kV电力电缆技术规范.docx
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kV电力电缆技术规范
10kV电力电缆技术规范
1 规范性引用文件1
2 技术参数和性能要求1
3 标准技术参数3
4 使用环境条件表7
5 试验7
6 产品标志、包装、运输和保管8
10kV电力电缆技术规范
1 规范性引用文件
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凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB311.1 高压输变电设备的绝缘配合
GB/T2951 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法
GB/T2952 电缆外护层
GB/T3048.10 电线电缆电性能试验方法第10部分：
挤出护套火花试验
GB/T3048.12 电线电缆电性能试验方法第12部分：
局部放电试验
GB/T3956 电缆的导体
GB/T6995 电线电缆识别标志方法
GB/T11019 电缆用铝带
GB/T12706.2 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及其附件 第2部分：
额定电压6kV（Um=7.2kV）到30kV（Um=36kV）电缆
GB/T14315 电力电缆导体用压接型铜、铝接线端子和连接管
GB/T19001质量管理体系要求
GB/T19666 阻燃和耐火电线电缆通则
JB/T8137电线电缆交货盘
2 技术参数和性能要求
2.1 电缆结构
2.1.1 导体
导体表面应光洁、无油污、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。
导体应为圆形并绞合紧压，紧压系数不小于0.9，其他应符合GB/T3956的规定。
800mm2以下导体应采用紧压圆形导体结构；800mm2的导体可任选紧压导体或分割导体结构，1000mm2及以上应采用分割导体结构。
2.1.2 挤出交联工艺
导体屏蔽、绝缘、绝缘屏蔽应采用三层共挤工艺，全封闭化学交联。
绝缘料采用交联聚乙烯料，半导电屏蔽料采用交联型材料，绝缘料和半导电料从生产之日到使用不应超过半年。
生产厂家提供对产品工艺制造水平的描述，包括干式交联流水线方式，生产设备中的测偏装置、干式交联，冷却装置的描述等。
2.1.3 导体屏蔽
导体屏蔽应为挤包的半导电层，电阻率不大于1000?
·cm。
半导电层应均匀地包覆在导体上，并与绝缘紧密结合，表面光滑，无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。
标称截面积为500mm2及以上电缆导体屏蔽应由半导电带和挤包半导电层复合组成。
2.1.4 绝缘
绝缘标称厚度tn为4.5mm，绝缘厚度平均值应不小于标称值，任一点最小测量厚度应不小于标称厚度tn的90%。
任一断面的偏心率［（最大测量厚度－最小测量厚度）/最大测量厚度］应不大于10%。
电缆的绝缘偏心度应符合下式规定：
（tmax?
tmin）/tmax≤10%
式中 tmax——绝缘最大厚度，mm；
tmin——绝缘最小厚度，mm。
tmax和tmin在绝缘同一断面上测得。
2.1.5 绝缘屏蔽
绝缘屏蔽为可剥离或不可剥离挤包半导电层，电阻率不大于500?
·cm，半导电层应均匀地包覆在绝缘表面，表面应光滑，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。
从老化前后的试样绝缘上剥下挤包半导电屏蔽的剥离力应不小于8N和不大于45N，绝缘表面应无损伤及残留的半导电屏蔽痕迹。
三芯电缆绝缘屏蔽与金属屏蔽之间应有沿缆芯纵向的相色（黄绿红）标志带，其宽度不小于2mm。
2.1.6 金属屏蔽
2.1.6.1金属屏蔽应由一根或多根金属带、金属编织带、金属丝的同心层或金属丝与金属带的组合结构组成。
2.1.6.2 金属屏蔽中铜丝的电阻应符合GB/T?
3956的要求。
铜丝屏蔽的标称截面积应根据故障电流容量确定。
2.1.6.3 铜丝屏蔽由疏绕的软铜线组成，其表面应用反向绕包的铜丝或铜带扎紧，相邻铜丝的平均间隙应不大于4mm。
2.1.6.4 铜带屏蔽由一层重叠绕包的软铜带组成，绕包连续均匀、平整光滑、没有断裂，铜带间的平均搭盖率应不小于15%（标称值），其最小搭盖率应不小于5%。
软铜带应符合GB/T?
