九曲江桥钢管拱施工方案.docx
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九曲江桥钢管拱施工方案
1.编制依据
1.1设计文件和施工图纸
1.2行业标准
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）
《铁路桥梁钢结构设计规范》（TB10002.2-2005）
《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）
《钢管混凝土结构设计与施工规程》（CECS28:
90）
《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）
《铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件》（TB/T2772-1997）
《铁路钢桥用面漆、中间漆供货技术条件》（TB/T2773-1997）
《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）
《钢筋混凝土用钢第二部分：
热轧带肋钢筋》（GB1499.2）
《桥梁用结构钢》（GB/T714-2000）
《碳素结构钢》（GB700）
《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）
2.编制目的
为了有效的指导现场施工，进行合理有序的组织施工，确保优质、高效的建好本项工程。
3.工程概况
3.1地理条件
博鳌核心区沙美内海旅游道路设计起点在培兰村南侧，与环湖北路相交，终点位于玉带滩靠近深山村处，与环湖东路相交，道路全长6.4km，占地总面积约为377.6亩。
道路沿线跨越九曲江和龙滚河，拟新建桥梁两座。
本桥为九曲江大桥，桥梁全长176.1米，为三跨简支钢管混凝土系杆拱桥。
墩台采用实体墩台，桩基础均为嵌岩桩。
3.2桥梁设计标准
1、设计荷载：
公路Ⅱ级。
人群：
3.5kN/m2。
2、设计基准期：
100年。
3、抗震标准：
桥址区地震基本烈度为7度，抗震设防烈度为8度。
4、结构设计安全等级：
二级（结构重要性系数1.0）
5、结构环境类别：
Ⅱ类
6、通航标准Ⅶ
（2），20×4.5米。
7、设计遇洪水频率：
1/100，设计洪水位为5.47米。
3.3钢管拱结构设计
1、钢管混凝土系杆拱
采用刚性系杆刚性拱，柔性吊杆。
边中跨计算跨径分别为47.6m、67.6m，拱轴线为二次抛物线，矢跨比为1/4，边拱矢高11.9m，中拱矢高16.9m。
拱肋采用圆端型钢管混凝土，边拱钢管宽160cm，拱肋高为120cm，钢管及腹板壁厚1.8cm，内充C50微膨胀混凝土；中拱钢管宽160cm，拱肋高为140cm，钢管及腹板壁厚1.8cm，内充C50微膨胀混凝土。
系杆采用箱形断面，吊杆处高为188cm，底宽为300cm，壁厚100cm。
吊杆间距为4.6m，边拱每片拱肋设吊杆9根；中拱每片拱肋设吊杆13根。
吊杆采用127ø7的镀锌高强钢丝索，桥面以上2m高度外包不锈钢套管；中横梁高度为184~206cm，宽60cm；端横梁采用箱型断面，高184m~206cm，宽300cm。
桥面2%横坡通过横梁高度的变化进行调整；桥面板采用整体式实心板，厚25cm。
风撑采用桁架风撑，由外径80cm和60cm钢管焊接而成。
系杆和横梁为预应力混凝土结构。
2、吊杆
采用OVMLZM7-127Ⅳ型吊杆和OVMLZM7-127Ⅰ型吊杆。
3.4桥梁施工特点
本桥系杆拱采用“先梁后拱”的施工方法施工，即先在支架上现浇加劲纵梁及横梁，而后架设钢管拱肋，泵送管内混凝土成拱，再施工吊杆，拆除临时支架，进行铺装和施工栏杆人行道，完成桥梁施工。
特别是拱肋拼装时需采用大型吊车进行吊装，拱肋拼装精度要求高，施工难度大。
