检验和试验控制程序.docx

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检验和试验控制程序

1目的

对轨道交通车辆采购件、外包产品入厂检查做出控制规定，对轨道交通车辆产品过程、最终检验和试验做出控制规定；确保采购件、外包产品、生产产品质量满足规定的要求。

2适用范围

本程序适用于在制轨道交通车辆产品过程、最终检验和试验的控制，主要包括关键工序/开工审核、首件检验、过程审核、特殊过程的过程监控、完工检验等过程。

以及辆生产过程中所有采购件、外包产品（以下统称采购产品）及合作方直接提供的产品、顾客提供产品的入厂检查控制。

3术语和定义

无

4职责

4.1技术部：

4.1.1负责向质量部提供所需设计图纸、设计变更等设计文件、试验计划等技术文件和工艺文件、技术规范等资料；

4.1.2负责策划、确定过程关键点；

4.1.3负责做好入场检验、过程检验、最终检验和试验中技术支持工作；

4.1.4负责下发原材料入厂复验的标准，明确复验项目、采用的标准和验证周期等；

4.2质量部：

4.2.1负责根据技术文件，策划、确定检验流程；

4.2.2负责编制轨道交通车辆产品过程检验和试验的《检验计划》，并组织实施。

需要时，负责邀请客户/客户代表参加。

4.2.3负责实施采购产品的入厂检查；

4.2.4审查质量证明文件完整性、一致性，确认产品符合性；

4.2.5负责对原材料的试验报告进行审查（按技术部规定要求）和原材料的复验；

4.2.6对发现的不合格品进行标识、并跟踪验证；

4.2.7对检查结果进行登记并出检验记录；

4.2.8采购产品质量文件的归档和保存。

4.3供应部：

4.3.1负责购置满足要求的检测器具，并对库存的检测器具进行管理；

4.3.2负责接收供应商发来的产品及供应商提交的质量证明文件、交货文件（详细装箱单）、放行单，递交质量部；

4.3.3组织产品开箱检查（包括现场开箱检查）；

4.3.4负责对入厂检查中发现的不合格品进行处置、跟踪；

4.3.5接收合作方提交的质量证明文件、交货文件（详细装箱单），递交质量部；

4.3.6负责实施产品的开箱，对合格品办理点收入库（数量及外观质量），对入厂检查发现的不合格品进行隔离。

4.4生产车间：

4.4.1负责配合质量部实施检验和试验；

4.4.2负责及时完成检验和试验中发现的不合格品的处置、过程不符合项的整改、保留问题的修补操作。

并反馈检查员验证、关闭。

4.5生产部：

负责根据生产计划及生产进度确定最终检验和试验日期，并按照规定保证最终检验和试验必须的时间。

5控制程序

5.1人员的授权

5.1.1质量部部长由董事长任命授权。

5.1.2质量部人员需经过培训后，经质量部部长授权，方可上岗。

5.1.3入厂检验由质检员负责判定合格，大部件由质量部部长判定合格，整车由副总经理判定合格。

5.2外购件审核

5.2.1质量部依据产品特性及类别编制《入厂检查计划》，检验计划中应明确检验项目、要求、检验依据、方法/手段、检验、试验设备、频次等内容，同时明确检验类别（检验、验证、复验等）。

5.2.1.1检验类别控制要求：

a）检验类：

外观质量检查、规格型号确认、审查产品技术证件、检验报告、按检验计划进行尺寸检测、；

b）验证类：

外观质量检查、审查产品技术证件、检验报告；

c）复验类：

外观质量检查、规格型号确认、按检验计划进行尺寸检测、审查产品技术证件、检验报告、取样进行理化检验、试验。

5.2.2采购产品及合作方直接提供产品的入厂检查（在仓库开箱检查）

5.2.2.1采购产品：

5.2.2.1.1供应部将该批产品的放行单（A、B类）、交货文件（装箱单等）及产品质量证明文件，在产品到厂前不少于二个工作日，提交给质量部入厂检查员。

5.2.2.1.2质量部入厂检查员，在接收到供应部传递供应商提交的文件后，依据合同、检验计划对文件进行审查，审查文件的符合性、一致性、正确性、有效性，文件审查的主要内容（不限于以下内容）：

