开挖级交底七步法.docx
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开挖级交底七步法
技术交底记录
技术交底记录
编号
隧道
CLZQ6-1-CZS1#JK-开挖-04
工程名称
川主寺1#隧道进口工区
交底级别
Ⅱ级
部位名称
洞身开挖
工序名称（内容）
三台阶七步法
施工单位
隧道架子队
交底日期
交底内容：
1、工程概况：
1.1、本隧位于川主寺～黄胜关区间，进口位于半径为4500的左偏曲线上，出口位于半径为2800右偏曲线上，线路设计为单面上坡。
进口里程D1K257+258，出口里程D1K262+700，贯通里程D1K259+890，施工长度为5195.709m。
隧道进口紧邻东北沟1号双线大桥兰州端桥台，出口接路基工程。
进口工区承担正洞施工长度为2632m。
正洞围岩级别有Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级三种围岩级别。
Ⅲ级、Ⅳ级围岩采用台阶法开挖，V级地段采用三台阶七步法开挖。
按新奥法组织施工，光面爆破，锚喷网初期支护。
2、施工流程
隧道断面开挖施工工艺流程图如下。
隧道断面开挖施工工艺流程图
3、施工方法
3.1、川主寺一号隧道进口工区Ⅴ级围岩开挖里程段
表3.1川主寺一号隧道进口工区Ⅴ级围岩开挖里程段
序号
起点里程
终点里程
长度（m）
衬砌类型
加宽值（cm）
开挖方法
1
D1K257+269
D1K257+299
30
V级复合抗震
20
三台阶七步法
2
D1K257+299
D1K257+319
20
V级复合抗震
20
三台阶七步法
3
D1K257+319
D1K257+322
3
V级复合非绝缘下锚
20
三台阶七步法
4
D1K257+322
D1K257+329
7
V级复合非绝缘一般锚段
20
三台阶七步法
5
D1K257+329
D1K257+332
3
V级复合非绝缘下锚
20
三台阶七步法拱
6
D1K257+332
D1K257+390
58
V级复合非绝缘一般锚段
20
三台阶七步法
7
D1K257+650
D1K257+840
190
V级复合抗震
0
三台阶七步法
8
D1K257+840
D1K257+990
150
V级复合
0
三台阶七步法
9
D1K257+990
D1K258+090
100
V级复合加强
0
三台阶七步法
10
D1K258+090
D1K258+220
130
V级复合
0
三台阶七步法
11
D1K258+580
D1K258+641
61
V级复合非绝缘一般锚段
0
三台阶七步法
12
D1K258+641
D1K258+644
3
V级复合非绝缘下锚
0
三台阶七步法
13
D1K258+644
D1K258+651
7
V级复合非绝缘一般锚段
0
三台阶七步法
14
D1K258+651
D1K258+654
3
V级复合非绝缘下锚
0
三台阶七步法
15
D1K258+654
D1K258+664
11
V级复合
0
三台阶七步法
16
D1K259+300
D1K259+370
70
V级复合
0
三台阶七步法
17
D1K259+672
D1K259+675
3
IV级复合非绝缘下锚
0
三台阶七步法
18
D1K259+675
D1K259+875
200
V级复合抗震
0
三台阶七步法
19
D1K259+875
D1K259+890
15
V级复合
0
三台阶七步法
3.2、Ⅴ级围岩——三台阶七步开挖法
采用三台阶七步开挖法开挖时，根据具体情况保留合适的台阶长度，开挖一环、支护一环，下断面开挖后及时施作临时仰拱，形成封闭结构
3.2.1、三台阶七步开挖法施工应符合下列要求：
3.2.1.1、以机械开挖为主，必要时辅以弱爆破；
3.2.1.2、弧形导坑应沿开挖轮廓线环向开挖，预留核心土，开挖后及时支护；
3.2.1.3、其他分步平行开挖，平行施做初期支护，各分部初期支护衔接紧密，及时封闭成环；
3.2.1.4、仰拱紧跟下台阶，及时闭合构成稳固的支护体系；
3.2.1.5、施工过程通过监控量测，掌握围岩和支护的变形情况，及时调整支护参数和预留变形量，保证施工安全；