11091，铜带标称厚度为：
——三芯电缆：
≥0.10mm。
铜带的最小厚度应不小于标称值的90%。
2.1.6.5 标称截面积为500mm2及以上电缆的金属屏蔽应采用铜丝屏蔽结构，金属屏蔽中铜丝的电阻应符合GB/T3956的要求。
2.1.7 内衬层与填充
内衬层可以挤包或绕包，圆形绝缘线芯电缆只有在绝缘线芯间的间隙被密实填充时，才允许采用绕包内衬层，挤包内衬层前允许用合适的带子扎紧。
挤包内衬层的近似厚度应符合GB/T12706.2的要求，有防水要求时，宜选用PE内衬层。
采用与电缆运行温度相适应的非吸湿性材料填充，应密实、圆整，并保证在成品电缆段附加老化试验后不粉化，三芯成缆后外形应圆整。
2.1.8 金属铠装
金属铠装分为金属带和金属丝两种。
金属带铠装采用双层镀锌钢带或涂漆钢带，螺旋绕包两层，外层钢带的中间大致在内层钢带间隙上方，包带间隙应不大于钢带宽度的50%，绕包应平整光滑，3×240mm2及以上电缆的钢带标称厚度为0.8mm，3×240mm2以下电缆的钢带标称厚度为0.5mm。
金属丝铠装应紧密，必要时可在铠装外疏绕一条最小厚度为0.3mm的镀锌钢带，钢丝直径应符合GB/T12706.2的要求。
2.1.9 外护套
外护套应采用聚氯乙烯或聚乙烯料挤包，有特殊要求时可使用化学添加剂，但所使用的添加剂不应包括对人类及环境有害的材料。
外护套根据项目单位要求设置导电层，导电层应均匀、光滑、牢固、不脱落，在敷设和长期运行条件下应牢固包覆在绝缘外护套上。
如选择挤出外电极方式，外电极最大电阻率不大于500?
·m。
三芯电缆外护套标称厚度见表1。
表1 三芯电缆外护套标称厚度
电缆截面积（mm2）
外护套标称厚度（mm）
无铠装
有铠装
金属带
金属丝
35
2.5
2.7
2.8
70
2.7
2.9
3.0
95
2.8
3.1
3.2
120
2.9
3.2
3.3
150
3.0
3.3
3.4
185
3.1
3.4
3.5
240
3.3
3.6
3.7
300
3.4
3.8
3.9
400
3.7
4.1
4.2
外护套厚度平均值应不小于标称值，任一点最小厚度应不小于标称值的90%。
外护套通常为黑色或红色，也可以按照制造方和买方协议采用黑色以外的其他颜色，以适应电缆使用的特定环境。
外护套应经受GB/T3048.10规定的火花试验。
2.1.10 电缆不圆度
电缆不圆度应不大于10%。
电缆不圆度的计算公式为：
电缆不圆度=
×100%
2.1.11 电缆阻燃要求
采用阻燃电缆时，电缆的阻燃特性和技术参数要求需符合GB/T19666的相关规定。
电缆阻水要求
阻水电缆可采用金属塑料复合阻水层或金属套等径向防水构造，电缆的阻水特性要求需符合GB/T12706.2、GB/T11017.1及GB/Z18890.1的相关规定。
2.2 密封和牵引头
电缆两端应用防水密封套密封，密封套和电缆的重叠长度应不小于200mm。
如有要求安装牵引头，牵引头应与线芯采用围压的连接方式并与电缆可靠密封，在运输、储存、敷设过程中保证电缆密封不失效。
3 标准技术参数
技术参数特性表是对采购设备的基础技术参数要求，供货方应对技术参数特性表中标准参数值进行响应。
10kV三芯电力电缆技术参数特性见表2。
表2 技术参数特性表
电缆结构技术参数
绝缘水平（U0/U）
8.7/15kV
铜导体
材料
铜
项 目
单位
标准参数值
备注
铜导体
芯数×标称截面
芯×mm2
3×35
3×70
