2运输顺槽煤层瓦斯有效抽放半径测定及抽放效果考察钻孔施工安全技术组织措施解析.docx
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2运输顺槽煤层瓦斯有效抽放半径测定及抽放效果考察钻孔施工安全技术组织措施解析
22071运输顺槽煤层瓦斯有效抽放半径测定及抽放效果考察钻孔施工安全技术组织措施
一、工程概况
瓦斯抽采是煤矿瓦斯灾害防治的重要手段，抽采钻孔设计是决定经济高效抽采的关键因素。
《防治煤与瓦斯突出规定》第五十条：
预抽煤层瓦斯钻孔应当在整个预抽区域内均匀布置，钻孔间距应当根据实际考察的煤层有效抽采半径确定。
因此，有效半径的考察是保证高效瓦斯抽采的重要前提，直接关系到预抽钻孔密度和预抽时间的长短，所以准确测定瓦斯抽采半径是很重要的一项工作。
有效抽采半径是指钻孔抽采一定时间后能实现瓦斯抽采达标范围，这个范围用以钻孔为中心的半径来表示。
研究表明，随着抽采钻孔孔径和抽采时间不同，瓦斯抽采半径也不同，一般来说，抽采时间越长，瓦斯抽采半径越大，而钻孔孔径越大，瓦斯抽采半径达到有效性指标所需要的时间就越短。
但是依据煤层瓦斯流动理论，单纯采用增大钻孔直径的方法并不能取得满意的抽采效果。
所以，确定合理抽采时间和合理的瓦斯抽采半径，对提高煤层瓦斯抽采效果有很重要意义。
同时，在确定瓦斯抽采有效半径的情况下，考察在合理的瓦斯预抽期内，抽采效果的有效性评价也是瓦斯抽采的重要指标之一，因此，对不同的钻孔布置方式进行瓦斯抽采效果的考察可对矿井瓦斯治理设计和施工提供技术依据，为矿井的安全生产提供保障。
为明确确定矿井瓦斯抽采钻孔的有效抽采半径及瓦斯抽采效果，矿井与河南理工大学开展了“禹州枣园煤业有限公司瓦斯治理钻孔有效抽放半径和抽采效果考察研究与应用”研究工作；需在22071运输顺槽71P-14测点~71P-16测点之间施工10个观测钻孔，2个抽放钻孔。
为保证施工期间的安全，特制定本安全技术组织措施。
二、施工地点及时间
施工地点：
22071运输顺槽
施工时间：
2017年月日起
四、组织措施
1、本次施工负责人为防突队队长。
2、本次施工现场负责人为防突队跟班队长。
3、本次施工技术负责人为防突队技术员。
4、施工时由跟班队长负责，派专人认真检查施工地点的安全情况，发现隐患必须及时处理，在确保安全的前提下方可安排人员施工。
5、设立3名钻工，每班一名钻工进行工程质量验收，并填写钻孔验收单，值班长负责现场安全检查，严格按措施规定进行施工。
五、施工前准备
1、钻探设备及配置：
采用ZDY-1900S型钻机，配备Φ84mm钻头2个、Φ73.5mm三棱钻杆50m风动注浆泵一台和钻孔测压所需物料。
2、需在打钻地点25-40m范围内安装一组压风自救及供水施救系统。
3、该钻场安设一部防爆电话机8176，以便及时与井上下联系，具备直拨、紧呼功能，向调度室拨9，实现直拨，当发生灾情时，拨紧呼键，实现与调度室联系。
4、打钻前在钻机回风侧10～20m范围内安装CO传感器（其报警值≥24ppm）和CH4传感器（其报警浓度≥1.0%、断电浓度≥1.0%、复电浓度＜0.95%，当该地点瓦斯浓度≥1.0%时切断该巷道内及回风流中所有非本安型电气设备），实现CH4超限报警断电，安装位置距顶不大于300mm、距帮不小于200mm。
