钢结构现场拼装方案.docx
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钢结构现场拼装方案
1钢结构现场拼装方案
一、钢结构构件形式及拼装重点、难点分析
本工程钢结构部分结构形式复杂、构件种类多样，给构件的拼装工作带来了许多难度，主要表现在以下几个方面：
首先，本工程存在多种构件形式，其主要截面形式有：
箱体截面、圆管截面、矩型管截面、H型钢截面。
截面的多样性，导致各个构件连接节点各不相同，既有方管与圆管相接，有箱形梁与方管相接，又有箱形梁与圆管相接、H型钢与圆管相接等。
因此，在拼装过程中，拼装人员应对各个节点的连接均能较好的完成，现场拼装对所有拼装人员来讲，其拼装熟练度及技术的专业性是一个较大的考验。
其次，构件组合形式各异，既有单一规则的片状平面桁架，如后侧办公区上部屋面构件，其截面呈平行的梯子形；又有不规则的变截面组合桁架，如飘蓬钢结构，其截面中既有由矩型管平面桁架相连成的片状桁架块，又有由箱体构成的片状桁架等。
另外，局部区域内，还有由方管、H型钢组合而成的空间立体桁架，如面光桥、音桥及主舞台上侧井字形构件等。
因此，无法进行单一的拼装作业。
在现场拼装过程中，需要设计不同的拼装辅助工具，保证各个杆件的有效对接，确保拼装精度达到设计要求。
另外，由于构件形式多样、且数量较多，现场拼装的工作量很大。
第三，部分构件呈现出不规则扭曲，即构件四边中任意二边均不在同一平面上。
从而给构件的制作，特别是拼装带来很大的难度。
例如飘带钢柱，其四根柱子组合面一个支撑钢柱，但其四根柱子任意二根之间均不在同一平面上，呈现扭曲，如下图：
如何保证制作及拼装精度、如何定位等，均是本工程实施过程中的关键因素。
第四，部分构件体积大、重量重，受运输条件所限，无法一次性在工厂制作完成，必须以散件形式拉到施工现场进行拼装。
且由于部分构件重、大，在吊装上受到限制，因此，在现场无论是地面的拼装还是高空的拼装，工作量都十分大。
既要保证制作质量，又要保证施工工期，是本工程在实施过程中的又一重大课题。
二、构件形式分析
本工程在设计上，钢结构共分为十个区。
根据对各区的不同构件进行分析，我们发现，本工程屋面钢结构的构件形式主要有以下几种：
一类：
空间立体构件。
该类构件主要包括以下几种：
由四根以上杆件为主杆组合而成的空间立体构件，如面光桥、音桥部位所设构件。
其主要组合杆件为矩形管：
面光桥构件音桥构件
由三根或四根杆件为主杆组合而成的空间立体桁架，如前厅桁架、主舞台顶部桁架等。
其主要组成杆件为矩形管、圆管、H型钢：
前厅桁架一前厅桁架二
主舞台顶部桁架
二类：
单一平面构件。
由二根主杆加若干腹杆组合而成的平面桁架构件，如观光厅屋面构件及
办公区屋面构件等。
其主要组成杆件为矩形管及H型钢：
观光厅屋面桁架雨蓬屋面平面桁架
办公区屋面平面桁架
三类：
混合形组合构件。
由多片桁架组合而成的混合形组合构件，形状各异，截面各不相同的异形构件，如飘带屋面构件、雨蓬屋面桁架、飘带支撑钢柱等。
其主要组成构件包括了各种截面形式的箱形构件、圆管、方管、H型钢等：
飘带屋面构件一飘带支撑钢柱一
飘带屋面组合形式
结合构件的形式来说，本工程的构件可以说是形状各异，上下有别，给现场拼装工作带来了很大的难题。
三、构件分段情况及现场拼装说明
根据本工程主要构件形式及尺寸情况，受运输条件限制，我们在制作过程中，将按“变大为小、化整为零”原则，结合工厂及工地现场配备的工作环境，并按以下分类进行操作：
将大形组合构件拆分成若干小构件，构件高度超过2.5米，长度超过12米的，原则上均安排在工地现场进行拼装。
用于拼装的单根杆件，在工厂进行必要的坡口、抛丸除锈、油漆等工艺后，经合理包装运输出厂。
构件出厂前，其杆件连接部位端部由工厂预先焊上耳板，方便现场焊接施工。
超长、超大杆件，根据长度分段，每12米分一段。