4.施工方案概述
4.1总体施工方案
拱肋钢管在工厂内分段加工，根据运输及现场吊装要求，主拱肋分7段加工（含拱脚），边拱肋分5段加工（含拱脚），各钢件经检验、试拼装及线形调整合格后运至工地，进行拱肋安装。
在连续梁上搭设拱肋拼装支架，拱肋钢管运至施工现场后，采用两台50吨汽车吊安装，支架上组拼，通过操作平台调整至设计位置。
拱肋拼装时，两端分节段对称进行逐节拼装，直至中跨合拢。
拱肋逐节安装过程中及时拼装拱肋间横向连接结构，保持拱肋的结构稳定性。
泵送拱肋钢管和腹板内混凝土，分仓、对称、均匀灌注。
管内混凝土达到设计强度要求的90%后，适量降低调节装置高度，使支架与拱肋钢管脱离，从两端拱脚对称安装张拉吊杆，再张拉系梁剩余预应力索。
拆除系梁支架后，进行桥面二期恒载施工，检测并调整吊杆力至设计值。
4.2施工组织机构
施工主要管理人员
本工程担任职务
姓名
现任公司职务
职称
项目经理
郭福元
总经理
高级工程师
项目书记
张洪强
党委书记
高级工程师
常务副经理
吴国红
副总经理
高级工程师
项目总工
胡学军
副总经理
高级工程师
质量总监
周伟程
副总经理
高级工程师
安全总监
张占良
副总经理
高级工程师
施工调度
杨占省
生产部副部长
高级工程师
施工调度
刘友军
市场部副部长
工程师
协调员
袁鑫
生产部主任
助理工程师
协调员
陈占勋
生产部
助理工程师
技术主管
王兵
厂长
工程师
技术员
倪纯俊
技术部
助理工程师
技术员
王海涛
技术部
助理工程师
安全主管
种站发
安质部副部长
工程师
安全员
黄杰
安质部主任
助理工程师
安全员
刘涛
生产部安全主任
助理工程师
焊缝质量工程师
洪新影
安质部探伤一级
工程师
质量管理员
惠征
安质部
助理工程师
4.3工期计划及安排
系杆拱桥施工，包括：
支架搭设、钢管拱肋安装、拱肋混凝土压注、吊杆安装、张拉施工。
系杆拱桥具体施工工期计划为：
1，2013年元月7日-元月12日钢管拱基础施工
2，2013年元月13日-元月28日支架施工
3，2013年2月13日-4月10日钢管拱安装焊接
4，2013年4月11日-4月20日灌注混凝土
5，2013年4月21日-4月31日吊杆张拉施工
5，2013年5月1日-5月5日拆除支架
4.4.人力及机械设备配置
九曲江大桥拱桥钢管拱现场安装主要管理人员如下：
现场施工负责人：
张丰民
现场技术负责人：
王海涛
质检工程师：
吴昭
安检工程师：
袁鑫
为保证系杆拱桥施工质量和施工进度，按专业成立作业班组，小组所有人员上岗前均需培训教育，合格后方可上岗。
各小组配备人员如下：
序号
作业班组
人员数量
主要工作内容
1
拱肋施工组
20
负责拱肋的安装、焊接、
2
吊机班
4
机械操作、维修、保养
3
支架班
10
负责系梁及拱肋支架搭设
5
综合班
5
以上工作内容以外的其它工作
根据现场施工条件及施工需要，配备以下机械设备：
序号
名称
规格型号
数量
备注
1
汽车吊
50t
3
拱肋安装配合吊装
2
电焊机
5台
3
全站仪
TCR402
1台
4
水准仪
1台
5
千斤顶
20T
6台
6
半自动切割机
CG1--30
4台
7
逆变式直流埋弧焊机
MZ--1000
1台
8
手工气割具
H--100
10套
9
超声波探伤仪
CTS--23
2台
5.主要施工方法及施工工艺
5.1拱脚施工
在各部位钢筋绑扎时，先用少量的钢筋制作定位骨架，之后绑扎其余钢筋。
支撑钢筋布局应合理。
在监理工程师检查前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行仔细检查，自检合格后报请监理工程师检验。
详见表5.1.6要求。
表5.1.6钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
15
