汽机基础及基座施工方案包括预埋组件安装施工方案.docx

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汽机基础及基座施工方案包括预埋组件安装施工方案

1汽机基础及基座施工方案（包含预埋组件安装施工）

1.1工程概况:

1.1.1根据招标文件描述，汽轮发电机基础位于MX厂房Ａ、B跨之间，T.3～T．9轴线之间，基础上安装汽轮机、发电机、低压缸、励磁机等大型设备；汽机筏基总长度为６7.８m，总宽度为1６。

0m。

1.1.2汽轮发电机基础框架柱共1２个，截面尺寸分别为３２00mｍ×4000mｍ、２740mm×45０0mm、2500ｍm×5０00ｍm、３500mｍ×４５０0mｍ、2630mm×16000mm（墙板），筏基分别与循环水泵坑、凝结水泵坑底板连接。

汽轮发电机筏板基础底标高为—21．55０m,顶标高为—１8.00m和—１6.05,高度为3．550m和5．500m，为大体积混凝土。

1.1.3汽轮发电机基座为钢筋混凝土框架结构,自—1６。

0５0ｍ至8。

450m，总高度为2４．506m，分为—7．５0m、±0.００m和８．45m三层。

1.1.4汽轮发电机运转层结构为钢筋混凝土结构,顶标高8．45ｍ，平面尺寸16．00ｍ×67.80m，运转层结构横向有6道混凝土大梁,纵向有２道混凝土大梁，台板大梁最大高度4．２m,台板大梁最小高度2。

75m。

1.1.5运转结构复杂,钢筋直径大且配筋复杂，预埋件、预埋套管、预埋螺栓、电缆预埋套管、预埋锚固板等结构预埋多、复杂,要求精度高,与钢筋冲突部位多,对钢筋绑扎和预埋件的精度影响大。

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1.2施工准备:

。

1.2.1人员准备：

汽机基座施工各阶段施工人员已按编制的劳动力计划落实。

1.2.2机械准备:

汽机基座施工中需要的各种施工机械（塔吊、半挂、全站仪、经纬仪、水准仪、测温仪、汽车泵、布料机、地泵、搅拌车、装载机、自卸汽车、振动棒等）已就位。

1.2.3材料准备：

根据施工措施确定使用原材料名称、规格、数量。

用于工程中的非周转性材料按照各技术规格书进行采购。

并根据现场施工进度到现场，材料进场应进行质量验证,并对原材料进行试验合格后方可用于工程施工。

混凝土保温养护所需的塑料薄膜、保温麻袋、棉被等按计划全部进场，并堆放在施工现场;测温导线安装完毕，测温仪正常使用。

1.3汽机基座施工关注的重点：

1.3.1重要性:

汽轮发电机基础是常规岛最重要和最大的一个动力设备基础，其施工质量将直接关系到机组的安全运行.

1.3.2汽轮发电机筏板基础混凝土方量大、混凝土厚度5。

5m，并存在异型区域，因此混凝土保温、养护,温度控制及防止开裂将是施工中的重点环节。

1.3.3汽轮发电机筏板基础混凝土浇筑方量大（约5６６5m³）、面积大（1085㎡），混凝土浇筑机械布置及筏基混凝土分层浇筑覆盖速度,将直接影响是否出现混凝土冷缝，是混凝土浇筑的重中之重。

1.3.4筏基底板上有框架柱、墙板及设备基础支墩插筋,确保插筋规格、数量、位置的准确及加固将影响上部结构施工，将特别关注。

1.3.5筏基底板上有大量预埋件，预埋件由钢结构施工队集中加工，分批验收，QＣ1现场100%监督检查,检查合格后报QC2验收，一起验收合格后及时报广核工程师验收，保证预埋件加工质量。

1.3.6运转层框架梁板截面高度大（４．2m），因此梁板底支撑架稳定性将直接影响施工安全.

