祠堂圩某分离式立体交叉桥下部工程施工方案.docx
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祠堂圩某分离式立体交叉桥下部工程施工方案
xx分离式立体交叉桥下部工程
施工方案
本桥在K215+729处上跨省道216，交角75°。
全桥为四联，跨径4×30+4×30+4×30+4×30=480米；上部构造第1、2联采用先简支后结构连续,第三联采用先简支后连续钢构，第四联采用先简支后结构连续；下部结构桥台采用桩柱式台，桥墩采用柱式墩，墩台采用桩基础。
全桥下部工程共有系梁30座，承台2座，φ140的墩柱60根，盖梁34座。
混凝土采用C30砼。
现将基础及下部构造施工方案具体阐述如下：
一、施工准备
1、现场情况报告
项目经理部根据总体施工计划的安排，积极进行了开工前的动员准备工作。
现已整平施工场地，工程技术人员，劳动力，施工机械及机具，砂，石，水泥，钢材等已进场。
原材料已作防护措施，如：
钢材放置在高于0.5米地面的平台上，表面覆盖防雨布；水泥罐装贮存，地面干燥；砂、石料场地已硬化，并按规格分类堆放。
2、测量放样报告
测量队已完成了平面控制点及水准高程点的复测，并恢复路线中桩，对本桥位置点进行了加桩控制,施工用水准点已引到本桥附近。
3、材料试验及供应报告
实验室已完成水泥、钢筋、砂、石、水等原材料检验及水泥砼配合比的配制，均符合设计及规范要求（材料试验及质量检查附后）。
材料供应方面，均能保证工程需求。
4、机械进场情况：
机械设备已进场，分列如下表：
序号
名称
单位
规格型号
数量
备注
1
砼拌合站
台
JS750
2
2
砼运输车
台
8m3
3
3
砂浆搅拌机
台
2
4
发电机
台
350KW
1
5
钢筋弯曲机
台
GWB-40
2
6
钢筋切断机
台
GQB-40
2
7
振动棒
个
6
8
装载机
台
ZL50
1
9
吊车
台
QY25
2
10
洒水车
台
2
11
电焊机
台
BX1-500
4
5、人员组织情况
施工负责人：
xx
施工员：
xx
施工员：
xx
试验工程师：
xx
质检工程师：
xx
测量工程师：
xx
试验员：
3名
劳动力已到位50人，随工程进展逐量增加。
二、工期、施工进度计划
本分部工程的计划工期为153天。
即2009年5月18日至2009年10月18日
（一）系梁（30座）（2009年5月18日~~2009年8月30日）
1、5月份完成1#、2#左右幅共计4座系梁。
2、6月份完成3#、4#、5#、8#、9#左右幅共计10座系梁。
3、7月份完成6#、7#、10#、11#、12#左右幅共计10座系梁。
4、8月份完成13#、14#、15#左右幅共计6座系梁。
（二）、墩柱（60根）（2009年5月24日~~2009年9月10日）
1、5月份完成1#墩4根墩柱。
2、6月份完成2#、3#、4#、9#墩共计16根墩柱。
3、7月份完成5#、6#、7#、8#墩共计16根墩柱。
4、8月份完成10#、11#、12#、13#墩共计16根墩柱。
5、9月份完成14#、15#墩共计8根墩柱。
（三）、盖梁（34座）（2009年6月10日~~2009年10月18日）
1、6月份完成0#、1#、2#共计6座盖梁。
2、7月份完成3#、4#、5#、9#共计8座盖梁。
3、8月份完成6#、7#、8#、10#共计8座盖梁。
4、9月份完成11#、12#、13#、16#共计8座盖梁。
5、10月份完成14#、15#共计4座盖梁。
桥梁下部工程施工进度计划横道图
日期
工程项目
2009年5月
2009年6月
2009年7月
2009年8月
2009年9月
2009年10月
施工准备
系梁、承台
墩柱
盖梁
三、主要施工方法
1、测量放样
人工配合挖掘机挖到设计系梁底标高，凿除残余桩头，并按监理工程师的要求对桩基进行无破损检测，对基底进行整平、夯实并用砂浆抹面，然后测量放线。