现场拼装分为二个部分。
我们将根据构件吊装分段方案，分别进行相应的地面与高空拼装作业。
四、拼装工具
所谓“工欲善其事，必先利其器”，由于本工程现场拼装工作量大、构件形式复杂多变，因此，工地现场需要配备大量的拼装工具，以保证现场拼装工作的顺利进行。
结合本工程的现场情况，我们在现场拼装过程中，将主要配备以下拼装工具：
现场钢结构主要拼装工具表
序
设备名称
型号规格
数量
备注
1
汽车吊机
QY30/30吨
2
辅助拼装
2
钢马凳
定制
26
平面桁架拼装架
3
立式拼装胎架
定制
24
立体桁架拼装架
4
手动螺旋千斤顶
LQ15/15吨
10
拼装微调
5
油压千斤顶
YQ30/30吨
6
拼装微调
6
手动螺旋千斤顶
LQ5/5吨
15
地面拼装微调
7
手拉葫芦
SH10/10吨
6
临时固定、矫正
8
直流电焊机
BX2-500
48
拼装焊接
9
交流电焊机
AX2-500
32
拼装焊接
10
焊条烘箱
5KG
12
焊条烘干
11
保温筒
10
焊条保温
12
倒链
2-5吨
15
13
磨光机
Φ100
12
14
经纬仪
J2-1
3
测量定位
15
全站仪
SET2CII
1
测量定位
16
水准仪
DS3
2
测量定位
17
气割工具
300型
15
18
钢卷尺
50m/100m
各5
19
碳弧气刨机
TH-100
10
20
卷扬机
JJK-1B
4
21
碳弧气刨
TH-100
4
现场拼装工具将根据实际施工情况进行调节，确保工程顺利进行。
拼装胎架的设计：
现场拼装，我们主要采用的拼装胎架工具主要为二种，一种是钢马凳，用于地面拼装单片平面桁架类构件；另一种为根据构件形式定制的空间立式拼装胎架，主要用于拼装空间立体桁架及高空拼装时定位。
主舞台顶部桁架片、观光厅屋面桁架、雨蓬屋面桁架片、办公区屋面平面桁架及飘带屋面由箱形构件组成的桁架等，均可以采用钢马凳在地面进行拼装成段，然后分段进行吊装。
针对面光桥、音桥、前厅四种不同形状的空间立体桁架，计划根据构件形式定制四种拼装胎架，每种胎架各6台，共24台。
胎架的制作，为了保证制作精度，计划采用H型钢定制。
各个胎架的材料规格，将根据构件重量进行计算得出。
以前厅桁架段拼装胎架为例，该榀桁架构件几根主弦杆为□750×450×16×16的矩型管，构件较重，每米杆件重约300kg。
结合该杆件的重量，我们计算胎架的承重能力。
因此，我们设计胎架的主材采用规格为H450×200×14×20的H型钢。
每个胎架设制二根立杆，二根横档，二根斜撑，横档上设置定位块，从而确保胎架将桁架段各个主要弦杆限位准确。
五、现场拼装
结合本工程的钢结构构件体形及现场吊装方案，我们计划分高空拼装及地面拼装二块进行本工程的钢结构现场拼装工作。
1、地面拼装：
本工程地面拼装过程中，根据拼装难易程度，大致可以分为二类，一类是比较容易的平面桁架段及规则形体的空间桁架段的拼装，另一类是不规则的空间桁架段或是变截面复合构件的拼装。
现就四种不同构件的地面拼装，作简要说明：
（1）常规平面桁架：
拼装流程为：
拼装马凳设置→桁架主弦杆上胎→主弦杆定位限制→腹杆安装位标识→拼装定位→校正、检验→安装腹杆→对接焊缝→焊后校正→焊缝清根→磨光补漆→检验合格→脱胎吊装
在桁架段正式装配前，对工作平台应抄平，使之水平。
然后根据桁架的尺寸，拼装前先对钢马凳进行测量放线，调整钢马凳表面的标高，使之在同一平面上。
同时，在钢马凳上表面划出构件安放的控制线，将各分段弦杆吊装摆放在马凳上，以限位块用千斤顶与钢马凳对桁架弦杆进行固定，然后进行复测。
复测合格后，用临时螺栓将限位块定死，然后方可进行桁架腹杆的连接。
（2）规则空间桁架段的拼装：
以音桥桁架为例，该桁架的截面呈扇形，其桁架的拼装主要表现为其桁架主弦杆的定位。
由于其截面呈扇形，整体主弦杆共有六根，弧长方向就有四根主弦杆。