1.3.7运转层平台预埋螺栓、预埋套管、厂供埋件数量多，且精度要求高，为确保预埋螺栓、预埋套管、厂供埋件定位尺寸准确,减少偏差，所有地脚螺栓使用独立固定支架固定。

1.3.8汽轮发电机台板混凝土方量较大，属于大体积混凝土，摊铺面积大，浇筑过程不得中断，不得产生施工冷缝,对混凝土浇筑要求较高。

1.3.9由于运转层平台钢筋与预埋螺栓、预埋套管、埋件可能出现冲突，所以在钢筋绑扎前，一定要对该部分的预埋螺栓、预埋套管、埋件尺寸进行测量校核,对照预埋螺栓、预埋套管、埋件的位置和尺寸绑扎钢筋，避免出现钢筋与预埋螺栓、预埋套管、埋件相碰。

1.3.10预埋件、预埋螺栓、预埋套管安装质量及精度控制:

汽机台板上有大量预埋件,特别是厂家提供的预埋件，尺寸及重量都较大,安装精度要求高，安装时使用全站仪将汽轮发电中心线、低压缸中心线、高压缸中心线、发电机中心线、励磁机中心线测放在两侧脚手架或钢筋支架上，并带通线，分区域进行预埋件、预埋螺栓、预埋套管安装,安装过程中采用水准仪全程进行测量跟踪,安装完一个区域后即进行检查验收，验收合格后立即进行加固，预埋件全部安装完成后再进行一次全面检查验收，确保预埋件安装精度。

厂供预埋件、预埋螺栓、预埋套管检查验收必须有安装专业人员进行联合验收。

1.4水平施工缝划分:

施工缝设置：

施工缝设置在-1６．０5m、—7。

50m、±0。

00m及运转层台板梁底位置（具体位置根据施工图确定）。

1.5ﻬ施工方法和程序

1.5.1汽机筏基施工：

（1）作业流程：

（2）垫层施工：

a.基层验收合格后支设垫层侧模,并在侧模上做好标高控制点，筏基内间距2m设置钢筋标高桩,来控制垫层顶标高，垫层混凝土浇筑完毕后,振捣密实并找平收光，垫层表面收光不少于2遍，在混凝土终凝前进行一次压光，严格控制垫层混凝土的顶面标高和平整度。

混凝土强度达到要求后方可进行下一道工序的施工。

b.垫层施工完毕后，在垫层（回填混凝土）与基础底板间根据设计图纸要求设置滑动层。

c.垫层与底板滑动层铺设完后，在沿汽轮发电机组中心线方向施工100ｍm（宽）×50mm（高）Ｃ40细石混凝土条凳作为底板钢筋保护层，条凳间距25０0mm,沿底板边线两侧均匀布置;细石混凝土条凳浇筑完２~３d后方可进行底板钢筋绑扎.

（3）测量放线：

a.轴线投放时将汽轮发电机中心线、凝汽器中心线、框架柱轴线等主控制轴线全部投放到基础垫层上，并用通长墨线弹出,红油漆标明轴线标号、名称和转角位置。

待底板顶面钢筋绑扎完毕后，再使用全站仪将汽轮发电机中心线、凝汽器中心线、框架柱轴线等主控制轴线投放至操作脚手架上;根据主要控制轴线测放出各柱子、基础、墙板等构件的边线,经过验收合格后方可进行下道工序施工。

b.预埋件测量放线：

汽机筏基底板顶层钢筋绑扎完成后，用全站仪将汽轮发电机组中心线、凝汽器中心线、及柱中心线测放在两侧脚手架或钢筋支架上，然后进行柱、支墩插筋安装，待安装完成后再用全站仪复测一次汽轮发电机组中心线、凝汽器中心线及柱中心线，确保中心线位置精确，然后采用钢尺放出每个埋件的中心线。

c.柱、墙、支墩插筋及预埋件安装完毕后进行一次复测，并形成测量报告。

（4）沉降观测：

a.当沉降观测点位置混凝土经过收光处理后，按照要求安装临时沉降观测点。

，分布在汽轮发电机基础底板上部，标高约-１8.00m和16。

05ｍ,沉降观测点为φ2０,材质为不锈钢，L=2０0mm，顶端半球形加工光滑，侧面设置凹槽，埋入混凝土１85mm~19０ｍm，外露混凝土10ｍｍ~15mm。

b.沉降观测点安装完并投入使用后测量一次,以后每二周定期观测一次，（平台板施工前和施工后必须各观测一次）,平台板施工后至汽轮发电机安装完毕后，每周定期观测一次,所以测量数据记录在案，基础移交后测量数据随之移交。

c.待柱上沉降观测点安装完毕后,将临时观测点引测至柱上观测点.