尺量检查不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
15
5
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5.0
6
其他钢筋偏移量
10
具体施工过程如下：
1拱脚预埋段钢管安装和钢筋绑扎
根据拱肋坐标，先将拱肋钢管定位好，安放骨架型钢。
型钢骨架尽量避开预应力管道，调整好筋类型多，下后焊接型钢成骨架。
拱脚钢料前按实际尺寸放样，以确保钢筋尺寸准确。
拱脚预埋段钢管的尺寸、方向要求十分准确，否则对钢管拱的合拢带来很大困难，需反复量测、检查、核对，才能正式定位。
⑵安装并调整好底模和外侧模的标高和平面位置后，先进行底板普通钢筋绑扎及纵向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）、波纹管的安装。
底板钢筋焊接的接头应尽量避免在同一截面上，同一截面钢筋接头不超过该处接头数量的50%，所有的电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均应符合施工规范要求。
为保证混凝土保护层厚度的准确，保护层垫块采用不低于梁体强度的混凝土垫块。
拱脚定位骨架示意图
⑶进行腹板钢筋的绑扎，腹板内纵向波纹管的安装。
安装底腹板预应力钢筋，钢绞线穿设时每2-3根为一组绑扎顺穿，避免钢绞线在管道内绞缠。
穿设完毕并作防锈措施和管道密封检查（管口封堵严密、检查波纹管接头密封情况及有无破损）
⑷内模安装完成并经测量调整后开始绑扎顶板钢筋及预应力筋管道。
⑸拱脚和系梁钢筋绑扎完毕后，由现场技术人员检查预埋吊杆锚块、支座钢板、过桥管线预埋件、排水管、检查台车预埋件、吊杆下套管和护栏钢筋等预埋件的位置及数量。
综合接地系的接地钢筋和各种预埋件在施工各个阶段时相应预埋。
各种预埋件和预埋筋包括竖排气孔、泄水孔等，均按设计图纸和《施工技术指南》的要求设置，并准确定位。
5.2拱肋施工
根据设计图纸，边拱肋划分为5节（含拱脚预埋拱肋），中拱肋划分为7节（含拱脚预埋拱肋）节段重量控制在12t以下。
拱肋管节接口位置须避开拱肋吊杆安装位置，拱肋分段见下图。
拱肋采用圆端型钢管混凝土，边拱钢管宽160cm，拱肋高为120cm，钢管及腹板壁厚1.8cm，内充C50微膨胀混凝土；中拱钢管宽160cm，拱肋高为140cm，钢管及腹板壁厚1.8cm，内充C50微膨胀混凝土
钢管拱制造施工组织流程图
5.2.1拱肋工厂加工
⑴概述
在工厂内拱肋钢管、横撑钢管采用钢板除锈后卷制成约3m左右单节管、埋弧自动焊实施纵环缝焊接，然后拼接成单元管节，主弦管单元节长控制在15m范围内，方便从工厂向工地拼装场地运输。
按平面放线坐标，加上预设拱度、温度变形值、弹性变形量（回弹量）制作平面胎具，在工厂内将单元管节按修正后的拱轴线形进行组装。
横撑拼接接头及长度在工厂内采用仿形数控切割完成，并预留适当的焊接变形收缩量。
（2）工装设计
1）为保证各拱肋的制造精度，特制一系列工装具体见下表：
单元件制造
梁段总拼
桥位焊接
1．单管组、焊胎架
2．拱肋节段组拼、焊接
1.钢管拱肋合拢预装拼胎架
2.测量坐标系统
1.焊接、涂装简易支架
2）工装设计流程图：
（3）焊接工艺评定
焊接工艺评定流程：
1）焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在钢梁制造开工前完成。
评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用C.S.P含量上限制备试板。
试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。
焊缝力学性能等方面和母材匹配。
焊缝（包括焊缝与热影响区）的冲击韧性指标原则上与母材相等，按GB/T1591—1994标准执行
