保温施工方法.docx

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保温施工方法

复合硅酸盐保温主要施工方法

1保温材料说明

技术特性：

1）低导热率、低热容量。

2）优良的抗热震性及热稳定性。

3）耐压强度高,并具良好韧性。

4）优良的机加工性能。

复合硅酸盐技术指标：

项目

指标

密度kg/m3

40~80

导热系数

平均温度（℃）

550±20

w/m.k

≤0.156

加热线收缩率

℃

550±20

h

6

%

≤4

渣球含量（%）Ф>0.25mm

≤15

憎水率%

≥98

2.复合硅酸盐保温材料绝热层的施工方法

1．施工工艺流程框图

1）设备施工工艺流程框图

施工准备→焊保温钉→固定保温棉毡→隐蔽签证→安装镀锌铁皮→验收

2）管道施工工艺流程框图

施工准备→安装保温材料→隐蔽签证→安装镀锌铁皮→验收

2．施工准备

1）在设备两侧搭好脚用架,并准备好焊机、保温钉（保温钉用Ф6圆钢制作,一头磨尖一头煨弯）。

2）在设备壳体上，按照图纸设计要求，定好保温钉的焊位。

3．焊接固定件和支撑件的施工方法

1）保温钩钉和支撑件的焊接采用手工电弧焊，焊条选用E4016型，φ3.2；焊缝型式为贴角焊，焊缝高度不小于3mm。

2）保温钩钉和支撑件的制作安装：

a．保温钩钉和支撑件的制作时采用工厂化加工。

b．保温钩钉加工时用φ4的圆钢截成长度分别为120mm、150mm和170mm三种，折成90°的长度为15mm。

如下图。

c．保温钩钉的安装：

钩钉的布置成棋盘形错开，确保绝热层单层错开，双层压缝时的要求；布置间距为：

立式设备和水平管道的水平中心上部间距为350mm，卧式设备和水平管道水平中心线下部为300mm，钩钉布置见图2和图3

卧式设备和水平管道下部钩钉布置图卧式设备和水平管道上部钩钉布置图

图2图3

d．支撑托板制作时，采用角钢L25×4加工成116mm短柱和66mm短柱。

托板采用30×3扁钢围焊在短柱的顶端。

见图4

e.支撑托板的布置：

管道支撑托板布置在与管道中心线垂直的方向，立柱沿管外壁径向均匀布置，相临两个立柱之间的夹角为30°，管道轴向支撑托板的间距为950mm。

设备的支撑托板布置在设备的水平方向，每个环向的短柱间距为700mm，每道托板之间的间距为950mm。

见图5

管道支撑托板（高度分别为118、98、68）设备支撑托板布置（高分别为98、68）

图4图5

4．安装保温毡

1）施工时，先粘贴设备的两个侧面，根据侧面的具体尺寸，先计算裁剪好保温毡,然后将其穿过保温钉，紧靠壳体压实。

压实后，如有突出保温毡外表面的保温钉，应弯曲保温钉，力求成90°弯，使其与棉毡面成一个平面，不突出在保温层的基面。

灌顶应根据具体形状，将棉毡裁剪成扇形，根据设计图纸把保温材料粘结上，要求达到严实规整。

人孔法兰的直管部分，用此方法保温，因要求人孔盖上的螺栓、拉手露出保温层外。

2）设备和管道施工时采用捆扎施工：

设备保温毡用-20*0.5的镀锌钢带捆扎，捆扎间距为200mm。

管道采用绝热管壳用16#-18#镀锌钢丝双股捆扎，捆扎间距不大于200mm，剩余的铁丝头不应露出外面以防刺破防潮层，也不得采用螺旋式缠绕捆扎；

3）绝热层施工时：

同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度均不小于50mm。

水平管道的纵向接缝位置，应布置在水平中心线上下45°范围内，拼缝不应大于5mm。

方型设备或方型管道的绝热层，四角绝热层做成封盖式搭接，不应形成垂直通缝。

对于高于4米的垂直管道，每3-4m增设一道支承件。

当直径小于等于Φ114mm的垂直管道，按要求采用B型支承件；当直径大于Φ114mm的垂直管道，按要求采用A型支承件，且支承件的外径比保温层厚度小5-10mm。