同时，因为该桁架各截面为相同的桁架，故在胎架的制作过程中，只需要准确定出弧上的主弦杆摆放位置，即可将整榀桁架定位定住。
在工厂制作胎架时，我们应充分利用胎架的X轴线与Y轴线，并在胎架上正确标出各根主弦杆的位置，安装合适的胎架立杆。
如下图：
考虑将桁架段摆放成以扇形的位置，并标出各个主弦杆相距的位置，从而确定胎架立杆及横档的位置。
胎架制作时，必须严格控制定位点的相对位置，精度误差≤1mm。
绝对标高参照同一基准面，若定位点基准面标高有差异，通过在底板下垫垫层调节，调节准确后用电焊将垫层焊死。
以此确保定位点的精度。
在放置胎具之前，必须用水平仪全面测量平台基准面的水平，并做好记录，根据数据及实际情况，确定测量基准面的位置，并做好标志。
在确定支架点的高度时将该点的测量值考虑其中，标高误差≤±3.0mm。
用全站仪测量胎具的垂直度，垂直度≤h/1000，且不大于5mm。
主要控制点为定位点的标高,尤其是定位点[1]的标高。
支承面位置允许偏差（mm）
项目
允许偏差
支承面
标高
±3.0mm
水平度
L/1000且≤5mm
用水平仪、全站仪、水平尺、钢尺对上述项目进行实际复检查。
桁架主弦杆位置确定后，利用土吊及人力将腹杆摆放于主弦杆相应位置节点上。
拼装采用立拼，然后先用点焊将之固定，校正无误后，焊接固定。
拼装时应考虑焊后变形，需对节点通过胎具加固约束。
构件施工焊后，其工装流程为：
焊后→校正外形尺寸→对接焊缝磨平→UT检验合格→监理验收→涂装
（3）不规则空间桁架的拼装：
针对不规则的空间立体桁架，在拼装过程中，主要应针对其的变形位置进行控制，其关键工序是桁架胎具的定位控制。
立式胎具的平面设计可以采用上述B类桁架的定位方式。
针对桁架在Z向方位的变形，可考虑采用以下方法进行定位：
首先，取桁架中部一点为基准点，定名为A点。
然后，根据桁架Z向变形进行测算，取该榀桁架端头一点为第二点，名为B点。
以二点伸一直线，取桁架另一端头为第三点，名为C点。
以A、B、C三点为基准，初点确定该榀桁架的Z向变形趋向。
鉴于本工程桁架长度大，为了保证桁架的拼装精度，减小桁架构件安装后的累计误差。
再以A、B、C三点为准线，在中线位置再取二点，名为D点、E点，以D、E点的位置，检测桁架的变形情况。
以此方法测出桁架相应在A、B、C、D、E点位置的截面弦杆位置，然后根据测算结果，制作相应的平面胎架，使相应位置的胎架大小，适合相应位置的桁架截面，从而起到胎架对桁架的定位作用。
（4）变截面复合构件的拼装：
变截面复合构件，其代表性构件是飘带部分的屋面箱形桁架及飘带支撑钢柱。
以飘带支撑承重钢柱为例，该钢柱由四根截面为1000×1000×30×30的箱形柱组合而成，单根钢柱长度约为20米。
其钢柱组合形式如下图所示：
飘带箱型组合钢柱图
鉴于该钢柱截面大，构件重，单根钢柱重约20吨，因此，我们考虑将该根组合柱进行拆分，分二次进行吊装。
应吊装需要，我们计划将该钢柱分为如下图所示的二榀桁架柱：
拆分后的箱形组合柱单片
该钢柱与常规的平面桁架拼装有所不同。
主要表现在二点：
一、该钢柱的弦杆由大型箱形柱组成，截面大，构件重；二、该构件二根箱形钢柱之间局部有所错位，位置不处于同一平面上，局部有高差。
这二点，与飘带屋面箱形组合桁架梁非常类似。
针对该类构件的地面拼装，我们拟采取以下方法进行：
先用吊机将二段箱型钢柱吊到钢马凳上准备拼装。
以吊装方案要求为前提，先进行钢柱对接，使之成整根。
然后根据设计图纸要求，对二根钢柱进行错位。
错位时，先采用千斤顶在钢柱一端进行顶升，另一根钢柱在对立面的一端进行顶升。
然后以水准仪进行测控，由千斤顶进行微调，使二柱错位达到设计要求。
钢柱错位到位以后，由拼装人员在钢柱下空隙中，塞入枕木，垫实牢固，确保钢柱不晃动。
以此二根钢柱为主弦杆，作为拼装的基准，然后可以进行钢柱间连接杆件的拼装作业。