2、钢筋的制作和安装
对于新进场的每批钢筋,首先通知试验室做钢筋试验,合格后方可投入使用,不合格清除场外,钢筋的加工在已硬化的场地上进行,使用前,清除钢筋表面的油渍,漆皮铁锈等,调直成盘和弯曲的钢筋,严格按照图纸和规范下料加工。
钢筋在钢筋场下料并制作成半成品，机械运输到现场，人工焊接绑扎成型钢筋保护层采用半弧形砼预制块，长度60mm，半径根据保护层厚度调整，弧形表面向模板方向，以确保垫块尽可能被混凝土包裹，垫块的背面预埋扎丝，用于固定垫块的位置。
钢筋在存储和制作过程中应注意以下问题：
1）钢筋的存储必须放在地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，采取覆盖等措施防止其产生锈蚀、表面破损、沾染油脂等。
2）盘筋和弯曲钢筋（Ⅰ级钢筋）的调直采用冷拉的方法，冷拉率不大于2%。
3）钢筋的焊接采用单面帮条焊时，焊缝长度不小于10d；采用搭接焊时，要预先调好弯起角度，单面焊焊缝长度不小于10d，且要求焊缝饱满，焊渣及时清理干净；钢筋的闪光对焊只有在试验技术指标合格且监理工程师同意的情况下才能使用。
4）为保证对焊质量，钢筋的焊接端在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端彼此平行，焊接后焊渣必须清除。
5）在构件任一有钢筋焊接的区段内，焊接接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%，同时上述区段长度不小于35d，且不小于50cm。
同一根钢筋在上述区段内不得有两个接头。
6）焊条采用的是J502型，应符合《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）及《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定。
7）根据设计文件的规定，墩柱的主筋伸入盖梁内，要作成喇叭形，大致与竖直线成15度角，若受盖梁构造钢筋限制，部分钢筋可适当调整。
8）钢筋采用1.6mm直径的扎丝绑扎,严格控制质量,均应符合规范要求。
钢筋加工及安装就位后,经自检合格,再报请监理工程师检查签认.
3、模板制作与安装
桥梁下部工程的模板全部采用钢模板。
其中承台、系梁模板采用大块组合钢模，系梁端头处采用定型钢模，模板的面板均采用6cm的钢板制作，背面采用75mm×75mm×5mm的角钢和50mm×43mm×5mm的槽钢加固。
墩柱模板均采用刚度、强度较高的整体式定型钢模，采用企口缝并用双面泡沫胶带压缝，减少接缝数量，确保外表美观。
模板立好后，采用全站仪调整纵横方向，并使用缆风绳加固，保证施工时无扰动。
墩柱模板的面板采用6mm厚的钢板制作，面板外侧用75mm×75mm×5mm的角钢和50mm×43mm×5mm的槽钢加固。
墩台帽采用定型钢模。
面板采用6mm厚的钢板制作，要求表面光滑、接缝严密、平顺、拆拼方便。
模板的制作和使用过程中应注意以下问题：
1）要求模板表面光滑、接缝严密、平顺、拆拼方便。
我部已委托专业化的厂家进行加工，其技术指标和允许偏差必须符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000和《湖南省郴宁高速公路精细化施工管理手册》的要求。
2）由于模板需要多次周转使用，所以每次使用前要对模板的外型尺寸、面板、接缝等进行认真检查，只有在确认没有发生变形的情况下才能使用，否则应及时整修或更换。
3）模板的面板要先用手提式磨光机进行打磨，然后用砂纸进行人工打磨并进行抛光处理，以确保表面光滑、平整、干净。
4）脱模剂只有在面板表面处理之后才能涂刷。
脱模剂采用纯净的柴油和机油按适当的比例掺配，一般情况下柴油和机油的比例按3：
7使用，冬季和夏季施工时可适当调整。