5．隐蔽签证

1）对粘贴棉毡保温层进行仔细检查,要求粘贴层平整合缝，然后请监理工程师和甲方工程师验收后，填写隐蔽签证，方可进入下道工序。

2）铺设铁丝网缝毡,要求铺设连续,不得留有间隙,压实后将露出的保温钉成直角压弯,压住保温毡。

6．包扎防水层

对于保冷工艺如有需要包防水层的，则在其表面根据设计加一层防水材料。

7．包保护层

1）此项目设备、管道保温层的保护层，采用镀锌铁皮、铝皮、彩色压型钢板3种。

保温设备及管道保护层的施工采取钉口搭接的方法固定连接。

设备采用M4.2*12自攻螺钉固定连接，间距150mm，镀锌铁皮厚度为δ=0.5mm；管道采用δ=0.3镀锌铁皮，M4.2*12镀锌自攻螺钉连接，螺钉间距150mm。

保护层的搭接宽度：

设备纵向搭接缝一般在40mm左右，环向搭接缝一般在25mm-30mm之间；管道纵向搭接缝一般在30mm-40mm，环向搭接缝一般在25mm-30mm之间。

2）设备和大型贮罐保护层的接缝和凸筋，应呈棋盘形错列布置，四边各留出50mm的搭接余量。

设备封头的保护层施工时，按封头大小进行放样下料，一边压出凸筋，另一边压出凹筋，然后直接搭接。

设备压凸凹筋的大小为9-10mm。

3）直管段的保护层的施工，纵向接缝搭接长度为50mm，环向接缝搭接不少于50mm，纵向一侧压出凸筋，另一侧压出凹筋。

纵缝接缝位置对水平管道接缝应沿管道坡向塔向低处，纵向接缝宜布置在水平中心线下方15度至45度的范围，且缝口朝下．如果管道侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移到管道水平中心或上方600以内，垂直管道保护层，环向接缝应上搭下，温度大于250度的管道弯头上的金属护壳搭接尺寸为75-150mm。

环缝搭接应顺管线坡向,并应起鼓搭接,接缝用拉铆钉固定，一般间距≤200mm。

直管段其纵缝各节一般连接成直线。

4）垂直管线上的金属保护层，采用螺栓固定时，每块保护层上的固定螺钉不应少于两个。

5）管线弯头上的镀锌铁板保护层，应按形状大小进行分瓣下料，采用咬口结构。

6）对管道和设备的保护层开口处采用不干性密封膏封闭。

7）其它施工细则参看保温保冷施工设计及相应的国家规范。

8.各种管件、阀门法兰和人孔的保温施工方法

1）各种管件的保温施工方法

a.弯头绝热层将制品加工成虾米腰敷设或采用毡绑扎敷设，单独走向的管道弯头保护层一律做成虾米腰的形式，虾米腰弯头采用片间咬接，安装时内外两块搭接。

b.分合流三通管：

分（合）流三通管管径多，形状不规则，各部分保护层要求结合紧密，过渡平缓，外形美观，并做好各部分交接处防水。

绝热层应根据三通管径的大小和绝热层厚度加工成马鞍形，使其接缝严密。

保护层施工时，为保证其美观防水，上三通采用上三通管马鞍形保护层翻边为5-7mm，座在水平管的保护层上，下三通和侧三通的保护层就插入主管内外用密封膏封闭。

为保证以上要求采取以下做法：

①1至5部件保护层单独放样下料；

②3.4部件保护层安装时插入1、2部件保护层内，接缝处采用不干密封胶密封，防止雨水流入；

1、2部件保护层安装时，包在3和4部件保护层上，做到接缝严密；

③安装顺序：

先安装3、4部件保护层，再安装1、2部件保护层，最后安装5部件和2部件端部堵板；

④各部件保护层接缝见图12

c.异径管的安装，绝热层加工成扇形块，采用环向捆扎，并与大管径捆扎铁丝纵向接连，保护层两端与大管和小管保护层咬接。

2）阀门、法兰和人孔的施工

本装置所有保温的阀门（带法兰连接）法兰，人孔都做成了可拆保温结构具体做法按标准图进行制作。

对管径小于2″的焊接阀门，随管道一起保温，接口处要密封。

3.聚氨脂保温概述

聚氨脂（PU）泡沫是以含有羟基的聚醚树脂或聚脂树脂与异氰酸脂反应生成的聚氨基甲酸脂为主体，以异氰酸脂与水反应生成的二氧化碳（或低沸点氟碳化合物）为发泡剂制成的一类泡沫塑料。