（5）钢筋工程：

a.钢筋制作:

Ø由单位工程技术员根据图纸进行钢筋放样，经建筑施工队技术负责人审核后交由钢筋加工班进行统一加工。

Ø钢筋加工班接到放样单后，应根据放样单上尺寸对钢筋进行整合以达到减少钢筋浪费的目的。

Ø钢筋制作采用流水作业即按照:

切断→套丝→弯曲的顺序。

Ø钢筋制作过程中成品与半成品需要按照区域进行分开摆放,防止出现漏加工现象.钢筋制作完成后,需要经QC1全验收、ＱC2抽检后挂牌标识。

b.钢筋绑扎的基本方法：

Ø钢筋绑扎前应将有腐蚀的钢筋除锈，并核对成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸、及数量是否与料单相符,如有错漏,及时纠正增补.

Ø底板钢筋保护层采用C40细石混凝土条凳，条凳间距250０mm,其他部位钢筋保护层均采用混凝土垫块侧面保护层垫块间距原则上为每平方米2个呈梅花形布置,也可根据现场实际情况适当增大或减少间距，但必须确保钢筋不发生明显变形。

Ø钢筋摆放位置线采用至少两个石笔点（直钢筋在两端,箍筋在对角）来标识。

Ø钢筋绑扎采用2２#铁丝,所有钢筋交错点均绑扎牢固,同一水平直线上相邻绑扣呈“八"字型。

c.钢筋支撑体系：

Ø筏板基础上层钢筋支撑设计为１4#工字钢支架,14＃工字钢立杆＠3０0０，立柱底座采用300mｍ长[１4#槽钢,横向和纵向水平支撑为14#工字钢（钢筋支撑体系具体规格、尺寸根据现场施工图设计确定,并进行验算）,工字钢直接均要求满焊,焊缝高度6mm;[１2＃槽钢做为支架间斜撑,斜撑与槽钢之间焊接，绑扎好温度筋后将温度筋与支架相连处点焊.

Ø上层钢筋对于安全稳定性要求比较高,在绑扎前必须检查钢筋支撑的稳定性，支撑必须焊接牢固，并经过联合验收，验收合格后方可绑扎上层钢筋;侧向钢筋与面筋、底筋分别用2２＃铁丝绑扎牢固。

d.筏基钢筋绑扎：

Ø基础钢筋绑扎顺序：

细石混凝土条凳钢筋保护层施工→底层横向钢筋→底层纵向钢筋→安装顶层钢筋支架→绑扎温度筋→钢筋支架与温度筋点焊→绑扎顶层横向钢筋→绑扎顶层纵向钢筋→安装侧面钢筋→安装柱、墙板、支墩钢筋→钢筋联合验收

Ø首先用石笔标识出筏基底层横向钢筋间距，摆放底层横向钢筋，然后在横向钢筋上标识出纵向钢筋间距，用2２＃扎丝绑扎底层纵向钢筋.

Ø钢筋支撑体系１4＃槽工字钢支架焊接，焊接完成后进行验收，验收合格后方可进行上层钢筋绑扎。

Ø上层钢筋绑扎时,在１4#槽工字钢支架之间搭设一排操作脚手架，操作脚手架与14＃槽工字钢支架铺设脚手板，操作支撑脚手架只作为钢筋绑扎的辅助脚手架，不作为上层钢筋的承重脚手架，钢筋绑扎完成形成整体后进行拆除。

Ø混凝土采用φ200ｍmPVＣ串筒下料，混凝土自由落差不大于２m，串筒纵横向间距约为2.5m，串筒长度3.５ｍ,串筒具体位置需根据现场插筋及预埋件的位置进行适量调整.在放置串筒处将筏基上层纵横钢筋间距调至230ｍｍ,以便放置φ２０0mｍＰVC串筒。

露出筏基上层钢筋的串筒上侧安装PＶC卡头,固定在筏基上层钢筋上。

Ø上层钢筋的绑扎顺序和要求与底层钢筋相同。

e.柱、墙板、支墩插筋绑扎：

Ø绑扎柱、墙板、支墩插筋时,先立起柱、支墩四角插筋,将四角插筋弯角与底板钢筋绑扎并成45°角,其余插筋弯角与底板钢筋垂直绑扎并向柱外方向.