在任何情况下，严禁采用废机油、塑料薄膜、油毛毡等材料代替脱模剂。
5）承台、系梁模板采用人工支模，墩柱和墩台帽模板采用吊车起吊，人工配合固定位置。
模板接缝处添塞止水带或粘贴双面胶，以防露浆。
模板安装前，要注意先将保护层垫块均匀地固定于主筋上。
6）模板初步固定后，要认真地检查轴线偏位和竖直度等指标。
若不满足要求，则要反复调整，直到合格。
7）墩柱模板采用缆风固定，要注意锚固端必须稳固，缆风绳采用直径11.0mm的钢丝绳。
8）墩台帽支模时，先用抱箍固定在墩柱上，两侧上托40#工字钢各1根，2根工字钢之间用φ16拉杆连接。
工字钢上横铺20cm×16cm的方木，间距80cm，再在方木上铺设工作平台，支立底模。
模板固定采用10cm×6cm的槽钢及φ16拉杆。
4、砼的浇筑
1）浇筑砼前，必须对构造物的结构尺寸、标高、模板、钢筋等进行自检，合格后报监理工程师复核，并做好记录，符合设计及规范要求后方可浇筑砼。
2）混凝土浇筑过程中，要注意随时检查其和易性，坍落度指标宜控制在70-90mm。
3）混凝土进入墩柱模板时，其自由落差应控制在2m以内，以防止混凝土产生离析现象。
当倾落高度超过2m时，应通过串筒下落或设置减速装置。
4）混凝土应按30cm分层浇筑，并应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑。
5）砼振捣采用插入式振动器，其振捣时的移动间距不应超过振动作用半径的1.5倍，与模板应保持5-10cm的间距，插入下层砼深度应控制在5-10cm之间，每一处振动完毕后应边振动边慢速提出振动棒，做到快插慢出，同时避免振动棒碰撞模板和钢筋等。
6）对每一振动部位，必须振动到砼密实为止。
密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆，但同时又要防止混凝土过分振捣而影响其强度。
7）砼的浇筑应连续进行，如因故需间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。
8）砼施工时，要严格按规范抽检频率留取试件，进行标准养护。
5、拆模与养生
1）模板拆除的时间应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损，一般应在抗压强度达到2.5MPa后拆除非承重侧模板，但墩台帽的底模拆除时其混凝土强度应达到75%以上。
2）混凝土浇筑完毕，待终凝后立即覆盖顶面和洒水养生，养生时间要求不少于7天。
墩柱混凝土在模板拆除后用塑料薄膜包裹养护。
3）混凝土养护用水要求与拌和用水相同，严禁使用受污染的水养护混凝土任何部位。
6.主要部位控制指标及检测频率
（1）钢筋安装实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
5△
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
（2）承台实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按规范要求
2
尺寸（mm）
±30
用尺量长、宽各2处
3
顶面高程（mm）
±20
用水准仪测
4
轴线偏位（mm）
15
用经纬仪测量纵、横各2点
（3）墩、台身实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按规范要求
2
断面尺寸（mm）
±20
检查3个断面
3
竖直度或斜度（mm）
0.3%H且不大于20
有垂线或经纬仪测量2点
4
顶面高程（mm）
±10
用水准仪测3处
5
轴线偏位（mm）
10
用经纬仪测量纵、横各2点
6
大面积平整度（mm）
5
用2m直尺检查
7
预埋件位置（mm）
10
用尺量