（5）拼装要求及注意事项：
根据现场条件、技术要求和运输能力，分段构件出厂前应：
单根杆件作为主弦杆时，其端头应进行对应连接耳板的焊接，保证现场焊接精度；
对于构件较多、种类复杂，在发运构件时应按同一构件或同型号的零配件进行打包发运，避免在运输过程中造成丢失和现场构件混乱现象；
构件进场后，应对构件的编号、外型尺寸、焊缝坡口质量等进行检查。
同时，对构件在运输过程中形成的变形和涂层的损坏等情况，应进行必要的校正和修补。
2、高空拼装：
本工程除了地面有大量的拼装作业以外，由于构件复杂、种类多样，在高空也存在较大工作量的拼装工作。
本工程高空拼装与地面拼装有明显的不同，其主要表现在以下几点：
地面拼装，是将单一的杆件拼装成相应的整体。
相对地面拼装而言，高空拼装时，因为地面已将散件拼装成相应的整体，多为桁架段，因此，高空拼装主要表现为对已成形的桁架段的对接；
其次，屋面工程有许多为由多榀桁架相互串连而成的网状桁架块，因此，高空拼装还表现为屋面主次桁架的连接拼装作业。
可以说，以本工程的现场工况为看，结合钢结构吊装方案，现场高空拼装作业主要为高空对接及桁架间的联系杆件的连接二个方面。
就高空对接工作而讲，包含二个方面的工作：
其一为桁架段连接部位的定位，其二为桁架杆件端头的连接。
由于本工程整体拼装工作量大，现场地面拼装、高空拼装较多，同时，许多构件都为超大、超重的异形构件，因此，在拼装时其构件的局部定位十
分重要，将影响到整体钢结构工程安装的精确度。
（1）高空拼装定位测量：
①现场平面主轴线的测设：
因本工程工作面复杂，高空拼装以前，我们将先根据建设单位提供的测量控制点，采用内控法在场内定定位基准轴线，再以此定位基准轴线引出第二根轴线，进行误差矫正，并使得两轴线严格保持垂直。
轴线方向测量定位完成后，精密丈量距离，以确定纵横轴线各端点位置，并进行误差矫正。
②建立平面轴线网：
主轴线测设完成后，再对矩形网按钢柱的轴线间距进行加密。
加密的精度要求按Ⅰ级标准要求执行。
③标高的引测：
根据业主单位提供的标高水准控制点（国家Ⅱ级水准点以上），采用闭合回路法引测到施工作业面安装高度上，测设在标桩上，以此标高作为标高控制基准点。
④钢桁架段的定位测量：
利用传递上来的投测点，利用全站仪进行高空平面控制网放线，将轴线投放到桁架构件的每根弦杆的连接节点上。
将每一分段桁架段吊至主胎架的定位支座上，用水平仪测量水平度和标高，以桁架上弦和下弦的中心作为标高控制点，同时用钢楔子和千斤顶调整，使其水平度和标高达到图纸和规范的要求，然后进行焊接。
⑤钢柱竖向角度的调整及测量：
本工程钢柱有垂直的圆管柱及倾斜的箱形柱及方管柱等，因此，在钢柱的竖向角度的测控上，应有所区别。
在钢柱的纵横十字线的延长线上或稍偏的位置架设两台经纬仪，进行垂直度测量，经纬仪与纵横十字线的夹角应小于15°。
先将钢柱上的螺母适当松开，采用钢锲或松紧缆风绳进行校正，校正完毕后，松开缆风绳不受力，再进行复校调整，调整后将螺母拧紧。
⑥测量精度的保证：
现场使用的所有测量仪器必须进行检验校正，确保仪器在有效期内使用，做到施工中所使用的仪器精度要求符合测量要求。
测量人员必须持证上岗。
各控制点分布均匀，并定期进行复测，确保控制点的精度。
根据施工区的地质情况、通视情况对测量方案进行优化，尽量做在外界条件较好的情况下进行测量。
⑦控制测量外作业技术要求：
测量作业项目
限差项目
限差要求
备注
角度测量
仪器标称精度
±1＂
测角误差
±3＂
测回数
2
半测回归零数
±6＂
重复读数差
±1＂
测回间较差
±5＂
2C互差
±1＂
距离测量
仪器标称精度
1mm+2ppm
测回数
2
测回读数较差
3mm
往返测较差
2（1mm+2ppm）
温度测定允许差
1度
气压测定允许差
10Pa
气象元素测定时间间隔
每边一次
水准高程