Ø按照在垫层及筏基顶层钢筋上已标好的柱、墙板、支墩位置线，在筏基顶层钢筋上绑扎一道柱、支墩箍筋、墙板水平筋绑扎,并将插筋与加固脚手架固定牢固，保证插筋位置在浇筑混凝土时不移位，详见附图十五.

Ø钢筋保护及清理：

在浇筑汽机筏板混凝土前,外露钢筋均采用塑料软套管或塑料薄膜包裹严密,包裹高度不小于400mm，防止混凝土污染，待混凝土浇筑完成并达到终凝后,拆除塑料薄膜包裹，局部污染处用钢丝刷清理干净。

（6）模板工程：

a.模板制作：

Ø汽机筏基外侧模板采用18mｍ厚覆膜胶合板,模板背楞采用50mm×1０0mm木方和48mm×３.5mm脚手管间隔布置,模板拼缝处采用50mm×10０ｍm木方背楞,其他部分采用48mｍ×3。

5mm脚手管背楞，间距２00mｍ,对拉螺栓采用φ16高强螺杆与Φ１4温度筋焊接，间距600ｍm；焊接对拉螺杆的温度筋连接应采用焊接连接,焊接长度不小于5d。

Ø模板加工前应由现场技术员根据图纸要求进行放样,尽量减少模板的浪费。

Ø现场施工人员根据模板放样单加工模板.

b.模板安装：

Ø筏板基础外侧模板加固采用内拉外撑，背楞5０ｍｍ×100mm木方48mｍ×３．5mm脚手管竖向间隔放置，外楞采用双48mｍ×3。

5mm脚手管水平布置,φ１6高强螺杆与Φ14筏基温度筋焊接作为模板加固的对拉螺杆，把对拉螺杆用14＃槽钢和山型卡加固在双脚手管上，最底层及最上层对拉螺栓与筏基底部及顶部钢筋焊接；外侧模板采用4８ｍｍ×３。

5ｍｍ脚手管斜撑,间距2000mm上中下设置三道。

Ø筏基内侧—18。

00标高处模板加固与筏基基础外侧模板加固基本相同,内侧模板采用48mm×3.５ｍｍ脚手管或50mm×１00mｍ木方互撑@1０00，模板上侧用木方对撑＠１000，模板两侧必须支撑.

Ø筏基与循环水泵坑底板交接橡胶止水带处模板分成两块安装,先安装橡胶止水带下侧模板,对拉螺栓及斜向脚手管支撑安装完支撑牢固后放置橡胶止水带,橡胶止水带与上、下侧模板水平木方之间用双面胶粘结牢实，然后安装橡胶止水带上侧模板,模板加固与筏基外侧模板基本相同。

Ø模板安装完后调整外侧支撑架,校正筏基外侧模板垂直度。

Ø为防止模板与垫层接触处漏浆，混凝土浇筑前，应在模板底部做三角形砂浆一圈。

Ø对拉螺栓采用可拆卸的对拉螺栓，对拉螺栓穿孔注意两面位置对称一致，安装前划好位置穿孔,安装时不得随意打孔、斜拉硬顶。

c.模板拆除：

Ø大体积混凝土拆模,除满足混凝土强度要求外,还考虑温度裂缝的可能性，且混凝土浇筑体表面温度大气温度之差应小于20℃时方可拆除模板和保温层。

养护按照大体积混凝土施工规范要求进行养护。

Ø模板零件随拆随收入工具柜内,不得随处乱扔,使用撬棍拆模时,为不伤棱角在撬棍下垫以木块.

Ø对拆下的模板、钢管及附件及时运到指定的地点按规格码放整齐，对损坏的模板及配件挑出,统一处理.

（7）双排操作脚手架工程：

外脚手架采用φ4８扣件式钢管脚手架搭设，双排架通道宽度1．05m，纵向间距1。

5ｍ，步距不高于1。

8m，竖向接头不得在同一水平面,脚手板铺设要符合规范要求，同时要完成人员通道的搭设.