（4）台帽、或盖梁实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按规范要求
2
断面尺寸（mm）
±20
检查3个断面
3
轴线偏位（mm）
25
用经纬仪测量纵、横各2点
4
支座处顶面高程（mm）
±10
用水准仪每支座检查1点
5
支座位置（mm）
5
用尺量
6
预埋件位置（mm）
5
用尺量
三、各部位具体施工方案
（一）、承台（系梁）施工
1、基坑开挖
基坑开挖前进行放线和高程测量。
基坑采用挖掘机开挖，自卸车配合运输，两个基坑同时施工。
开挖尺寸每边比承台设计长、宽尺寸大1m。
开挖边坡，粉土地质采用1：
0.5；在细砂和中砂时采用1：
1。
开挖至距设计高程10～20cm时，用人工清理，破桩头进行检测。
2、立模、绑扎钢筋
模板采用大块钢模，吊车吊装到位，人工拼装，模板后部用钢管连接支撑。
立模前要做5cm的砂浆垫层，然后放样。
（1）支撑采用双排钢管支架，加木斜撑。
（2）钢筋绑扎
钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，钢筋绑扎完后，先进行质检部自检，然后报请现场监理工程师检查签证，方可进行下道工序。
（3）模板安装
承台（系梁）模板在安装前，对模板表面进行清洁、校正、涂脱膜剂，安装时用建筑双面胶带堵塞板缝，保证浇注砼时无漏浆。
模板与支架紧密相连，一块模板纵向至少与两道架管相连。
模板及支撑加固牢靠后，对平面位置进行自查，符合规范要求报监理工程师签证后浇注砼。
同时在模板上部支架施工天桥，天桥支架应严格与模板支架脱离，并在天桥上挂设人员上下的爬梯。
3、浇注砼
砼浇注采用集中场拌、砼罐车运输，溜槽或串筒放模施工，浇注前充分做好准备，清除基坑中的杂物，平整清理场地。
砼浇注要分层进行，每层厚度不超过30cm，振动时移动间距不应超过震动器作用半径的1.5倍，防止漏捣，振动棒插入下层约5cm，振动棒与侧模应保持5～10cm的距离，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
4、混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
收浆后洒水覆盖麻袋养生不少于14天，每天撒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，派专人上水养生。
5、混凝土达到规定强度后拆除模板，确保拆除时不损伤表面及棱角。
模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清理干净，并维修整理，在模板上涂抹脱模剂，等待下次使用。
（二）、墩柱施工
1、结合面的处理：
承台结合面必须凿毛并清理干净，不得有振捣不足的松散砼，立柱模板底口应用砂浆找平，确保模板下口密封不漏浆。
2、测量放样：
施工放样先由我方测量工程师按轴线控制点在承台表面放出立柱轴线及在模板顶口放出标高控制点，再由监理工程师复核。
3、钢筋的加工、绑扎、焊接：
钢筋规格、加工长度、角度、主筋、箍筋间距等均满足设计和规范要求。
立柱主筋与箍筋之间以1.6mm退火软铁丝绑扎或使用电弧焊点焊，扎丝的绑扎方向也应交替错开，且所有扎丝尾端应按入里侧，避免接触模板。
钢筋绑扎时，上口的加强箍筋应对中固定，以确保成形后的钢筋笼不倾斜。
立柱主筋不得采用小于1.5m的短筋焊接，在任一搭接区段内，焊接接头的钢筋面积不得超过钢筋总面积的25%，搭接区长度内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不小于50cm。
钢筋的焊接要求双面焊长度5d，单面焊长度10d，焊缝宽0.8d，焊缝高0.3d，焊渣清除。
在技术达到要求，并经监理工程师同意的情况下可使用闪光对焊。
立柱钢筋的保护块采用砼垫块，必须确保钢筋保护层的厚度，以适应超声波探触器的检查。