在钻机回风侧3-5m范围内悬挂便携式CO检测仪和便携式CH4检测仪。
钻孔在施工过程中必须有瓦检员检查施工地点瓦斯浓度，防止发生瓦斯事故。
每次移动甲烷传感器时，必须向调度室汇报，通风调度值班人员要进行登记备案，严禁私自移动甲烷传感器。
5、施工前，调度室负责在施工地点后方安设照明灯和摄像头（并排布置，设备均为本安型），调度员能清晰看到钻场全景并全程监督打钻过程。
拔钻之前，安监员、瓦检员和矿井管理人员必须有两人到达现场，到达现场后向调度室汇报人员到位情况，调度员必须在视频中确认；拔钻期间，视频必须对准钻机后部，调度员能清晰看到钻杆；拔钻结束，调度员认真记录钻孔施工参数、开钻时间、拔钻时间、打钻人员、验钻人员、监钻人员等；施工结束后，调度员对视频资料进行记录、整理、存档，以备复查。
6、在22071运输顺槽中部安设一台人员定位分站，型号是KJ23X型分站，通过传输线、传输接口，向地面中心站实时传输数据。
在-340m水平车场安设一台无线编码接收器，该工作面人员每人佩戴一个无线编码发射器，实时监测该工作面实际人员情况及流动人员行动轨迹。
7、该钻场施工地点为全风压通风巷道，风量约1000m³/min。
钻场风量计算
按钻场最多人数计算所需风量
Q1=4N=4×6=24m3/min；
式中：
Q1—钻场内按人数计算所需要的风量，m3/min；
4—每人每分钟需要的标准风量，4m3/人；
N—钻场内同时工作的最多人数，6人。
按稀释钻场瓦斯浓度计算所需风量
Q2=kq/c=2×0.4/0.01=80m3/min；
式中：
Q2—钻场按瓦斯涌出量计算所需要的风量，m3/min；
k—钻场瓦斯涌出不均衡系数，取k=2；
q—钻场绝对瓦斯涌出量，m3/min；取q=0.4m3/min；
c—钻场风流中允许的安全瓦斯浓度，取c=1%。
按照钻场最低风速计算所需风量
Q3=VminS=60×0.25×11.3=170m3/min；
式中：
Q3—钻场按岩巷最低风速计算所需要的风量，m3/min；
Vmin—钻场允许最低风速，m/s；岩巷Vmin=0.15m/s；
S—钻场的最大面积，m2；S=11.3m2；
根据以上计算取最大值，确定该钻场风量Q=170m3/min。
该地点风量满足钻场施工要求。
六、施工方案
1、顺层钻孔有效抽放半径考察数据的观测方法
先施工观测钻孔，在施工观测钻孔时取样测定原始煤层瓦斯含量，并封孔测压。
封孔方法采用水泥砂浆测压封孔法，封孔深度不小于30m，压力表使用量程0.6MPa的压力表，每天观察并记录各个观测钻孔的读数（如果封孔后10d内没有读数则换上“U”型管采用负压观测），直到所有钻孔瓦斯压力（压差）稳定后，开始施工抽放钻孔，瓦斯抽放钻孔施工完毕后，立即封孔抽放，封孔深度不小于30m，每天由专人观测一次各个观测钻孔的压力（压差）变化，并做好相关记录。
2、施工位置：
在22071运输顺槽71P-14测点~71P-16测点之间。
3、钻孔施工参数
孔号
钻孔方位角（°）
钻孔倾角（°）
设计孔深（m）
封孔/取样（m）
开孔位置
距测点位置
备注
1
315
+25
45
30/45
距顶板1.7m
71P-14测点向东10m
观测孔
2
315
+25
45
30/45
距顶板1.7m
71P-14测点向东11m
观测孔
3
315
+25
45
30/45