2）根据本桥设计图纸和《主桥钢梁制造验收规则》的规定，编写《焊接工艺评定任务书》，呈报监理工程师审批。
根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。
3）为检验钢材及焊缝的韧性储备，我们在本桥焊接工艺评定中增加-10℃温度冲击试验。
4）针对本桥构件的接头形式，初步拟订焊接工艺评定方案。
5）焊接工艺评定试验提供最终报告，经监理工程师审查、批准生效，并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。
如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时应立即终止使用。
6）试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。
焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织施工。
（4）钢管拱肋制作
1）钢管拱肋、横撑短管制造工艺
2）钢短管质量保证工艺流程
（5）预拼装
本桥预拼装采用全幅卧拼模拟拼装方法。
节段预拼装的目的主要是保证节段间的精密配合，以便拼装后的各部分符合钢管拱整体弧线要求，利于现场安装和整体调整。
拱肋预拼时首先将拱肋边段在胎架上固定，用全站仪调整好水平对角，画出弧度检查线，然后吊装中间拱肋段并准确调整其水平与对角，检查各片拱肋及相连处弧线与理论弧度的吻合程度，并作出适当调节和修整。
整个拼装过程始终采用全站仪进行检查和监控，确保梁拱的几何形状和尺寸精度，。
检验合格后组焊工地临时连接件（工地架设端口匹配用，见下图）、临时吊耳，做好工地架设测量用的各种标识、标记。
（6）单元节段出厂检验
各单元管节经厂内平面组装焊接成形后，焊缝进行100%超声波检查，10%以上的X射线拍片。
检测合格后即可出厂运往工地。
但钢管构件出厂应具备完整的验收资料，经检查合格后的产品方可吊运出厂，并出厂前和在工地吊装之前的存放应防止变形和生锈。
（7）钢管拱肋节段制作工艺要求
7.1放样
验收项目
检验内容
允差（mm）
检验
监理
样板
样板正确性
±0.5
√
√
7.2下料
验收项目
检验内容
允差（mm）
检验
监理
一般零件下料
钢板号料零件外型尺寸
±1
√
型钢的号料长度
±1
√
卷管钢板
下料
管长度方向
-2~0
√
管卷圆方向
-2~0
√
对角线差值
≤3
√
边缘加工
零件长度宽度
±0.5
√
边缘加工
加工边直线度
1/3000且≤2
√
剖口角度
±2.5°
√
7.3.车间加工
验收项目
检验内容
允差（mm）
检验
监理
拱肋、风撑钢管纵缝焊后矫正
用内卡或外卡样板检查棱角度
≤3
√
√
风撑管纵缝焊后矫圆
同一断面上最大、最小内径差值
≤8
√
√
7.4.纵、环缝装配
验收项目
检验内容
允差（mm）
检验
监理
拱肋钢管、风撑管纵缝装配
纵缝对口错边量
≤1
√
纵缝间隙
±2
√
纵缝剖口角度
±2.5°
√
纵缝装配外周长
±1
√
拱肋钢管、风撑管环缝装配
环缝错边量
≤1
√
环缝间隙
±2
√
环缝剖口角度
0~2.5°
√
风撑钢管环缝拼装后钢管直线度
小于钢管长度2‰且不大于5
√
拱肋钢管相对平面度
≤5
√
拱肋钢管拱度
≤5
√
7.5.节段组装
节段水平、拱度、长度具体测量位置参见《拱肋节段测量工艺》
验收项目
检验内容
允差（mm）
检验
监理
拱肋节段
拱肋钢管0°、180°径向线与各站交点的平面度
5
√
√
拱度
±6
√
√
棱角度
≤3
√
√
长度
±2
√
√
风撑节段
长度
±2
√
√
风撑管直线度
5
√
√
棱角度
≤3
√
√
7.6.拱肋节段预拼装
验收项目
检验内容
允差（mm）
检验
监理
拱肋节段预拼装
定点坐标偏移量
±8
√
√