3×95
3×120
3×150
3×185
3×240
3×300
3×400
结构形式
紧压圆形
最少单线根数
根
6
对应35mm2截面
12
对应70mm2截面
15
对应95mm2截面
18
对应120mm2截面
18
对应150mm2截面
30
对应185mm2截面
34
对应240mm2截面
34
对应300mm2截面
53
对应400mm2截面
导体外径
mm
（供货方提供）
对应35mm2截面
（供货方提供）
对应70mm2截面
（供货方提供）
对应95mm2截面
（供货方提供）
对应120mm2截面
（供货方提供）
对应150mm2截面
（供货方提供）
对应185mm2截面
（供货方提供）
对应240mm2截面
（供货方提供）
对应300mm2截面
（供货方提供）
对应400mm2截面
紧压系数
≥0.9
导体屏蔽
挤包半导电厚度
mm
（供货方提供）
外径
mm
（供货方提供）
绝缘
材料
XLPE
平均厚度不小于标称厚度t
mm
4.5
最薄点厚度不小于
mm
4.1
偏心度
%
10
绝缘屏蔽层
最小厚度
mm
（供货方提供）
外径
mm
（供货方提供）
金属屏蔽
铜带层数
1
铜带最小厚度
mm
0.1
平均搭盖率不小于
%
15
最小搭盖率
%
5
铜丝直径×根数
mm×根
（供货方提供）
20℃时最大直流电阻
?
/km
（供货方提供）
填充层
填充材料
供货方提供（聚丙烯膜或聚丙烯绳）
隔离套
挤包材料
（供货方提供）
最小厚度不小于标称厚度t（铠装）
mm
80%t
最小厚度不小于标称厚度t（无铠装）
mm
85%t
内衬层
材料
（供货方提供）
厚度
mm
（供货方提供）
铠装层
材料
（供货方提供）
与供货需求表一致
钢带厚度/钢丝直径
mm
（供货方提供）
钢带层数
层
2
钢带宽度
mm
（供货方提供）
外护套
材料
（供货方提供）
YJLV及YJV型电缆选用PVC，YJY型电缆选用PE
颜色
（供货方提供）
黑色
标称厚度t（无铠装）
mm
（供货方提供）
参照通用选择
标称厚度t（有铠装）
mm
（供货方提供）
参照通用选择
最薄点厚度不小于
mm
90%t
电缆外径D
mm
（供货方提供）
20℃时铜导体最大直流电阻
?
/km
0.524
对应35mm2截面
0.268
对应70mm2截面
0.193
对应95mm2截面
0.153
对应120mm2截面
0.124
对应150mm2截面
0.0991
对应185mm2截面
0.0754
对应240mm2截面
0.0601
对应300mm2截面
0.0470
对应400mm2截面
90℃时铜导体最大交流电阻
?
/km
（供货方提供）
对应35mm2截面
（供货方提供）
对应70mm2截面
（供货方提供）
对应95mm2截面
（供货方提供）
对应120mm2截面
（供货方提供）
对应150mm2截面
（供货方提供）
对应185mm2截面
（供货方提供）
对应240mm2截面
（供货方提供）
对应300mm2截面
（供货方提供）
对应400mm2截面
电缆电容值
?
F/km
（供货方提供）
电缆电感值
?
H/km
（供货方提供）
电缆长期允许载流量
A
（供货方提供）
局部放电（试验灵敏度10pC或更优，15kV下）
pC
无可检测放电
tan?
（导体温度95℃～100℃下）
≤8×10?
4
导体屏蔽层老化前后90℃时电阻率
?
·m
≤1000
绝缘屏蔽层老化前后90℃时电阻率
?