3.2.1.6、完善洞内临时防排水系统，防止地下水浸泡拱墙脚基础。
3.2.2、控制要点：
3.2.2.1、隧道进洞前应做好洞顶及洞口防排水系统。
洞顶及洞口排水沟应铺砌，用砂浆抹面，防止地表水及施工用水下渗，影响结构安全。
3.2.2.2、三台阶七步开挖法施工应做好工序衔接。
工序安排应紧凑，尽量减少围岩暴露时间，避免因长时间暴露引起围岩失稳。
a初期支护应及时封闭成环，全断面初期支护闭合时间宜控制在15d左右，有条件时应尽量缩短闭合时间；
b仰拱应超前施做，仰拱距上台阶开挖工作面宜控制在30m，铺设防水板、二次衬砌等后续工作应及时进行；
c二次衬砌距仰拱宜保持2倍以上衬砌循环作业长度，但不得大于35m。
3.2.2.3、在满足作业空间和台阶稳定的前提下，应尽量缩短台阶长度，核心土长度应控制在3—5m，宽度宜为隧道开挖宽度的l／3～l／2。
3.2.2.4、三台阶七步开挖法施工应严格控制开挖长度，根据围岩地质情况，合理确定循环进尺，每次开挖长度不得超过1．5m；开挖后立即初喷4cm混凝土，以减少围岩暴露时间。
3.2.2.5、严格按设计要求施做超前支护，控制好超前支护外插角，严格按注浆工艺加固地层，保证隧道开挖在超前支护的保护下施工。
3.2.2.6、隧道周边部位应预留30cm人工开挖，其余部位宜采用机械开挖，局部需要爆破时，必须采用弱爆破，不得超挖。
施工时应严格控制装药量，减少对围岩的扰动。
3.2.2.7、中、下台阶左、右侧开挖应错开，严禁对开，左右侧错开距离宜为2～2.5m。
3.2.2.8、钢架应严格按设计及规范要求加工制作和架设。
钢架应架设在坚实基面上，严禁拱（墙）脚悬空或采用虚渣回填。
钢架应与锁脚锚管焊接牢固。
3.2.2.9、隧道超挖部位必须回填密实，严禁初期支护背后存在空洞。
必要时初期支护背后应进行充填注浆，保证初期支护与围岩密贴。
3.2.2.10、施工过程中可采用增加拱（墙）脚锁脚锚管、增设钢架拱（墙）脚部位纵向连接筋、扩大拱（墙）脚初期支护基础及增设拱（墙）脚槽钢垫板等增强拱（墙）脚承载力等措施控制变形。
3.2.2.11、应加强监控量测工作，根据量测结果，及时调整支护参数，确定二次衬砌施做时间，进行信息化施工管理。
3.2.2.12、应完善洞内临时防排水系统，严禁积水浸泡拱（墙）脚及在施工现场漫流，防止基底承载力降低。
当地层含水量大时，上台阶开挖工作面附近宜开挖横向水沟，将水引至隧道中部或两侧排水沟排出洞外。
反坡施工时，应设置集水坑将水集中抽排。
3.2.2.13、隧道施工应加强洞内通风，作业环境应符合职业健康及安全标准。
3.2.3、临时支护参数
相邻钢架采用Φ22钢筋连接，环向间距1.2m，斜向内侧布置，并与钢架内侧翼缘焊接；每台阶两侧拱脚锁脚钢管采用4根Φ42无缝钢管，L=4m。
3.2.4、施工工艺流程
三台阶七步开挖法施工工艺流程图
三台阶七步开挖法施工工序横断面示意图
三台阶七步开挖法施工工序纵断面示意图
三台阶七步开挖法透视示意图
第一步
a上部弧形导坑开挖：
在上一循环的超前支护防护下，弱爆破开挖①部；
b施作①部周边的初期支护。
即先初喷厚4cm的混凝土,再铺设钢筋网片,然后人工配合机械架立型钢钢架。
钢架设锁脚锚管，锁脚锚管设置于台阶钢架拱（墙）脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角20°打入，并于钢架牢固焊接。
拱脚采用钢垫板（规格为240mm×200mm×16mm）。
同时,为保证拱脚基础牢固,防止拱顶下沉量过大,对拱脚位置采用槽钢或木板支垫。
安设径向锚杆后复喷混凝土到设计厚度；
c施作下一循环超前支护。
开挖过程中,根据施工时围岩的地质情况及监控量测资料调整支护结构形式,必要时加设中间竖撑,使围岩支护得到有利的保护和加强。
第二步
a左右侧中台阶开挖：
在滞后于①部5m距离后，弱爆破开挖②、③部（左右侧台阶错开2.5m）；
b施作②、③部初期支护，先初喷厚4cm的混凝土,再铺设钢筋网片,然后人工配合机械架立型钢钢架。