聚氨脂保温材料的性能如下表：

项目

性能指标

密度（㎏/m3）

50

抗压强度（Mpa）

≧2

耐热度℃

130

导热系数λ（W/m·k）

0.02~0.022

耐寒度℃

-110

吸水率体积%

0.2

41聚氨泡沫塑料的制作方法

1）聚氨脂泡沫塑料的发泡工艺有预聚法、半预聚法（又称二步法）和一步法。

2）预聚法是把全部聚脂或聚醚和过量的异氰酸脂反应生成末端带有异氰酸脂基团的预聚体，然后将其与其他助剂混合生成泡沫所塑料。

3）半预聚法（又称二步法）：

把部分聚脂或聚醚和全部的异氰酸脂反应，制成预聚体和未反应的异氰酸脂的混合物，然后将其与其他助剂混合、反应发泡生成泡沫所塑料。

4）一步法是根据所用的配方，将聚脂或聚醚、发泡剂、泡沫稳定剂、催化剂与异氰酸脂等所有原材料全部混合并发泡而制成的泡沫塑料。

5）前两种方法优点是反应过程容易控制，有毒异氰酸脂的逸出程度较少。

但所需的生产设备比较复杂，且生产周期长，预聚体粘度大，连续操作不如一步法。

一步法优点是工艺简单，生产设备投资少，原料组分黏度小，流动性好，输送与处理方便；反应热集中生产周期短。

但有毒异氰酸脂的逸出较多，且过程控制难度大于前两种。

6）在实际生产中，根据对泡沫塑料性能及制品的规格要求，可采用不同的成型方法：

手工发泡、块状泡沫连续成型、注入成型、喷涂发泡、沫状发泡、浇铸法等工艺方法。

7）手工发泡法原材料利用率低，只适用于现场临时施工或生产少量不定型制品。

8）块状泡沫连续成型在制作加工过程中损耗较大，在实际生产中很少使用。

9）注入成型的工艺流程是：

先将各种原料和助剂分别装入储罐，再用计量泵按比例将各组分送到具有高速搅拌器往复移动的发泡机混合喷头中，经高速搅拌混合后的物料，从混合头底部不断落在连续向前运转的传送带上，传送带衬有纸张，物料在传送带上开始发泡，经过烘道时发泡逐渐完全，最后形成大块泡沫体。