a）该批产品的放行单（A\B类）；

b）产品装箱单；

c）产品质量保证（证明）书；

d）产品最终检查\试验报告；

e）原材料试验报告。

注：

原材料试验报告进行的验证（依据技术部编制的原材料复验标准进行），可采用以下方式：

a）让供应商委托第三方出具试验报告；

b）公司委托第三方出具试验报告；

c）公司自己出具的检验试验报告。

审查发现质量文件不能满足合同规定要求或存在偏离时，不进行开箱检查。

通知供应部要求供方补齐文件；库房对其隔离。

5.2.2.2合作方直接提供产品

5.2.2.2.1产品到厂后，供应部与合作方代表（仅合作方直接提供的产品）确定开箱检查时间，提前不少于一个工作日通知质量部入厂检查员。

5.2.2.2.2质量部在对文件审查确认满足要求基础上，供应部组织合作方代表（仅合作方直接提供的产品）、技术部代表（首批交付时及后续交付产品需澄清时）及质量部入厂检查员在仓库一同对产品实施开箱检查。

5.2.2.2.3检查的依据：

合同、《入厂检验计划》及相关检查记录表。

检查的主要项点（不限于以下项点）：

a）外包装确认；

b）产品外观质量确认；

c）产品变更执行的确认；

d）产品规格型号的符合性；

e）产品与质量文件的一致性确认。

注：

外包装发现破损或浸泡等问题时不进行开箱检查，除非在得到供应部相关人员确认后，才可进一步进行开箱检查。

5.2.2.3检查合格的产品质量部入厂检查员在所检的产品上进行标识，供应部采购员、仓库代表清点数量；质量部入厂检查员依据清点后产品的合格数量，在采购产品到货单上签字确认同意入库，并将质量文件进行归档保存。

5.2.2.4入厂检查中发现不合格的产品，质量部入厂检查员对其进行标识、隔离，如生产紧急则执行《产品和服务放行程序》，如生产不紧急则执行《不合格控制程序》。

5.2.2.5供应部库管员负责对不合格品进行隔离，供应部联系供方对不合格产品进行退换，在供应商、合作方对判定的不合格品有疑义时，质量部入厂检查员协助采购与供应商、合作方对质量问题进行澄清，必要时技术部提供技术支持。

5.2.2.6供方完成不合格品退换后，供应部采购人员负责联系质量部入厂检查员，对退换后才产品进行再验证，合格的入厂检查员同意入库，不合格的按照本程序5.2.2.4-5.2.2.6条款执行。

5.2.3采购产品及合作方直接提供产品的入厂检查（在现场开箱检查）

5.2.3.1依据产品的包装、防护需要，部分产品需在现场进行开箱检查的，供应部在每个新项目到货前进行确认，并通知质量部。

5.2.3.2对于规定在现场开箱的产品，在产品到厂后，质量部入厂检查员在对文件审查确认满足要求、产品外包装确认符合要求后，先同意入库。

供应部根据生产需要确定开箱检查时间并通知车间、入厂检查员按确定的开箱时间一同在现场对产品进行开箱检查，质量部入厂检查员对所检产品进行标识，在交接单上进行签字确认，确认检查合格的产品方可装车；

5.2.3.3检查发现不合格的产品，按照本程序5.2.2.4-5.2.2.6条款执行。

5.2.4顾客提供产品的入厂检查

5.2.4.1供应部在产品到厂后，确定开箱检查时间，通知质量部入厂检查员，组织市场部代表、客户代表（或其授权人）及入厂检查员在仓库一同对产品开箱，每个项目首批产品检查时，技术部应进行现场技术支持，确认提交文件的符合性、完整性。

5.2.4.2入厂检查员依据产品交货文件（详细装箱单），按《入厂检验计划》对包装外观、产品外观及产品与交货文件的一致性进行确认。

5.2.4.3检查合格的产品由库房清点数量，在产品具备入库条件后，依据库房清点的实际到货数量与库房一同办理入库手续。

5.2.4.4检查发现不合格的产品，按照本程序5.2.2.4-5.2.2.6条款执行。

5.3开工审核

5.3.1技术部、生产车间、质量部等相关部门做好本部门职能范围内的各项准备工作。

5.3.2质量部负责组织新项目开工审核，对人员资质及安排、设备工装状况、材料及部件情况、工艺标准、环境状况、计量检测等方面进行确认，具体活动实施执行《开工审核管理办法》。