距顶板1.7m
71P-14测点向东13m
观测孔
4
315
+25
45
15/45
距顶板1.7m
71P-14测点向东14m
抽采孔
5
315
+25
45
30/45
距顶板1.7m
71P-14测点向东15.5m
观测孔
6
315
+25
45
30/45
距顶板1.7m
71P-14测点向东16.5m
观测孔
7
315
+25
45
30/45
距顶板1.7m
71P-16测点向西15.1m
观测孔
8
315
+25
45
30/45
距顶板1.7m
71P-16测点向西14.1m
观测孔
9
315
+25
45
30/45
距顶板1.7m
71P-16测点向西13.1m
观测孔
10
315
+25
45
15/45
距顶板1.7m
71P-16测点向西12.3m
抽采孔
11
315
+25
45
30/45
距顶板1.7m
71P-16测点向西11m
观测孔
12
315
+25
45
30/45
距顶板1.7m
71P-16测点向西10m
观测孔
4、煤样接取瓦斯压力测定
初步设计（可根据实际情况进行调整）：
为使测定的残存瓦斯含量既能满足相关规定和要求，又能最大限度反映瓦斯抽放区域治理效果，应严格按照设计深度进行取样。
若遇地质构造带，则要求提前取样，如：
取样钻孔设计取样深度为45m，则在该钻孔施工至孔深40m处时即接取煤样留做备用，当该钻孔能够在孔深45m处取得煤样则放弃40m处煤样，测定45m处煤样瓦斯含量作为效果检验参数；当该钻孔施工至45m因地质构造或其他原因未能取得煤样，则将40m处煤样定为测点煤样，测定其瓦斯含量作为效果检验参数；若地质条件复杂，按上述方式仍不能取得煤样，则及时通知通防和地质部门重新设计取样钻孔，保证效果满足要求。
采用钻孔充气法测定煤层原始瓦斯压力。
Φ94mm钻孔施工结束后，向钻孔内下设直径15mm测压镀锌管、测压透气管及FKJW-50/0.5型封孔装置，测压管长度31m其中第一米为花管。
测压镀锌管、测压透气管及FKJW-50/0.5型封孔装置下设结束后，向封孔囊袋及两囊袋中间部分里面注入水泥浆，囊袋以下部分为测压气室。
封孔结束等待24小时后安设压力表开始测压。
压力表安装结束，每天8点班由该地点的瓦斯检查员负责观测瓦斯压力数据。
如果瓦斯压力连续7天无变化，则可认为这个稳定压力就是煤层瓦斯压力。
（1）测压准备工作及相关注意事项
钻孔成孔后，用压风将孔内煤粉排放干净，然后将测压管、注浆管及FKJW-50/0.5型封孔装置放入钻孔之中，具体程序如下：
钻孔封孔前，先将测压管两端的丝扣使用生料带沿丝扣旋转方向缠绕10～15圈，将测压透气管的顶端及透气孔部分使用纱网缠绕2层，并每隔150～200mm用扎带进行固定，将测压管与FKJW-50/0.5型封孔装置连接牢固。
检查测压管、测压透气管及FKJW-50/0.5型封孔装置内腔是否畅通，若有煤泥等杂物，应及时清理。
将FKJW-50/0.5矿用封孔器后端囊袋套在第一根封孔管上，并用细铁丝固定囊袋两端（防囊袋脱落），依次连接孔管至最后一根，将前端囊袋套在最后一根封孔管距孔口50cm处（捆绑囊袋时应让囊袋均匀展开勿折叠），同样扎紧囊袋两端，将整体送入钻孔内至最后一根封孔管距孔口30cm-50cm。