钢架设锁脚锚管，锁脚锚管设置于台阶钢架拱（墙）脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角20°打入，并于钢架牢固焊接。
拱脚采用钢垫板（规格为240mm×200mm×16mm）。
安设径向锚杆后复喷混凝土到设计厚度。
第三步
a左右侧下台阶开挖：
在滞后于②、③部5m距离后，弱爆破开挖④、⑤部（左右侧台阶错开2.5m）；
b施作④、⑤部初期支护，先初喷厚4cm的混凝土,再铺设钢筋网片,然后人工配合机械架立型钢钢架。
钢架设锁脚锚管，锁脚锚管设置于台阶钢架拱（墙）脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角20°打入，并于钢架牢固焊接。
拱脚采用钢垫板（规格为240mm×200mm×16mm）。
安设径向锚杆后复喷混凝土到设计厚度。
第四步
上、中、下台阶预留核心土：
弱爆破开挖⑥-1、⑥-2、⑥-3部，各台阶分别开挖预留核心土开挖进尺与各台阶循环进尺相一致。
第五步
a隧道开挖：
弱爆破开挖⑦部；
b及时施作⑦部仰拱初期支护，先初喷厚4cm的混凝土,再铺设钢筋网片,然后人工配合机械架立型钢钢架。
安设径向锚杆后复喷混凝土到设计厚度。
第六步
a在滞后⑦部10m后，灌注VIII部仰拱与边墙基础；
b待仰拱混凝土初凝后，灌注仰拱填充IX部至设计高度；
c利用衬砌模板台车一次性灌注X部拱墙二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。
3.2.5、注意事项
隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。
工序变化处钢架设锁脚锚管，以确保钢架基础稳定，下台阶安全，防止塌方。
开挖方式均采用弱爆破，爆破时严格控制炮眼深度及装药量。
钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固，临时横撑与钢架连接，以便及时封闭成环。
若边墙钢架发生明显下沉或内移，必要时设置临时横撑、竖撑，并进行系统支护补强，以确保施工安全。
根据围岩地质情况，合理确定循环进尺，每次开挖长度不得超过1.5m。
开挖后立即初喷4cm混凝土，以减少围岩暴露时间。
隧底开挖每循环2-3m，开挖后及时施作仰拱初期支护。
仰拱距掌子面距离不得大于30m。
施工中，应按有关规范及标准图的要求，进行监控量测，及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整，灌注二次衬砌的时机提供依据。
二次衬砌距掌子面距离不得大于70m。
3.3、爆破
严格控制装药量及按照光面爆破设计施工，减少炮轰波对围岩的扰动，达到爱护围岩的目的。
以人工风动凿岩机钻眼，非电毫秒雷管微差起爆。
3.3.1、工艺流程
爆破受多种因素影响，包括围岩强度、整体性、节理、层理等地质因素，现场围岩地质结构千变万化，爆破参数进行现场设计动态调整。
同一类围岩经试爆取得的技术参数，做为初步依据，每一循环爆破作业都要由有经验的爆破工程
师根据上一循环爆破效果，以及本循环围岩特征进行适当调整，选择一组最佳技术参数。
上一循环是下一循环的预设计和试爆破。
爆破施工工艺流程图
3.3.2、工艺要点
在拱部周边眼钻孔完毕后，利用装药平台进行装药联线作业。
整个钻孔过程，可分为准备、定位、开口、拔杆、移位五步。
准备：
开工前准备工作做到“四查”。
即：
查钻机的运转及钻机油管各部件；查水电及管路连接部位是否牢固；查钻头钻杆等配件是否备全；查易耗材料、器材是否有充分的备用量。
定位：
在掌子面画出各炮孔位置及中线和高程十字线，确定钻孔范围，并明确钻孔先后次序。
开口：
特别注意钻机方向与隧道中线的夹角是否符合设计外插角。
拔杆：
在整体性好的石质可中速较慢拔出；如遇破碎岩石卡钎时，应慢慢来回推进，使之拔出；如拔杆困难，再靠近该钻位重新钻眼，使之拔出。
移位钻孔：
钻好一个炮孔进行下一炮孔钻进时，要做到“准、顺、平、齐”。
准：
按周边孔参数要求，孔位要选准；顺：
侧墙孔孔口要顺开挖轮廓线布置，使孔底均位于开挖允许的超欠范围内；平：
各炮眼相互平行（孔口和孔底距相等）；齐：