·m
≤500
出厂工频电压试验
kV/min
30.5/5
安装后耐压试验
主绝缘交流电压试验
kV/min
22/5或17.5/60
外护套直流耐压试验
kV/min
10/1
电缆盘尺寸
mm
（供货方提供）
电缆敷设时的最大牵引力
N/mm2
70
铜芯，牵引头
电缆敷设时的最大侧压力
N/m
5000
电缆质量
kg/m
（供货方提供）
电缆敷设时允许环境温度
℃
?
5～＋40
电缆在正常使用条件下的寿命
年
≥30
电缆阻燃级别
按供货需求表
采用阻燃电缆时填写
电缆非电气技术参数
绝缘
老化前抗张强度不小于
MPa
12.5
老化前断裂伸长率不小于
%
200
老化后抗张强度变化率不超过
%
±25
老化后断裂伸长率变化率不超过
%
±25
电缆段老化后抗张强度变化率不超过
%
±25
电缆段老化后断裂伸长率变化率不超过
%
±25
绝缘收缩试验不大于
%
4
绝缘
热延伸
负荷下伸长率不大于
%
125
冷却后永久伸长率不大于
%
10
外护套
PE
PVC
老化前抗张强度不小于
MPa
10.0
12.5
老化前断裂伸长率不小于
%
300
150
老化后抗张强度不小于
MPa
—
12.5
老化后断裂伸长率不小于
%
300
150
老化后抗张强度变化率不超过
%
—
±25
老化后断裂伸长率变化率不超过
%
—
±25
电缆段老化后抗张强度变化率不超过
%
—
±25
电缆段老化后断裂伸长率变化率不超过
%
—
±25
高温压力试验，压痕深度不大于
%
50
50
热冲击试验
—
不开裂
低温冲击试验
—
不开裂
低温拉伸，断裂伸长率不小于
%
—
20
热失重，最大允许失重
mg/cm2
—
1.5
炭黑含量
%
2.0～3.0
—
剥离力
绝缘屏蔽剥离力
N
8～45
4 使用环境条件表
表3 使用环境条件表
名称
参数值
海拔高度（m）
≤1000
最高环境温度（℃）
+40
最低环境温度（℃）
-40
土壤最高环境温度（℃）
+35
土壤最低环境温度（℃）
-20
日照强度（W/cm2）
0.1
湿
日相对湿度平均值（％）
≤95
月相对湿度平均值（％）
≤90
最大风速（户外）（m/s）/Pa
35/700
电缆敷设方式（多种方式并存时，选择载流量最小的一种方式）
直埋、排管、电缆沟、隧道、空气
5 试验
5.1 试验条件
5.1.1 除非另有规定，电压试验的环境温度为（20±15）℃，其他项目试验的环境温度为（20±5）℃。
5.1.2 交流电压试验的频率为49Hz～60Hz，电压波形基本上应是正弦波形。
5.1.3 冲击电压试验波形规定波前时间为1μs～5μs，半峰值时间为40μs～60μs。
5.2 例行试验
例行试验通常应在每一个电缆制造长度长进行。
标准规定的例行试验为：
a）导体电阻测量；
b）局部放电试验；
c）工频交流电压试验。
5.2.1 导体电阻
应对每一根电缆长度所有导体进行测量。
成品电缆或从成品电缆上取下的试样，应在保持适当温度的试验室内至少存放12h后测量。
电阻测量值应按GB/T3956规定的公式和系数校正到20下的1km长度的数值。
每一根导体20根时的直流电阻应不超过GB/T3956规定的相应的最大值。
5.2.2 局部放电
应按GB/T3048.12进行局部放电试验，试验灵敏度应为10pC或更优。
三芯电缆的所有绝缘线芯都应试验，电压施加于每一根导体和金属屏蔽之间。
试验电压应逐渐升高到2U0并保持10s，然后缓慢降到1.73U0。
在1.73U0下，应无任何由被试电缆产生的超过声明试验灵敏度的可检测到的放电。