（8）预埋件制作及安装：

a.预埋件制作：

Ø预埋件板料的下料方法:

钢板下料前要对钢板边缘的直线度进行校核，其方法采用大直角尺.钢板下料划线根据图纸给定的尺寸进行，钢板下料均采用切板机。

Ø预埋件型钢的下料方法：

型钢的下料按图纸要求进行。

型钢的下料用无齿锯进行下料以保证端头平齐。

下料后对型钢（角钢、扁铁）进行调直。

型钢下料长度误差＜±2L／1000且小于4mm，型钢端头平整度小于２ｍm。

Ø打孔:

为了保证埋件的安装精度，使埋件贴紧模板，下料时在埋件的钢板或型钢边缘打φ８mm孔,锚筋焊接时要错开螺栓孔位置。

Ø依据设计图纸和预埋件图集进行预埋件组合、焊接.

Ø预埋件T型接头电弧焊分为两种，一般锚筋直径≤20mm时采用压力埋弧焊，锚筋＞２0ｍm时采用穿孔塞焊，具体要求按照设计图纸施工。

Ø按照钢筋焊接规范要求，当锚筋采用HＰＢ23５时，角焊缝焊脚（K）不得小于钢筋直径的0。

５倍；采用HRB3３5和HRB400锚筋时，焊脚（Ｋ）不得小于钢筋直径的0．6倍。

Ø所有焊缝除注明外均满焊，并满足《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—2003的要求.

Ø预埋件要进行班前试焊，焊件为6０mm见方的钢板，焊好后经试验合格，方可进行大批量制作.

Ø埋件焊接时采用防变形措施,将锚板平放在钢平台上,并与平台点焊，当焊接完冷却后取下,并将焊点打磨干净。

或将锚板和平台用角钢限位，防止焊接变形。

焊接时跳焊或对角焊接。

如焊后埋件产生变形，用液压自制调直机、或火焰矫正法矫正，保证表面平整度误差≤１mm.

Ø埋件调平后检验合格，表面除锈涂刷铁红防锈漆两遍。

然后将钢板埋件用墨斗弹上埋件“十”字中心线，标明埋件的图集规格编号及使用部位，码放整齐备用。

b.预埋件安装:

Ø预埋件安装前检查加工质量,包括平整度、直线度、焊接质量、标识等，合格后方可安装，否则退回埋件加工车间返修或另外加工。

Ø安装前以事先测量出的凝汽器及汽轮发电机中心线和相对标高线为基准,用直尺、钢卷尺、水平尺以及线坠等工具定出预埋件的安装位置，并用粉笔标记其中心位置.

Ø汽轮发电机机组筏基预埋件均为顶面预埋件,安装时在筏基钢筋上加设固定钢筋,然后将预埋件锚筋与加设固定钢筋焊接固定,直到预埋件稳固为止。

Ø按照预埋件的标识位置，按顺序对其进行安装固定.较轻的埋件采取人工直接安装就位，对于较大（重）预埋件采用倒链或塔吊吊等工具辅助安装。

在采用吊装法对预埋件进行安装时,在预埋件固定牢固后方可取下吊钩.

Ø高出底板面标高的预埋件四周支设吊模。

（9）橡胶止水带安装：

a.橡胶止水带水平段采用定制成型止水带，橡胶止水带安装：

两侧用水平木方夹紧，木方与筏基外侧模板钉牢,橡胶止水带与木方之间用双面胶填封密实，与外侧模板同时加固形成整体.

b.汽机筏基橡胶止水带为整体加工，整体加工时预留伸缩长度，确保橡胶止水带长度.

c.止水带安装完毕后，未浇入混凝土的止水带用黑色麻袋完全覆盖包裹并扎牢，防止曝晒.