拱肋钢管对口错边量
1
√
√
7.7.吊杆位置测量
验收项目
检验内容
允差（mm）
检验
监理
吊杆位置纵向坐标
坐标偏移量
±5
√
√
5.2.2拱肋拼装施工方案概述
本桥采用钢管支架作为拼装钢管拱的支撑体系，钢管支架采用双排直径290的焊管作为支撑体系，支撑管4个为一组，管间用横向角钢连接，将4组支撑管连成整体，增强稳定性；支架用30#工字钢作垫梁，顶面安装拱肋调整装置，并且用角钢形成上层操作平台，以便拱肋拼装。
桥面上设50t汽车吊2台，用来吊装拱肋及梁面上构件的倒运、吊装拼装支架，桥下设50t汽车吊1台，用于材料进场、支撑架等的制作；由50t汽车吊按顺序逐段将拱肋吊装到支架上进行焊接拼装，吊装拱肋时先进行中跨拱肋的安装，再进行边跨拱肋的安装，拱肋安装遵循左右对称、前后对称的原则，最大不平衡安装不超过一个吊装节段。
两跨拱同时从拱脚向拱顶施工，因此节段运输也将按吊装顺序进行。
拱肋安装按照如下步骤进行：
⑴确定拼拱支架在梁面上的具体位置与桥面预留预埋件。
⑵安装拼拱支架及支架连接系。
⑶拼拱支架检查验收合格后，进行拱肋节段及横撑的安装，边安装边调整线形。
⑷两侧拱肋对称安装（预留合拢段）并逐节段焊接。
⑸安装横撑并焊接。
⑹安装合拢段。
⑺合拢焊接。
⑻安装拱顶横撑并焊接。
5.2.3拱肋支架搭设
⑴支架搭设
本支架作为钢管拱肋的拼装托架，要承担钢管拱肋的大部分重量，属重要、关键受力结构，是保证拼拱工作正常进行的关键，因此，就要求支架具有足够的刚度、强度和稳定性。
拼拱支架为钢管立柱支架，钢管规格为Φ290×10mm，钢管材质为Q235钢。
为确保钢管支架的稳定，四根钢管之间采用L75×8、角钢连接增加稳定型，钢管支架立柱最短为2.2m,最高为13.6m。
靠近拱脚处采用两侧采用单排钢管柱，为防止倾覆，用30号工字钢打斜撑，并且用角钢用与拱脚相连。
桥面上钢管立柱位置在梁部浇注前预埋δ=20mm钢板，钢板下焊接钢筋筋，与梁体钢筋焊接，
梁部施工完成后，立支架钢管，钢管在工厂按图长度分段加工，接头焊实心法兰，现场采用高强螺栓连接。
钢管进场后，柱顶操作平台与钢管焊接为整体，减少高空作业。
钢管吊装到位，与预埋钢板满焊连接并加设三角劲。
钢管立柱之间的连接预先制作成单独构件，在地面拼结完成。
钢管组采用50t汽车吊整体吊装，钢管支架安装顺序从中跨向边跨安装。
钢管支架搭建完成后，由项目部组织并邀请监理单位共同对支架进行验收，验收合格后方可进行钢管拱的安装。
5.2.4拱肋拼装
5.2.4.1安装顺序
中跨拱肋分段按照制作方案分为7节，边跨拱肋分段按照制作方案分为5节，拱肋节段最大吊装重量为10.5t，每段拱肋、横撑已焊了吊耳，安装后割掉并打磨平整，拱肋及横撑安装按以下顺序进行。
中拱肋各节段及横撑安装顺序：
第一节段→第七节段→第六节段→第二节段→第三节段→第五节段→第四节段→拱顶横撑。
边拱肋各节段及横撑安装顺序：
第一节段→第五节段→第四节段→第二节段→第三节段→拱顶横撑。
5.2.4.2吊装前的准备
拱肋、横撑吊装前必须做到以下几点：
①汽车吊到位，工作状态良好
②将拱肋节段和横撑按吊装顺序对称摆放到桥面相应位置
③根据拱肋节段位置在桥面上确定吊机的站位点。
④根据拱肋节段和横撑重心位置，在拱肋和横撑上焊上吊耳，并确定吊装每节拱肋、横撑的起吊钢丝绳的长度，确保拱肋、横撑垂直起吊，不偏斜。
⑤钢管立柱顶的圆弧托板必须定位准确，安装牢固。
⑥用于调整拱肋标高的20t手摇螺旋千斤顶必须有效可靠。
5.2.4.3拱肋安装施工
准备工作完成并进行安全、质量、技术交底后，方可进行拱肋节段和横撑起吊作业。
（1）钢管拱中间节段安装
现场采用两台50t汽车吊将钢管拱节段吊至钢管支架上空缓慢下放至支架上，安装段拱肋下口与已装段上口在下管的拱胸处联接板对位，（见附图：