钢筋成形后，若一周内不浇筑砼，则必须对成型的钢筋笼进行覆盖。
4、模板制作与安装
模板的制作：
由于立柱模板周转较快，施工考虑制作两套模板。
制作采用一到两节的钢模，以减少出现横向拼缝。
两片模板表面高差应<1mm，表面平整度<2mm，缝宽<1mm（采用企口缝）。
采用纯机油作脱模剂，涂刷均匀，无局部堆积现象，再用干布或海棉擦干。
模板的安装及加固：
模板在平地安装，竖向拼缝采用双面堵漏，防止出现漏浆。
平地拼装好模板，检查合格后用吊机整体立模，以提高竖缝的拼装质量。
立模时，要检查模板的对中和竖直度是否符合规范要求。
模板的固定：
一般用Ф8的钢筋在模板顶均布四根风缆锚定在打入深度不小于1m的钢管桩上，用花篮螺栓调节和固定模板。
钢模底部采用高标号砂浆垫层密封，以防漏浆。
为使立柱的竖向接缝整齐一致，所有竖缝都应顺着桥的纵轴线方向布置。
（三）、盖梁施工
1、概况
本桥盖梁为长11.95m，宽2.2m，高1.5m的钢筋砼结构。
墩柱盖梁施工拟采用抱箍法施工。
每片盖梁混凝土量为37.9m3。
考虑到施工进度要求，共制作8套底模，4套侧模。
钢筋工：
40人；混凝土工：
30人；模板、支架工：
30人。
2、盖梁抱箍法结构设计
①、侧模与端模支撑
侧模为特制大钢模,面模厚度为δ6mm，肋板高为10cm，在肋板外设2[14背带。
在侧模外侧采用间距1.2m的2[14b作竖带，竖带高1.6m；在竖带上设两条φ20的栓杆作拉杆，上下拉杆间间距1.5m。
端模为特制大钢模,面模厚度为δ6mm，肋板高为10cm。
在端模外侧采用间距1.2m的2[14b作竖带，竖带高1.4m；在竖带外设φ48的钢管斜撑，支撑在横梁上。
②、底模支撑
底模为特制大钢模,面模厚度为δ8mm，肋板高为10cm。
在底模下部采用间距0.4m工16型钢作横梁，横梁长2.4m。
盖梁悬出端底模下设三角支架支撑，三角架放在横梁上。
横梁底下设纵梁。
横梁上设钢垫块以调整盖梁底2%的横向坡度与安装误差。
与墩柱相交部位采用特制型钢支架作支撑。
③、纵梁
在横梁底部拟采用两根45a工字钢，纵梁下为抱箍。
④、抱箍
采用两块半圆弧型钢板（板厚t=16mm）制成，M24的高强螺栓连接，抱箍高50cm，采用24根高强螺栓连接。
抱箍紧箍在墩柱上产生摩擦力提供上部结构的支承反力，是主要的支承受力结构。
为了提高墩柱与抱箍间的摩擦力，同时对墩柱砼面保护，在墩柱与抱箍之间设一层2～3mm厚的橡胶垫。
⑤、防护栏杆与与工作平台
栏杆采用φ50的钢管搭设，在横梁上每隔2.4米设一道1.2m高的钢管立柱，竖向间隔0.5m设一道钢管立柱。
工作平台采用φ50的钢管搭设，为安全起见，平台下横钢管采用双扣件，在钢管上铺设2cm厚的木板。
3、侧模支撑计算
①、力学模型
假定砼浇筑时的侧压力由拉杆和竖带承受，Pm为砼浇筑时的侧压力，T1、T2为拉杆承受的拉力，计算图式如图2-1所示。
②、荷载计算
砼浇筑时的侧压力：
Pm=Kγh
式中：
K---外加剂影响系数，取1.2；
γ---砼容重，取26kN/m3；
h---有效压头高度。
砼浇筑速度v按0.3m/h，入模温度按20℃考虑。
则：
v/T=0.3/20=0.015<0.035
h=0.22+24.9v/T=0.22+24.9×0.015=0.6m
Pm=Kγh=1.2×26×0.6=19kPa
图2-1侧模支撑计算图式
砼振捣对模板产生的侧压力按4kPa考虑。
则：
Pm=19+4=23kPa
盖梁长度每延米上产生的侧压力按最不利情况考虑（即砼浇筑至盖梁顶时）：
P=Pm×（H-h）+Pm×h/2=23×0.9+23×0.6/2=27.6kN
③、拉杆拉力验算
拉杆（φ20圆钢）间距1.5m，1.5m范围砼浇筑时的侧压力由上、下两根拉杆承受。
则有：
σ=（T1+T2）/A=1.5P/2πr2
=1.5×27.6/2π×0.012=65681kPa=65.681MPa<[σ]=160MPa（满足要求）