孔底要落在同一平面上，爆出的断面要整齐，便于下一循环作业。
保证钻孔质量措施：
光爆钻孔时，由爆破设计技术员统一指挥协调行动，认真实行定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制；分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤；固定钻孔班，以便熟练技术，掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。
按各断面炮孔爆破设计装药量装药联线，周边眼采用小直径药卷不隅合装药方式，其余炮眼采用连续装药，采用乳化炸药，掏槽眼采用斜眼掏槽。
爆破材料采用非电毫秒雷管和塑料导爆管起爆，对存在瓦斯地段采用电雷管起爆，炸药采用乳化炸药，炮泥堵塞，导爆管复式网路联接，各部一次起爆。
3.3.3、钻爆设计
①设计原则
据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等编制光面爆破设计方案。
根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽眼加深20cm。
严格控制周边眼装药量，间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。
选用低密度低爆速、低猛度的炸药；本工程采用乳化炸药，非电毫秒雷管起爆。
采用微差爆破，周边眼采用导爆索起爆，以减小起爆时差。
②钻爆设计要求
爆破作业由爆破工程师根据地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具、爆破器材等进行爆破设计。
合理选择爆破参数，根据围岩情况合理选择中空直眼或斜眼掏槽。
爆破后要求炮眼痕迹保存率：
硬岩≥80％，中硬岩≥60％，并在开挖轮廓面上均匀分布，两次爆破衔接台阶不大于15cm。
每次爆破后通过爆破效果检查，分析原因，及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。
洞口附近爆破施工严格控制单段装药量，降低震速，确保其他构筑物的安全。
3.3.4、掏槽方式
采用斜眼掏槽，以便减少钻眼数量。
3.3.5、放样布眼
钻眼前，测量人员要用红铅油准确绘出开挖面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过3cm。
在直线段，每次测量放线的同时，对上次爆破断面进行检查，及时调整爆破参数，以达最佳爆破效果。
3.3.6、钻眼
严格按钻爆设计实施。
定人定位，周边眼、掏槽眼由经验丰富的司钻工司钻。
一定要有丰富经验的老钻工司钻，台车下面有专人指挥，准确定位钻杆，以确保周边眼有准确的外插角，尽可能使两茬炮交界处台阶小于15cm。
同时，应根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。
同类炮眼钻孔深度达到钻爆设计要求，眼底保持在一个铅垂面上。
3.3.7、清孔
装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小于炮眼直径的高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出和吹净。
3.3.8、装药结构及堵塞方式
装药采用分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管“对号入座”。
所有炮眼均以炮泥堵塞。
装药结构
周边眼装药结构是实现光面爆破的重要条件，严格控制周边眼装药量，采取分段非连续装药结构。
施工时采用不耦合装药结构，不耦合装药系数控制在1.4～2.0范围内。
采用塑料导爆管起爆。
对于煤层、瓦斯地段采用煤矿安全炸药和毫秒电雷管。
装药作业采取定人、定位、定段别，做到装药按顺序进行；装药前，所有炮眼全部用高压风吹洗；严格按爆破设计的装药结构和药量施作；严格按设计的联接网络实施，控制导爆索的连接方向和连接点的牢固性。
堵塞方式
周边眼装药结构示意图