节段接口临时连接板大样图）调整本节段上口端高程和横向偏位以及倾斜度，还原拱肋线型，使之与施工设计值相符，测量拱肋高程及里程数值，对该节段进行纠偏和限位后焊接节段环接缝。
依次安装剩余拱段，钢管拱各节段的安装应对称进行，最大不平衡安装段不超过一个节段，待两侧拱肋均安装到合拢段时，从拱脚向合拢段对称进行线形调整后，安装合拢节段和横撑。
（2）合拢段安装
钢管拱合拢节段，在加工时预留了10cm的富余量，合拢段安装前进行实地测量，根据测量结果确定合拢段的余量切割长度。
合拢段长度的实地观测应根据当时的具体气温情况进行，每小时观测两次，观测时间不少于48小时，详细记录温度与合拢段长度变化量的数据，绘制温度—变化量（C—△L）变化曲线，按照设计合拢温度计算合拢段长度，以确定最佳的合拢温度并报监理工程师批准。
然后在批准的合拢温度下进行合拢段余量的划线切割，并按图纸要求将切割端打磨出坡口，以上工作完成后，在第二天相同温度条件下进行合拢节段的安装。
合拢段安装前，将边段的待合拢端抬高15cm左右。
待合拢段起吊、调整至设计高度后，将边段合拢端同时缓慢下降，以边段碰中段实现合拢。
合拢节段按左、右幅分别安装，安装应选择在气温在15℃～20℃之间，合拢温度控制在10~20℃之间，并尽快进行。
（3）焊缝的检测
拱肋合拢段安装后、钢管拱拱肋焊接完成后，对接焊缝进行100%超声波检测，对超声波检测有疑问之处应以X射线拍片。
焊缝质量达到GB50205-2001的一级焊缝要求。
焊缝强度要求与母材等强。
对于探伤不合格的焊缝采用碳弧气刨，将不合格的焊缝刨开，重新进行焊接，焊接后再次进行探伤，确保焊缝合格为止。
所有钢管构件在焊缝检查后才能按设计要求进行防腐蚀处理。
施工时各工种之间，或每个工序之间，必须按设计图进行自检和互检，并在钢管构件上打上各自的记号。
5.2.4.4钢管拱安装主要技术指标
弯曲度：
f≤L/1000且f≤10mm（L为节段长）
椭圆度（失圆度）：
f/D=3/1000（D为钢管直径）
接缝错边：
＜2mm
拱肋宽度误差：
±3mm
拱肋高度误差：
±3mm
拱肋节段（Lm）旁弯：
3+0.1Lmm且≤10mm
吊点位置偏差：
纵向±10mm，横向±3mm
吊杆长度偏差：
±10mm
拱轴线长度误差：
Δ≤20mm
拱肋成拱后横向偏位：
±10mm
拱肋成拱后竖向偏位：
±10mm
拱肋成拱后对称接头点的相对高差：
15mm
拱肋间距误差：
±5mm
5.2.5拱肋安装步骤
拱肋的安装以中跨拱肋的安装为例。
步骤一：
1、用汽车吊将节段一、第七段拱脚（左、右）吊到指定位置，进行安装。
2、定位好后进行拱脚钢筋绑扎
3、拱脚混凝土的浇筑
步骤二：
1、用汽车吊将第六段（左、右）吊到指定位置，一端与第七段（左、右）连接，另一端支在5#临时墩上；
2、以在钢管拱上的吊杆作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。
3、定好位后，将拱肋下端与第七段（左、右）上接口用临时连接板连接固定，前端用钢板抄实。
4、对接口的焊接。
步骤三：
1、用汽车吊将第二段（左、右）吊到指定位置，一端与第一段（左、右）连接，另一端支在2号立柱上；
2、以在钢管拱上的吊杆作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。
3、定好位后，将拱肋下端与第一段（左、右）上接口用临时连接板连接固定，前端用枕木抄实。
4、对接口的焊接。
步骤四：
1、用汽车吊将第三段（左、右）吊到指定位置，一端与第二段（左、右）连接，另一端支在3号立柱上；
2、以在钢管拱上的吊杆作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。
3、定好位后，将拱肋下端与第二段（左、右）上接口用临时连接板连
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