④、竖带抗弯与挠度计算
设竖带两端的拉杆为竖带支点，竖带为简支梁，梁长l0=1.5m，砼侧压力按均布荷载q0考虑。
竖带[14b的弹性模量E=2.1×105MPa;惯性矩Ix=609.4cm4;抗弯模量Wx=87.1cm3
q0=23×1.2=27.6kN/m
最大弯矩：
Mmax=q0l02/8=27.6×1.52/8=7.76kN·m
σ=Mmax/Wx=7.76/（87.1×10-6）
=89.093MPa<[σw]=160MPa（满足要求）
挠度：
fmax=5q0l04/384×2×EIx=5×27.6×1.54/（384×2×2.1×108×609.4×10-8）=0.0007m<[f]=l0/400=1.5/400=0.003m
4、横梁计算
采用间距0.4m工16型钢作横梁，横梁长2.4m。
盖梁悬出端底模下设特制三角支架，每个重约8kN。
①、荷载计算
a、盖梁砼自重：
G1=37.9m3×26kN/m3=985.4kN
b、模板自重：
G2=201kN（根据模板设计资料）
c、侧模支撑自重：
G3=96×0.168×1.6+10=35.8kN
d、三角支架自重：
G4=8×2=16kN
e、施工荷载与其它荷载：
G5=20kN
横梁上的总荷载：
GH=G1+G2+G3+G4+G5=985.4+201+35.8+16+20=1258.2kN
qH=1258.2/11.95=105.29kN/m
横梁采用0.4m的工字钢，则作用在单根横梁上的荷载GH’=105.29×0.4=42.12kN
作用在横梁上的均布荷载为：
qH’=GH’/lH=42.12/2.2=19.15kN/m（式中：
lH为横梁受荷段长度，为2.2m）
②、力学模型
如图2-2所示。
2-2横梁计算模型
③、横梁抗弯与挠度验算
横梁的弹性模量E=2.1×105MPa;惯性矩I=1127cm4;抗弯模量Wx=140.9cm3
最大弯矩：
Mmax=qH’lH2/8=19.45×2.22/8=11.77kN·m
σ=Mmax/Wx=11.77/（140.9×10-6）
=83.534MPa<[σw]=160MPa（满足要求）
最大挠度：
fmax=5qH’lH4/384×EI=5×19.45×2.24/（384×2.1
×108×1127×10-8）=0.0025m<[f]=l0/400=2.2/400=0.0055m（满足要求）
5、纵梁计算
在横梁底部拟采用两根40b工字钢，纵梁下为抱箍。
①、荷载计算
（1）工字梁自重：
G6=12×0.7384=8.86kN
（2）纵梁上的总荷载：
GZ=G1+G2+G3+G4+G5+G6=985.4+201+35.8+16+20+8.86=1267.06kN
纵梁所承受的荷载假定为均布荷载q：
q=GZ/L=1267.06/11.95=106kN/m
②、力学计算模型
建立力学模型如图2-3所示。
图2-3纵梁计算模型图
③、纵梁挠度验算
（1）工字钢刚度参数
弹性模量：
E=2.1×105MPa,惯性矩：
I=32241cm4,扭矩：
Wx=1432.9cm3
计算跨中的弯矩与挠度
KN·m
由于是两根工字梁共同承担，每根承担一半应力。
σ=0.5Mmax/Wx=0.5×372.09/（1432.9×10-6）=129.84MPa<[σw]=160MPa（满足要求）
（2）最大挠度发生跨中
<[f]=l/400=7.15/400=0.0179m
6、抱箍计算
①荷载计算
每个盖梁按墩柱设两个抱箍体支承上部荷载，由上面的计算可知：
支座反力RA=RB=ql/2=106×11.95/2=633.35kN
此值为抱箍体需承受的竖向压力N，该值即为抱箍体需产生的摩擦力。
②
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