一般炮孔装药结构示意图
所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于30cm，其他眼不小于炮眼长度的1/2。
3.3.9、联结起爆网路
起爆网路：
所有炮孔按要求装入炸药和非电毫秒雷管，确保段数正确，做好炮孔堵塞，然后按区域将雷管脚线理顺，集中在一起用传爆雷管联结，传爆雷管尽量选用低段的非电毫秒雷管（其延时误差相对较小），并确保段数相同，最后所有传爆雷管用电雷管联结。
网路联好后，专人负责检查。
如图所示。
起爆网络联结示意图
3.3.10、爆破控制标准
根据技术规范，采用严格的爆破控制标准。
爆破控制标准见下表。
爆破控制标准表
序号
项目
Ⅴ级
1
拱部平均线性超挖量（cm）
10
2
边墙平均线性超挖量（cm）
10
3
仰拱、隧底平均线性超挖量（cm）
10
4
拱部最大超挖量（cm）
15
5
仰拱、隧底最大超挖量（cm）
25
6
两炮衔接台阶最大尺寸（cm）
15
7
炮眼痕迹保存率（%）
＞60
8
局部欠挖量（cm）
5
3.3.11、爆破参数控制
爆破参数见下表
爆破参数表
岩石类别
周边眼间距
E（cm）
周边眼抵抗线
W（cm）
相对距离
E/W
装药集中度q
（kg/m）
极硬岩
50－60
55－75
0.8－0.85
0.25－0.3
硬岩
40－50
50－60
0.8－0.85
0.15－0.25
软质岩
30－45
45－60
0.75－0.8
0.07－0.15
3.3.12、爆破效果监测及爆破设计优化
①爆破效果检查
检查项目主要有：
断面周边超欠挖检查；开挖轮廓圆顺度，开挖面平整检查；爆破进尺是否达到爆破设计要求；爆出石碴块是否适合装碴要求；炮眼痕迹保存率，硬岩≥80％，中硬岩≥60％并在开挖轮廓面上均匀分布；两次爆破衔接台阶不大于10cm。
②爆破设计优化
每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。
根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距，用药量，特别是周边眼。
根据爆破后石碴的块度大小修正装药参数。
根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，使爆破眼眼底基本落在同一断面上。
3.3.13、控制超欠挖的技术措施
①根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正爆破孔距，用药量，特别是周边眼。
②根据爆破振速监测，调整单段起爆炸药量及雷管段数分布。
③根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，尽量使除掏槽眼外的所有炮孔底部基本上落在同一横断面上。
④钻眼前画出开挖轮廓线，标出炮眼位置，安装激光指向仪，保证测量精度，严格控制周边眼外插角和装药量，使开挖轮廓圆顺。
4、质量控制
4.1、施工前对导线网进行复测，与设计不符时要及时提出处理措施并报监理工程师批准。
4.2、加强超前地质预报工作，将其纳入施工工序，发现与设计不符时及时提出变更。
4.3、隧道开挖采用光面爆破，根据围岩情况优选最佳循环进尺，最佳眼孔布置和用药参数，提高爆破质量，保证开挖断面成型圆顺，控制超欠挖在允许范围之内。
4.4、开挖后及时进行量测，及时进行分析反馈以指导施工。
4.5、隧道施工视围岩地质状况确定施工方法和支护措施，施工中认真进行地质描述和观察，收集信息，及时反馈指导施工。
4.6、火工产品应抽查检查质量，选用同厂同批近期生产的产品确保各孔准爆。
4.7、采用多点激光导向仪等控制周边轮廓。
分工合作，定人定岗，台车司机必须严格按爆破设计图进行操作，确保钻爆质量。
4.8、隧道开挖断面的高程和中线必须符合设计要求。
检验数量：
每一开挖循环检查一次。
检验方法：
仪器测量。
4.9、隧道开挖断面净空必须符合设计要求。
隧道开挖严格控制超欠挖，石质坚硬岩石个别突出部分（每1㎡不大于0.1㎡）侵入衬砌应小于5cm。
拱脚和墙脚以上1m内断面严禁欠挖。