将水泥和水按照要求比例搅拌均匀，然后把注浆泵出浆管与钻孔内的注浆管连接起来，启动注浆泵向孔内注浆（将隔膜压力表安装在注浆泵注浆管路上），注浆初始阶段先用小功率注入，之后可逐渐开大，观察孔口，囊袋先过滤大量浑水，之后逐渐变清变小，直至爆破阀自然爆破，此时隔膜压力表读数不低于1.0MPa，继续注浆此时开始注两囊袋之间的区域，直至返浆管有大量浆液返出，关闭回浆管继续带压注浆，当压力表示数在1.0Mpa，说明囊袋装置所封预定区间已注满，立刻关闭注浆泵。
折弯注浆管扎紧，取下注浆头，洗泵。
钻孔封孔后，由通防科负责与河南理工大学研究人员联系在24小时内对测压钻孔安装压力表，并对钻孔进行充气，充气压力不低于0.6MPa压力表使用量程0.6MPa的压力表。
压力表安装结束，每天8点班由该地点的瓦斯检查员负责观测钻孔的读数（如果封孔后10d内没有读数则换上“U”型管采用负压观测），直到所有钻孔瓦斯压力（压差）稳定。
5、抽放钻孔封孔要求
抽采钻孔采用合成树脂+水泥砂浆进行封孔，每个钻孔封孔管长度不小于40m，封孔深度不小于30m。
（1）每班施工钻孔前，备齐足够的封孔管，提前把封孔管固定在巷道的压风或防尘管上,便于下封孔管时不弯曲。
（2）钻孔施工结束后，及时下入40m封孔管。
用两袋合成树脂缠在封孔管上，然后双手揉搓树脂封孔袋，使封孔胶充分融合，然后迅速将封孔管插入钻孔，对钻孔进行初次封孔。
（3）下封孔管时至少3人配合操作，2人负责将封孔管下入钻孔内，1人在下面配合操作，直至封孔管全部插入钻孔内。
（4）下完封孔管时，用压风管与封孔管连接，使用压风吹抽放管，保证抽放管畅通。
（5）合成树脂封孔30min后，用风动式注浆泵注浆，对钻孔进行注浆封孔，下向钻孔孔口注满时，停止注浆。
上向钻孔返浆管翻浆后，停止注浆。
封孔结束，填写封孔记录。
（6）在水泥注浆结束后，间隔24小时水泥凝固后，对钻孔进行联网抽放。
6、在施工过程中，遇到地质条件发生变化，应及时与通防科及河南理工大学研究人员联系，并下发变更通知单。
七、钻孔施工要求
（1）严格按照钻孔设计进行施工，钻孔倾角由防突队在稳钻时按照设计参数固定钻机。
钻孔方位误差±0.5°，倾角误差±0.5°，开口偏差±0.1m。
（2）钻孔在施工时，必须使用高压风排出煤粉，并在孔口安装防喷装置、喷雾降尘设施及负压降尘装置。
（3）钻孔施工前，加强钻场及后巷支护，避免发生灾害事故。
（4）防突队负责对钻机、钻杆搬运，各部件油管、接头必须用丝堵或布料包好，防止进入杂物，并对各种安全设施全面检查，保证能正常开工。
（5）开钻前，施工单位要派人清理巷道行人侧杂物，保证避灾退路畅通无阻。
（6）钻孔施工期间，若孔口瓦斯涌出量较大时，使用钻尾防喷装置进行抽放，待瓦斯涌出正常，方可进行施工。
（7）钻孔终孔后，使用钻尾防喷装置进行抽放后，再进行拔钻。
钻杆拔完后，应及时进行封孔测压。
八、安全技术措施
1、电气设备管理措施
（1）电缆不应悬挂在风管或水管上，不得遭受淋水；电缆上严禁悬挂任何物件；电缆与压风管、供水管在巷道同一侧布置时，必须铺设在管子上方，并保持0.3m以上的距离。
电缆必须按要求吊挂，严
禁用铁丝吊挂。
（2）用好接地、短路、漏电三大保护，杜绝失爆现象；回风流的瓦斯浓度超过0.5%时，严禁打开电气设备开关。
（3）任何时候，严禁私自甩掉检漏继电器，严禁甩掉电气设备的保护不用。