（10）混凝土工程:

a.汽机基座筏基混凝土采用搅拌站集中搅拌，使用我公司管理的两台搅拌站，借用核岛的一台搅拌站备用（备用站在搅拌站出现故障需要停止工作抢修的情况下启用）.

b.搅拌站冷水机应在混凝土浇筑日制出冷水存放在水池内备用,防止出现因为停电不能启动冷水机造成无法使用冷水。

c.筏基混凝土浇筑机械布置：

采用混凝土布料机和地泵等同时进行混凝土布料，本次混凝土浇筑采用4台布料设备，其中２台28米布料机，一台37米汽车泵,一台46m汽车泵。

浇筑混凝土时根据实际情况需要,两台塔吊可利用进行辅助浇筑，确保大体积混凝土浇筑的顺利进行。

d.汽机筏基混凝土按从汽轮机向发电机方向的顺序浇筑，第一次混凝土布料位置放置在第2排下料孔处,当混凝土浇筑高度至８00mm～1000mｍ后再从第一排下料孔布料。

e.为保证能在4０个小时以内的时间内同时进行混凝土浇筑,当汽机筏基凝汽器1中心线处混凝土浇筑至—１6.0５m设计标高时,将布料机布料点位置移至汽机筏基凝汽器2中心线与凝汽器中心线3之间区域。

f.混凝土浇筑前,在顶层钢筋上部纵向方向铺设两道脚手板，用做混凝土浇筑通道，供施工人员行走.

g.汽机筏基，混凝土入模温度小于技术规格书要求的入模温度.

h.混凝土采用φ２00ｍmＰVＣ串筒下料，混凝土自由落差不大于2m,串筒纵横向间距均为2。

5ｍ，串筒长度1。

7m，串筒具体位置需根据现场插筋及预埋件的位置进行适量调整.在放置串筒处将筏基上层纵横钢筋间距调至230mｍ，以便放置φ200mmPVＣ串筒.露出筏基上层钢筋的串筒上侧安装PVC卡头，固定在筏基上层钢筋上。

i.汽机筏基混凝土浇筑设置４台布料机械同时浇筑，每台布料机械的布料点处设置2个振捣棒,并在满足混凝土自然坡度不超过1:

8近似计算的最大斜面面积684㎡得振捣工作，共配备１2名振捣工，分昼夜两班，需24人，等到4号布料机投用时，要再增加3名振捣工,振捣工布置位置见下图.

j.混凝土冲管砂浆采用料斗接收,集中按照工程部要求处理，料斗应放置在筏基区域以外，不得放置在筏基钢筋上。

当冲管完成后，移动布料机布料口时,采用塑料袋或蛇皮袋将布料口绑扎牢固，防止移动过程中污染.

k.为了确保大体积混凝土基础的整体性，混凝土浇筑时保持浇灌的连续性,施工时分层振捣，分层厚度控制在4０0~5０0mm之间,同时保证上下层混凝土在初凝前结合良好，不致形成施工冷缝,根据混凝土流淌坡度,在浇筑点的前、中、后布置3台插入振动器对混凝土进行分层振捣，每次分层完毕后，三台振动泵的开启应由下而上，以防止上部振捣导致下部混凝土堆积过高,无法振捣密实;混凝土从底层开始浇筑，进行一定距离后回来浇筑第二层，如此依次向前浇筑各层,使混凝土在浇筑时不发生离析现象。

l.振动棒各插点间距应均匀，平面呈梅花形均匀布置，振动棒插点间距45０mm。

振动棒在混凝土内振捣时间，每插点约20～30ｓ,见到混凝土不再显著下沉，不出现气泡，表面泛出水泥浆和外观均匀为止，使混凝土振实均匀。

m.振捣器的操作要做到“快插慢拔"。

快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象;慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。

在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上振下捣密实均匀。

n.混凝土振捣时禁止碰撞模板、钢筋及其支撑，避免碰撞预埋件.若有碰撞则应视变形情况及时采取修正措施.砼浇筑期间必须安排熟练木工及钢筋工负责观察钢筋、模板及预埋件有无偏移，当发现变形移位时，应立即停止浇筑，进行修正处理。

所有修正应在混凝土初凝前完成,防止出现施工冷缝.

