程土方回填按如下要求进行控制:
1.由工长组织,技术人员向回填土工进行详细交底。
2.回填前基坑应清理干净杂物、垃圾、零散用具等。
3.回填前,将外墙洞口,临时进行封堵再回填,基础墙的穿墙模板螺栓孔均必须先用高标号防水砂浆堵严。
7.
4.用于回填的土土质要均匀,洁净,无腐殖土,含水量要适中,最好使用开挖出的原状土进行回填。
5.回填灰土应分层铺摊,每层铺土厚度为不大于300mm,每层铺摊后随之整平。
6.回填灰土夯击时每层至少夯打三遍,打夯应一夯压半夯,夯夯相接,行行相连,纵横交叉,严禁采用浇水使之下沉的所谓“水夯”法。
7.如须要分层分段夯实时,交接处应填成阶梯形,梯形的高宽比为1:
2(高15cm、宽30cm),上下层错缝距离不小于0.5