5.4首件鉴定控制要求按照《首件鉴定控制程序》执行。

5.5质量部负责定期对各工位进行过程审核，对工位的人员资质、设备工装状况、材料及部件情况、工艺标准、环境状况、计量检测等方面情况进行审查，审核应由质量部负责该被审工序/工位的质量工程师进行，具体要求按照《质量过程控制管理办法》执行。

5.6特殊过程的过程监控

焊接、热处理、涂装、粘贴等特殊过程，探伤等关键工序，在生产前或生产过程中，现场作业人员需要对人员、设备、产品状态、辅助材料、相关工艺、相关数据、相关环境等进行确认，质量部对过程六要素进行监控。

5.7完工检验

5.7.1生产车间作业人员应按照工艺文件要求，完成所有规定的操作，做好自检和互检后，应及时通知质量部进行检验。

5.7.2质量部负责根据设计图纸、工艺文件等技术文件编制《检验计划》，《检验计划》的内容必须包括接收和/或拒收准则，以及要求的测量仪器的型号，具体执行《检验类文件管理办法》。

检查员按照其要求对轨道交通车辆或部件进行检验和试验，试验记录必须展现真实的试验结果数据。

检查员在过程检验中，相应生产班组的班长应随同检验。

需要时，邀请客户/客户代表参加；

5.7.3在过程巡检中,发现不合格品或瑕疵，操作者应该立即停止作业，检查员做出标识，属不合格品的按照《不合格品控制程序》规定执行；发现开口项，交生产部调度，由其组织责任单位完成修补操作；发现过程不符合，开具《不合格品评审处置单》，检查员提出纠正要求，责任单位负责按照要求整改，质量工程师负责跟踪验证。

5.7.4检查员按生产进展进行巡视、监督，做好质量支持工作；技术部工艺人员做好过程检验和试验中技术支持工作；

5.7.5在检验中操作者、检查员应做好记录，认真填写相关检验记录。

5.7.6经检验，满足以下条件：

a）车辆符合规定要求；

b）相关质量记录齐全，数据符合要求；

c）所有缺件列入《缺件清单》，且经技术部评审、同意；

d）本检验点《不合格品报告》、《不合格品评审处置单》关闭，所有问题得到及时修补。

经质量部同意后，予以放行。

5.8最终检验和试验设置在车辆产品完成静、动调试验后，交付出厂前进行。

5.9最终检验和试验内容为两部分：

制造过程质量记录资料核查和车辆检验。

5.9.1制造过程质量记录资料核查：

5.9.1.1由质量工程师按车辆履历表中的内容，对制造过程中的所有质量记录进行清点核查，并对总装各节拍的检验记录进行核查。

5.9.1.2当制造过程相关质量记录经核查符合要求、所有规定的检验完成并确认满足规定要求后，或存在没有关闭的问题生产又亟需向前推进的，责任单位申请例外转序，按照《产品和服务放行程序》执行后，方可进行车辆检验。

5.9.2车辆检验：

5.9.2.1由质量部质量工程师负责按照《最终检验和试验计划》要求逐项检查。

5.9.2.2检查中发现不合格品，按照《不合格品控制程序》规定执行。

发现修补项等填写《项目问题清单》，交车间完成修补等操作，质量工程师负责跟踪验证。

5.10质量部将最终检验和试验的记录复印一份交生产部，作为生产部组织车辆出厂会议的其中一项输入。

5.11所有实测值均需记录在册，并归档至质量部。

5.12当最终检验完成前，过程检验和试验相关质量记录由质量部负责保存，最终检验后按照合同规定汇集《车辆历史记录书》交客户。

6相关文件

6.1《首件鉴定控制程序》

6.2《不合格品控制程序》

6.3《检验计划》

6.4《产品和服务放行程序》

7质量记录

7.1《不合格品报告》

7.2《不合格品评审处置单》

更改记录：

序号

更改日期

更改人

更改单号

备注

1

2

3

编制：

审核：

批准：