5.2.3 工频交流电压试验
工频试验电压应为3.5U0，单相试验电压值为30.5kV，要求绝缘应无击穿。
对分相金属屏蔽的的三芯电缆，应在每一根导体与金属屏蔽层之间施加电压，持续5min。
对不分相金属屏蔽的三芯电缆，应依次在每一根绝缘导体对其他所有导体及统包金属屏蔽层之间施加试验电压，持续5min。
三芯电缆也可采用三相变压器，一次完成试验。
5.3 抽样试验
抽样试验一般包括但不限于以下试验：
a）导体检查；
b）尺寸检查；
c）电压试验；
d）XLPE绝缘热延伸试验；
e）绝缘屏蔽剥离试验。
抽样试验的频度和试验要求应符合GB/T12706.2的要求。
5.4 型式试验
具有特定电压和导体截面的一种型式的电缆通过了型式试验后，对于具有其他导体截面和/或额定电压的电缆型式批准依然有效，但应满足下列三个条件：
a）绝缘和半导电屏蔽材料以及所采用的制造工艺相同；
b）导体截面积不大于已试电缆；
c）额定电压不高于已试电缆。
型式试验顺序及试验要求应符合GB/T12706.2的要求。
5.5 安装后的电气试验
5.5.1主绝缘交流电压试验
在导体和金属屏蔽间施加20Hz～300Hz交流电压，2.5U0/5min，2U0/60min，绝缘不击穿。
5.5.2外护套直流耐压试验
在电缆的每相金属套（如铠装层）或金属屏蔽与接地之间施加直流电压10kV、1min，护套不击穿。
5.6 印刷标志耐擦试验
成品表面应连续凸印或喷印印刷厂名、型号、电压、导体截面、制造年份和计米长度标志，标志应字迹清楚、容易辨认、耐擦，达到GB/T6995标准。
5.7 在目的地的检查
5.7.1 在货物到达目的地以后，买卖双方在目的地按提货单对所收到的货物的数量进行核对，并检查由于装运和卸货时货物的外伤情况。
5.7.2 若货物的数量和外观情况与合同不符，则卖方应按买方的要求，免费为买方改正或替换货物。
6 产品标志、包装、运输和保管
6.1 成品电缆的护套表面上应有制造厂名、产品型号、额定电压、每米打字和制造年、月的连续标志，标志应字迹清楚，清晰耐磨。
6.2 除非另有规定，电缆应卷绕在符合JB/T8137的电缆盘上交货，每个电缆盘上只能卷绕一根电缆。
电缆的两端应采用防潮帽密封并牢靠地固定在电缆盘上。
6.3 在每盘电缆的外侧端应装有经采购方认可的敷设电缆时牵引用的拉眼或牵引螺栓。
拉眼或牵引螺栓与电缆导体的连接，应能满足敷设电缆时的牵引方式和牵引该长度的电缆所需的机械强度。
对机械强度的要求应由买方与卖方协商确定。
6.4 电缆盘的结构应牢固，筒体部分应采用钢结构。
电缆卷绕在电缆盘上后，用护板保护，护板可以用木板或钢板。
如采用木护板，在其外表面还应用金属带扎紧，并在护板之下的电缆盘最外层电缆表面上覆盖一层硬纸或其他具有类似功能的材料，以防碎石或煤渣等坚硬物体掉落在每匝电缆之间，在运输或搬运过程中损伤电缆外护套；如用钢板，则宜采用轧边或螺栓与电缆盘固定，而不应采用焊接固定。
6.5 在运输电缆时，卖方应采取防止电缆盘滚动的措施，例如将电缆盘放在托盘上。
卖方应对由于未将电缆或电缆盘正确地扣紧、密封、包装和固定而造成的电缆损伤负责。
6.6 电缆盘在装卸时应采用专门的吊装工具以避免损坏电缆。
6.7 在电缆盘上应有下列文字和符合标志：
a）合同号、电缆盘号；
b）收货单位；
c）目的口岸或到站；
d）产品名称和型号规格；
e）电缆的额定电压；
f）电缆长度；
g）表示搬运电缆盘正确滚动方向的箭头和起吊点的符号。
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