（4）防突队安排专门的电工，对施工地点所有电气设备检查维护，并有记录可查，杜绝失爆。
（5）不得带电搬移、检修电气设备，需检修时必须严格执行停电、
验电、闭锁、挂牌、加锁制度，停电时停上级馈电开关电源，严格执行谁停电谁送电制度。
2、运输钻机安全组织措施
（1）在钻机运输过程中，要安排专人负责现场指挥。
（2）钻机在运输前对各部件上的配件进行检查并加固，避免运输过程中配件脱落。
（3）严禁非工作人员进入施工现场，所有人员严禁在钻机正下方停留。
（4）钻机在运输过程中必须做到匀速移动，放到指定地点前，应检查预留位置是否满足要求。
（5）安置后的钻机需按要求对其进行固定并确保其牢固性。
3、起吊钻机等重物安全技术措施
（1）井下起吊地点上方顶板必须完好，支护可靠，无掉顶片帮的危险。
（2）起吊重物时，起吊前必须准确计算重物的重量，所用导链及起吊点的起吊能力，要大于被起吊设备的重量。
（3）导链与起吊锚杆之间采用40T链条或专用机具连接，使用链条起吊重物时，有明显锈蚀痕迹的链条严禁使用。
（4）起吊时要找准重物重心，被起吊设备要捆绑牢固稳妥，起吊时必须垂直起吊，进行斜拉时，要严格遵守措施规定。
起吊过程中，重物摇摆状态下不能起吊，起吊过程中重物下方严禁站人。
（5）起吊时，人员必须站在安全的地点，观察被起吊重物及导链的固定情况，发现隐患及时采取相应措施进行处理。
（6）起吊时，要设专人指挥，专人观察顶板、起吊梁，起吊操作人员应站在安全合适的地点，其他人员要躲至安全地点。
（7）开始起吊时要先慢慢拉紧导链，观察各处确认无误后，再将设备起高。
（8）被起吊设备必须捆绑牢靠，倒链的钩头要挂稳妥，防止被起吊设备倾倒。
（9）起吊时要缓慢拉紧导链，下放时要均匀缓慢落下，防止物件突然落下伤人。
（10）起吊时禁止任何人在受力起吊点附近及巷道下方范围内通行或停留，并禁止将手脚伸到可能被挤压的地方。
（11）起吊时，应垂直起吊，如必须斜拉时，要采取措施，防止绳套、链子、重物等滑动。
较重设备要采取多点起吊，以确保安全。
（12）起吊工作完成后，要待设备放平稳后，方可摘掉导链。
（13）起吊工作必须一次完成，不能中途停止，否则要先放下设备再重新开工。
4、钻场安装钻机安全措施
（1）钻机安装前，应首先清理好钻场，钻场周围的支护应安全可靠，且具有足够的空间，通风良好。
（2）钻机泵站和操作台要安放在既安全又利于操作和观察钻机工作情况的地方。
（3）钻场地势高低不平时，作业人员应根据现场条件对钻机各部位采取有效的加固措施，如采用链条、钢丝绳等将钻机设备固定在牢固可靠的物体上，防止设备滑动或倾倒伤人。
（4）为保证钻场退路畅通，在布置钻场时，钻机泵站、操作台、钻杆架等设备和物料必须摆放整齐。
（5）钻场开工前，必须检查巷道内压风、供水系统是否正常，风、水管路阀门是否灵活，否则应及时进行完善。
钻场的风、水管必须安装截止阀和风水联动装置，风水联动装置应布置在钻机操作台处，由钻机司机负责操作。
（6）钻场使用的各类电缆、管线要吊挂整齐、布置合理，机电设备坚持日常检修和维护，坚决杜绝失爆现象。
5、钻孔施工安全技术措施
（1）打钻前，必须检查钻场内巷道支护情况，先进行处理顶帮活矸危岩再进行施工，发现问题及时汇报处理。
（2）打钻前，必须将现场堆放的闲杂铁器清理干净，规范整理码放在合适地点，防止铁器碰撞产生火花而引起事故。