剥去纸张，再经过辊压、熟化，即可切成所需规格产品。

10）喷涂法是借助压力使各组分在喷枪内混合，然后把混合料喷涂在制件表面上进行发泡。

此法的特点是适宜现场发泡，聚氨酯因粘接力强、绝缘性好，故可广泛使用喷涂法对建筑结构、化工设备以及管道等制作泡沫保温层。

11）浇铸法是将混合物料定量注入涂有脱沫剂的金属膜中，在一定温度下发泡，经一定时间预熟化得到产品。

用此法可生产尺寸标准、形状复杂的产品，且操作过程中毒性较少，物料损失也小。

12）在浇注时，使用的模具采用金属护壳，其开头根据设备的外形尺寸加工，加工后模具内涂刷脱模剂。

金属外壳应有加固设施，在金属外壳和设备之间设置定距块，间距300mm*300mm，厚度为保冷层厚度，在封闭模内浇注时应留设Φ10mm的排气孔。

13）浇注前，首先进行试浇注，试浇注合格后，才可正式浇注。

14）配合比：

甲组分：

乙组分=1：

1.15（重量比），由于在冬季施工，浇注时，对原料进行加热，温度控制在20℃左右。

甲、乙两组分用量具计量好，放入混合器中，用电动搅拌器顺一个方向搅拌，待混合均匀后，立即倒入模内，每次配料在5分钟内用完。

15）对设备与支座，短管连接处保冷层座延伸到保冷厚度4倍，拆模后对跑模，不均匀处进行修理平整。

5聚氨酯发泡体施工中常见问题与防治措施

现象

原因分析

解决方法

泡沫发脆、强度差

环境温度、料温低

水分掺入量大

催化剂加量不足

搅拌不充分

提高组分及被保温表面的温度

注意空气干燥和避免外界水分

适当提高催化剂用量

提高搅拌转速，延长搅拌时间

泡沫发软、熟化慢

固化剂量小

A组分过量

料温或表面温度过低

提高有机锡含量

提出高B组分含量

提高料温或加热工作表面

泡孔偏大、不均匀

稳泡剂少

反应温度低

搅拌不充分

补加稳泡剂

提高料温或增加催化剂、固化剂

提高搅拌速度或延长搅拌时间

闭孔率降低、通孔率增高

催化剂过量

稳泡剂量少

B组分纯度过低

B组分用量过少

提高有机锡含量，降低按类含量

补加稳泡剂

更换B组分

提高B组分用量

塌泡、泡沫不稳定

稳泡剂失效

稳泡剂过量

固化剂量少

更换稳泡剂

减少稳泡剂

增加固化剂

表观密度偏大

发泡剂含量过少

料温或环境温度低

催化剂、固化剂量少

搅拌不充分

投料太多，内压过大

补加发泡剂

提高料温

增加催化剂、固化剂用量

提高搅拌速度或延长搅拌时间

准确计算投料量

收缩变形

反应不充分

A组分过量

阻燃剂过多

提高料温、延长搅拌时间

增加B组分用量

调节阻燃剂用量

泡沫开裂或中心发焦、发黄

固化剂过量

反应温度太高

发泡体积过大

减少有机锡用量

减少催化剂用量

减少发泡块体积

6施工程序

设备及管道绝热前的工序交接

设备及管道绝热前应办理工序交接。

交接时，检查设备表面防腐层是否合格，表面支撑环、锚固件是否齐全。

管道交接时，应试压完毕，表面防腐层合格。

对间距较小，影响保温层要求的管线，现场进行修改，保温管道与钢结构平台穿孔处，开孔要适合绝热层穿过。

7设备与管道绝热层施工程序

应先施工设备的绝热层和防潮层，后根据管道试压的顺序施工管道绝热层，每试压完一条管道系统应绝热一个系统。

8.执行的技术规范、标准和主要质量指标

9执行的技术规范、标准、规程

《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89）

《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》（GB50185-93）

《硅酸铝纤维制品产品标准》（GB/T16400-1996）

《化工、炼油施工安全规程》（HGJ233-87、SHJ505-87）

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91

《建筑机械使用安全技术规范》JGJ33-86

《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88

《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93

《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99

10主要质量指标

1）保温层厚度：

允许偏差：

10%-5%

2）保冷层厚度：

允许偏差：

+50

3）保护层平整度：

抹面层：

≤5mm/m

金属保护层：

≤4mm/m

4）防潮层表面平整度：

偏差5mm/m

11施工技术措施和质量保证措施

12施工技术措施

1）为保证保护层的搭接尺寸，在保护层环缝处压一凹筋，凹筋离边缘50mm。

2）对转动设备或较大的可拆卸盒，为保证紧固可靠，外加-20*0.5镀锌带固定。

3）弯头采用咬口预制、现场安装，保证弯头的整体性。

4）保冷设备采取现场浇注发泡，现场制作专用模具。

5）法兰、阀门、人孔等可拆卸盒现场预制，咬口连接。

6）对分配站比较小或捆在一起的保温管道，采用金属方盒的形式保温，并在盒面压成菱形凸筋。

13质量保证措施

1）对现场施工用的绝热材料，必须有出厂合格证，现场由专职检查员逐批逐规格进行验收，并抽样复验以下性能指标：

导热系数、容重和最高使用温度。

2）绝热材料由各施工班组保管，设立现场临时仓库，按材质、规格码放整齐，下部垫200-250高的架空层，上面覆盖彩条布，以防雨淋和潮湿。

3）绝热层施工合格后，立即覆盖阻燃性PVC薄膜，以防雨淋、潮湿。

4）铝保护层加工过程中，下面铺油毡底或麻布片，以免下面坚硬物损伤，运输和施工过程中，禁止尖物损碰伤，施工后要爱护保护层，严禁踏踩和堆放物品，对罐顶等不可避免踏踩的部位，采取防护措施，挂“严禁踏踩”的标志，或上架设架子跳板隔离。

5）为防止表面落上油漆等污物，在顶上覆盖塑料薄膜。

6）施工过程中严格按工序检查，各作业组配有质量检查员一名，负责本作业组的保温质量检查，本作业组检查合格后报项目部专职检查员检查，检查合格后，按工序质量控制表等级报监理和甲方检查。

7）施工前对各作业组进行技术交底和质量意识教育，使每个职工都明确本工程绝热的质量要求，各作业组选拔技术等级高、技术好的职工上岗。

8）每周对各作业组进行质量评比，各队相互学习交流经验，取长补短。

9）保温工程分项工程质量，做到保证项目和基本项目全部合格，允许偏差项目合格率达到90%以上。

10）设置A、B、C三级质量控制点，绝热层安装和金属保护层安装为A级控制点，其它为C级控制点。