前后视距允许差
0.3m
视距累积误差
1m
最大视距
40m
基铺读数较差
0.3m
控制测量成果精度技术要求
项目
限差要求
备注
方位角闭合差
±4√n＂
n：
测站数
水准闭合差
±4√L＂
L：
水准路线长度，单位km
直线度
180o±2.5＂
正交度
90o±5＂
（2）桁架杆件高空拼接：
高空拼装采用立式拼装法，便于桁架的吊装和提高安装的速度。
由于胎架拼装作业位置高，属高空施工，有一定的危险性。
故考虑设置安全栏杆和临时作业平台，保证拼装作业的安全。
由于本工程屋面构件复杂，桁架形式多样，且许多桁架长度较大，局部桁架有弧度或有高差，现场焊接点很多，组装难度大。
现场拼装精度将直接影响到安装精度，所以，我们需通过良好的技术措施保证拼装质量。
分段桁架的拼装在专门搭设的对接支架上进行，桁架采用立位平放在胎架上，以方便对接定位和焊接。
拼装时利用经纬仪在对接架支架平台上采用中心投影法对定位进行精确控制。
分段桁架离接口最近的下弦与腹杆、桁架上弦与腹杆节点为整榀桁架的控制节点。
在拼装胎架的铺板上弹出上下弦轴线的投影线，控制节点的投影点，标定投影点的标高作为桁架标高的控制基准点。
针对本工程桁架弦杆的各个连接方式，根据各个弦杆的截面形式，主要有以下几种：
箱形柱及矩型管连接：
针对板厚大于20mm时，采用零间隙的部分熔透焊缝加45度角焊缝，角焊缝的焊脚高度h=1/4t。
当板厚小于20MM时，采用双面角焊缝，焊脚高度h=0.7t。
H型钢连接、圆管的对接：
针对不同壁厚的圆管，在对接时有所不同。
六、现场焊接
1、现场焊接工艺流程
焊接设备选用
序号
机械（设备名称）
性能
数量
备注
1
BX2-500
直流
48
2
AX2-500
交流
32
3
碳弧气刨
10
4
烘箱
12
5
角向砂轮机
20
6
烘枪
6
7
乙炔、氧气气割设备
5
8
焊条保温箱
10
3、合格焊工
焊工必须事先进行培训和考核，培训内容同《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的相关内容一致。
按照中华人民共和国行业标准《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002的规定考试，取得平焊、立焊、横焊合格证的焊工进入现场焊接，焊接工作开始前考核合格发给合格证、胸卡、钢印登记备案。
4、焊接材料控制
（1）焊条的选用
本工程钢材材质、钢管材质采用Q235B、Q345B和Q345C。
根据本工程钢材性能，本工程选用韧性较好低氢焊条，焊接电流为交流或直流反接，这种焊条的熔敷金属具有良好的抗裂性能和机械性能。
其中，手工焊用焊条：
Q235钢采用的焊条型号为E4315、E4316，焊条质量应符合国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117）的规定；Q345钢采用的焊条型号为E5015、E5016，焊条质量应符合国家标准《低合金钢焊条》（GB/T5118）的规定；所选用的焊条型号应与主体金属相匹配。
不同强度的钢材在焊接时，焊接材料强度按较低强度的钢材选用。
（2）电焊条的存放
电焊条必须按型号存放，避免混乱。
电焊条必须存放在通风良好、干燥的仓库内，对于重要焊接部分使用的焊条，必须贮存在专用仓库内，要求温度10-25℃，相对温度65%以下。
焊条存放时必须垫高，距离地面和墙壁的距离均应大于0.3m，并需分垛放置，以保证上下左右空气流通。
（3）焊接工艺评定
根据本工程焊接接头型式，在焊接前进行焊接工艺性能试验和工艺评定，并依此为依据，结合实际情况，编制焊接工艺指导书，焊接工艺评定项目和内容按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001和《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002的相应规定执行，工艺评定试件由技能熟练的人员施焊。