（3）钻机要摆放平稳，底座四角打牢压柱。
压柱柱腿必须打在柱窝里，压柱顶端要加垫一至两块木板，并拴好防倒绳。
（4）钻孔施工前，要对钻孔的开口位置进行标定。
（5）开孔时，动力头应慢转，并缓慢给进，当钻进一定深度且钻机、钻具运转平稳后，方可用正常旋转和给进速度钻进。
（6）当钻孔下方钻屑堆积过多时，须及时进行清理，使用水力排渣时，要确保排水路线畅通，严禁污水横流。
（7）打钻时，作业人员要将随身衣物合身束紧，扣齐衣扣，矿灯灯线应背在身后，用矿帽上线卡卡好，灯线过长时应打成绳结或用扎带捆扎成束，防止被钻杆缠住。
（8）辅助钻工在接/取下钻杆和装卸钻尾时，钻机的控制开关必须处在停止位置。
（9）钻进时严禁任何人员站在钻机正后方或从钻机后方通过，防止孔内钻杆窜出伤人。
（10）打钻期间，若钻场附近风流中瓦斯浓度达到0.5%时，必须立即停止施工处理瓦斯，并向矿调度室汇报。
若钻场附近风流中瓦斯浓度达到0.75%时，应立即组织人员撤离,并向矿调度室汇报。
（11）钻孔施工过程中，操作人员要严格按照钻机操作规程操作。
钻机不得在无人看管的情况下运转，不得带病运转。
（12）正常钻进过程中，动力头严禁反转，只有在加接或拆卸钻杆时，夹持器夹住钻杆后方可反转，防止钻杆脱丝。
（13）打钻时一旦发生孔内憋压、不返屑或卡钻等现象时，应来回拉动钻杆进行冲孔，待孔内情况恢复正常后方可继续给进，不得加压强行钻进。
（14）若钻孔出现出水现象时，应立即停止钻进（不得拔出钻杆），
并做好详细记录，及时向队部汇报。
（15）钻场作业人员必须配备并会正确使用防尘口罩和隔离式自救器。
（16）钻进煤层段时，要采取压风排碴。
（17）采用压风排渣时，钻场要按规定安设和使用孔口降尘装置。
（18）孔口安装防喷孔装置及孔口喷雾进行降尘，打钻时孔口喷雾及后巷内的全断面喷雾全部开启使用。
（19）钻场要配备测量施工参数的辅助工具（钢尺、线绳、罗盘等）。
打钻前，必须对开孔位置进行放线和定位，以保证钻孔开孔位置的准确性。
（20）钻孔施工人员要详细地记录钻孔的开孔位置、孔深、方位角、倾角、孔径、见煤（岩）深度以及钻孔卡钻、丢钻杆等异常情况。
八、孔内事故预防及处理
1、一般规定
（1）当施工进度因故需暂停时，应及时将钻具退出5m以上或全部退出，以防塌孔将钻具埋死。
若停钻时间较短，必须将钻具提至安全孔段，并经常活动钻具（不停风、可停水），保持钻孔能够正常排粉。
（2）处理卡钻、塌孔等事故时，严禁强拉硬拧，不得在不返屑的情况下长时间（超过2分钟）转动钻具，防止发生孔内燃烧事故。
（3）经常对钻杆、钻头等钻具进行检查，不合格的不得使用。
（4）处理事故过程中，应由班组长或熟练钻工负责主要技术操作。
2、钻孔垮塌事故预防及处理
（1）当钻进过程中遇到松软易碎等不稳定煤层岩时，不得随意中止打钻，应连续钻进穿过危险孔段。
（2）适当增加冲洗风量和钻机油泵压力，将垮塌和煤岩碎块冲出孔外。
（3）加强风、水管路及供电系统管理，避免因意外停钻造成卡钻事故。
（4）人员要分工协作，随时掌握钻孔垮塌情况，以便及时采取应对措施。
3、卡钻事故预防及处理
（1）钻孔冲洗风（水）量要适当，防止孔内钻屑淤积。
（2）钻机要固定牢靠，保证运转平稳。
（3）应经常检查钻杆，磨损严重、弯曲变形等不合格的钻杆要及时更换。