o.与循环水坑、凝泵水坑交界处有橡胶止水带安装,混凝土浇筑时，不得直接对着橡胶止水带布料，振动棒不得碰到止水带和其附近钢筋,至少要离开止水带和其附近钢筋1０0mｍ以上，以避免止水带的弯折和错位,另外,由于止水带附近钢筋较密,防止止水带下部混凝土振捣不密实，止水带下部及附近的混凝土振捣应仔细振捣，振动棒斜插入止水带下部,以确保混凝土均匀密实的包住止水带,避免发生渗漏。

p.汽机筏基混凝土振捣时配备30台振动棒,另有６台振动棒备用（振动棒与电机均在浇筑前布置到位，尽量减少浇筑过程中振动棒的移动次数），混凝土振捣工划分振捣区域，现场管理人员监督到位,特别是混凝土工换班时，在换班前要用钢筋插入已振捣过的混凝土部位,换班前混凝土工必须将新浇筑的混凝土振捣密实后再进行交接，并进行交接记录,以便接班后出现振捣部位不明确,出现漏振现象。

q.浇筑到表面及侧面混凝土时，在第一次振捣后1。

5个小时对混凝土进行二次振捣，以排出混凝土因泌水在粗骨料、水平筋下部生成的水分空隙,提高混凝土与钢筋之间的握裹力，增加密实度,提高抗裂性。

r.浇筑后要及时排除表面泌水,加强早期养护，混凝土采用斜面分层浇筑,泌水集中流向东侧，浇筑混凝土产生的泌水可使用小型潜水泵（QDX1.５—16—0。

３7）或吸尘器及时抽出.

s.汽机底板顶面混凝土表面处理：

待混凝土浇筑完毕后，先用木杠将混凝土刮平，将多余泌水排除,待混凝土初凝后并且可以上人时,用木抹子将表面压实两遍,然后等混凝土终凝前,再用铁抹子搓两遍。

t.混凝土浇筑后施工缝处理:

筏基上框架柱、墙板及支墩等均要进行施工缝处理，施工缝处理在混凝土浇筑后2４h方可进行凿毛施工,对施工缝凿毛的区域边掀开保温材料边进行凿毛,随凿毛完成随立即覆盖保温材料，保证混凝土保温养护的要求。

u.混凝土养护：

Ø在满足混凝土保温的前提下,必须保证混凝土表面有凝结水，不得使其表面发白发干;为保证混凝土表面的湿润，在汽机筏基混凝土保温层塑料薄膜下方（湿麻袋上方）纵向方向布置3道施工水管,水管布置成“Ｓ”型，将施工水管用针头扎出针孔，针孔间距200-300mm,施工水管端头封闭密实,当混凝土表面有发白发干现象时应立即进行通水，通水时间确保混凝土表面湿润为宜。

Ø汽机筏基按大体积混凝土施工要求采用综合蓄热法进行混凝土养护，筏基上表面具体养护方法是:

覆盖两层塑料薄膜（纵横方向各一层）→三层保温棉被→一层麻袋→一层塑料薄膜（木方或脚手管压住），侧面采取挂麻袋保温措施,降低内外温差。

塑料薄膜、保温棉被、麻袋等均要求叠缝100ｍｍ以上，确保覆盖严密。

保温材料覆盖完后再覆盖一层塑料薄膜，塑料薄膜上用木方压住防止被风刮,防止降雨将保温材料淋湿.

Ø对柱、支墩、墙板等插筋部位要特别加强保温养护,塑料薄膜及保温棉被采用纵横交叉放置,塑料薄膜及保温棉被必须要铺设道插筋以外,确保钢筋根部覆盖严密，无缝隙.

Ø侧面模板混凝土浇筑后不拆除,带模养护,在侧面采取挂棉被保温措施，在侧模拆除后,则需立即进行保湿养护,挂一层湿麻袋片,连续往薄膜内注水，保湿保温。

Ø为防止大风使得降温速率不易控制,需在前期养护期间搭设防风防雨棚，具体结合现场情况调整高度与选择固定点,选择测温的出口，棚内夜间照明见照明方案。

在混凝土开始降温时铺设防雨布。

Ø养护初期以保湿为主,保温为辅，但要控制混凝土内外温差,根据测温数据控制降温速率不大于2.０℃／d，如高于此范围则及时增加保温层,如低于此范围，则局部揭开保温层散热,控制内外温差不超过25℃.

Ø养护期技术人员应密切关注温度和天气情况,出现温度异常