检验数量：
每一开挖循环检查一次。
检验方法：
采用自动断面仪测量周边轮廓断面，绘制断面图与设计断面核对。
4.10、爆破钻眼前，根据钻爆设计图标出炮眼位置。
钻孔时应按钻爆设计要求严格控制炮眼的间距、深度和角度。
掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差为5cm。
辅助炮眼眼口、眼底间距允许偏差均为100mm。
周边眼的间距允许偏差为5cm，外斜率不应大于孔深3%-5%，眼底不应超出开挖断面轮廓线10cm。
检验数量：
每一开挖循环检查全部掏槽眼、10个周边眼。
检验方法：
测量、尺量。
4.11、隧道开挖进尺符合设计要求。
软弱围岩地段采用台阶法施工时，上台阶每循环开挖支护进尺Ⅴ级围岩不应大于1榀钢架间距，Ⅳ、Ⅲ级围岩不得大于2榀钢架间距。
边墙每循环开挖支护进尺不得大于2榀。
检验数量：
每一开挖循环检查一次。
检验方法：
测量、尺量。
4.12、炮眼装药前应清洗干净，装药时严格按照钻爆设计控制每个钻孔装药结构、装药量和堵塞方式。
周边眼堵塞长度不宜小于200mm。
检验数量：
每一爆破开挖循环检查一次。
检验方法：
对照钻爆设计资料，观察、计算单个和剩余药量，检查仪器鉴定报告。
4.13、爆破的炮眼痕迹保存率，硬岩不应小于80%，中硬岩不应小于60%，并在开挖轮廓面上均匀分布。
检验数量：
每一爆破开挖循环检查一次。
检验方法：
对照钻爆设计资料，观察、计数检验炮眼痕迹保存率。
4.14、隧底开挖轮廓和底部高程应符合设计要求，石质坚硬岩石个别突出部分（每1㎡不大于0.1㎡）侵入衬砌小于5cm。
检验数量：
每一开挖循环检查一次。
检验方法：
用仪器测量底部高程，采用自动断面仪测量周边轮廓断面，绘制断面图与设计断面核对。
4.15、边墙基础及隧底地质情况满足设计要求，基底内无积水、浮渣。
检验数量：
每一开挖循环检查一次。
检验方法：
进行地质描述。
4.16、隧底、仰拱开挖进尺符合设计要求。
软弱围岩隧底仰拱每循环开挖进尺不得大于3m。
检验数量：
每一开挖循环检查一次。
检验方法：
测量、尺量。
4.17、水沟开挖位置、基底高程符合设计要求，靠边墙的水沟与边墙基础同时开挖，一次成型。
5、施工安全
5.1、坚持以地质情况为先导，先支护后开挖的原则组织施工，时刻掌握掌子面的地质情况，异常地质条件要采用特殊的超前支护和初期支护措施。
开挖施工人员到达工作面时，首先检查工作面是否处于安全状态，加强对开挖面及其附近的量测：
开挖、初期支护后，量测拱顶下沉及拱脚、墙腰的收敛，隧道隆起量测，钢拱架的内力量测，对数据进行系统的分析，发现异常情况立刻作加强措施，如可采用超前小管棚、中空锚杆注浆加固、挂双层钢筋网、复喷砼等措施，增加初期支护刚度，防护围岩局部突破引起塌方。
5.2、采用机械配合人工进行开挖时，工作面必须确保有足够亮度的灯光照明，设专人监测工作面围岩稳定情况、既有支护体系牢固情况，一旦发现异常情况，及时撤离人员，并采取相应措施进行处理。
施工中要注意施工人员严禁在挖掘机大臂下活动，挖掘机开挖时要有专人指挥，以防止挖掘机司机视野受限，挖掘机臂碰撞初期支护表面以及临时支撑体系。
5.3、施工机械使用、操作人员条件、检修保养、各种专用施工机具和料具、施工用电、特殊环境作业等应严格执行《铁路隧道工程施工安全技术规程》。
5.4、施工过程中加强安全技术交底，特殊工种经考试合格以后方能上岗。
5.5、进洞人员必须戴好安全帽，洞内作业人员应佩戴防尘面具。
禁止无关人员进洞。
5.6、开挖作业必须保证安全。
开挖时必须减少对围岩的扰动。
5.7、爆破后应检查爆破和开挖面情况，清除瞎炮、残炮和危岩。
5.8、开挖面及未衬砌地段应随时检查，险情应及时处理。
5.9、开挖不得危及衬砌、初期支护及施工设备的安全。
5.10、爆破注意事项：
⑴爆破施工前定人员、定岗位、定安全责任，作好安全警戒工作，安全措施不落实不准爆破。
⑵为确保钻爆施工所产生的地震效应不影响周围环境，施工期间，尤其是钻爆初期，每炮必进行爆破振速监
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