（4）要边钻进边将孔内钻屑全部排出，一旦发生塌孔导致钻进阻力升高时，应加大冲洗风（水）压进行洗孔，待运转正常后再钻进。
（5）正确掌握给进速度，当返屑量减少时，应注意排钻屑或减慢给进速度。
（6）在地质破碎带施工钻孔时，应慢速钻进，使孔壁尽量保持光滑，一旦出现卡钻预兆，应立即后退钻杆反复钻进，直至卡钻现象消失。
（7）钻进时，随时观察瓦斯涌出量及动力现象，必要时采取相应措施（如退钻、空转、间隙打钻等），确认正常后方可继续钻进。
（8）因故停止打钻时，要将钻杆退出5m以上或全部退出；交接班停钻时，应将钻杆提离孔底1～2m。
（9）经过多次尝试，钻具被卡牢无法转动时，应记录下钻号、孔内钻具数量和型号等详细信息，并向队部汇报。
若丢钻杆，队部应将丢失根数、孔号、位置等参数记录入丢钻杆台账中。
4、钻杆折断事故预防及处理
（1）钻杆接头材质必须符合要求，保证加工质量合格。
（2）新旧钻杆、不同型号钻杆应分开使用，超过磨损限度的钻杆应及时淘汰，钻杆螺纹处应防止碰撞，并定期涂抹防锈油。
（3）操作时必须精力集中，正确控制给进压力，当孔内钻屑过多、阻力过大时，不可突然停钻，应当保持运转进行洗孔。
（4）出现卡钻预兆时，不能强力起拔，应慢速退钻，以防钻杆折断。
九、钻孔燃烧事故预防及处理规定
1、为预防钻孔施工过程中，发生着火事故，必须做到七不开机：
（1）开机前先检查打钻现场的灭火器是否完好，黄泥是否配备充足，否则不允许开机；
（2）打钻前先确认便携式甲烷检测报警仪工作灵敏可靠，否则，不允许开机；
（3）监控仪器不按规定悬挂或按规定悬挂后不打开，钻机不允许开机；
（4）打钻地点的存在局部瓦斯超限（包括顶底板处），钻机不允许开机；
（5）打钻前，先检查电气是否存在失爆，若存在失爆，不允许开机；
（6）打钻地点无风、无水或风、水管无截止阀，不允许开机；
（7）钻工不熟悉打钻措施，不允许开机。
2、钻孔着火事故的预防及处理措施
（1）见煤后钻孔施工采用压风排屑钻进，二1煤层属不易燃煤层，施工中防火的重点是防设备、防钻孔着火管理,所以钻场内必须配备两台完好的灭火器（型号为MFZ/ABC8）、铜锤；现场配备黄泥20Kg（用于临时封孔），钻机操作台有风水联动阀门，并保证水压、水量充足。
（2）施工前，必须接供水管至作业地点，以便随时向钻孔孔口洒水降尘。
（3）打钻之前，必须明确一名现场安全负责人。
（4）在钻孔施工中，严禁在不返钻屑情况下，长时间（超过2分钟）钻进。
（5）钻进过程中，发现孔口有烟雾、异味或者一氧化碳传感器报警时，必须立即停止打钻（不拔钻），关闭风管阀门，开启水管阀门向孔内注水直至烟气或孔内异味消失，然后用黄泥将孔口封严，同时向调度室汇报。
（6）孔口出现明火时必须立即停止打钻（不拔钻），切断电源，关闭风管阀门，开启水管阀门向孔里送水，同时用灭火器进行灭火，并立即向调度室汇报。
明火扑灭后，需继续用水向孔内注水进行降温，处理完后用黄泥进行堵孔。
（7）为防止一氧化碳等有毒有害气体中毒，处理着火事故时人员必须站在钻孔上风侧，若现场出现一氧化碳报警，现场人员必须戴上自救器。
（8）若钻孔火势过大，不能得到控制，必须立即向调度室汇报，同时快速通知现场其他工作人员，在负责人的带领下，佩戴好自救器沿避灾路线撤退。
十、钻孔喷孔
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