（4）焊接
①焊接前的准备工作：
构件安装（拼装）时，要严格控制焊接处的间隙、错边等误差，焊接节点装配后，需经专人检查，并记录。
检查焊接操作条件：
操作平台、防风及安全设施等，需安装到位并验收合格。
检查工具、设备和电源：
焊机型号应符合要求，焊机完好，电源线路合理和安全可靠，并设置稳压器（必要时）。
焊条预热烘干：
焊条使用前应在烘箱内烘焙，然后恒温保存，焊接时从烘箱内取出焊条放在具有120℃的保温箱内。
清除焊缝剖口处油污、铁锈等杂物，直至露出金属光泽。
②焊接作业：
弦杆对接采用衬板，以便保证质量。
施焊时宜分层，对称焊接以减少应力变形。
打底：
用Φ4焊条把垫板和母材焊牢，焊完后进行清洁。
起始焊时焊接电流要稍高保证焊缝和母材的熔深熔透。
焊第一遍用Φ5或Φ6焊条，两人同时按对称位置施焊。
每一遍焊完后要认真清渣，焊缝焊至15mm或母材厚度的2/3后可以停息。
间隙后的焊缝应预热。
装饰焊缝：
焊最后一道，为了便于外观较美观，用Φ4焊条施焊。
焊缝焊完后，施焊焊工要打上自己的钢印。
③焊接检验：
焊接结束后24小时应对焊缝进行外观观检查，焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、咬边、弧孔等缺陷。
焊缝等级为一级的按100%进行超声波探伤检测，二级时为20%，且不小于200mm。
对不合格的焊缝，根据其超标缺陷的位置，采用碳弧气刨法切除，并以校正或焊缝相同的焊接工艺进行补焊，同样的标准和方法进行检验。
④防止焊接应力和焊接变形的措施：
采用合理的焊接顺序，对平面上的焊缝在焊接时要保证焊缝的收缩比较自由，收缩量最大的焊缝应先焊。
采用冷焊法，即焊缝和高温受热区的宽度尽可能窄些，温度尽可能低些。
焊前预热。
长焊缝焊接时，应采取对称焊、逐步退焊、分中逐步退焊、跳焊等焊接顺序。
现场组装必须按照工艺要求和次序进行。
组装时，严格按照工艺要求对焊缝收缩量及齐头、加工的余量进行预先放置。
为了减小焊接变形，尽量采取小件先组装，完成后再进行大件组装。
组装胎架及组装首件必须经过严格的检验，合格后才能大批进行装配工作。
组装时先进行定位焊，检查构件尺寸后再进行全面焊接，定位焊焊缝长40mm，间距为500-600mm，焊缝高度不大于设计焊缝的2/3。
板材、型钢的拼装，组装后先进行矫正，以减少构件焊接残余应力。
装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧面必须由75%的面积顶紧，边缘间隙不得大于0.8mm。
每组装完成一件构件后，应对胎架进行测量复核，以防止变形。
构件变形限值：
飘蓬竖向变形限值1/500×L（起拱后的实际变形）；
飘蓬在正常使用下的反拱度限值1/500×L；
屋面主梁、主桁架竖向变形限值1/300×L；
屋面次梁、次桁架竖向变形限值1/200×L；
观众厅屋面主桁架竖向变形限值1/400×L；
楼面主梁竖向变形限值1/400×L；
钢天桥竖向变形限值1/250×L；
钢楼梯主梁竖向变形限值1/500×L；
钢框架楼面层间位移限值1/500×L；
前厅右侧休息区钢柱水平位移限值1/500×H；
⑤焊缝形式：
所有钢板的纵向对接焊缝采用坡口全熔透焊缝；
钢梁伸臂段上下翼缘板与钢柱间的焊缝采用带衬板的坡口的全熔透焊缝；
钢梁伸臂段腹板与钢柱间的焊缝，当板厚小于20MM时，采用双面角焊缝；焊脚高度h=0.7t腹板厚度。
当板厚大于20MM时，采用零间隙的部分熔透焊缝加适量角焊缝，形成组合焊缝；角焊缝的焊脚高度h=1/4t，部分
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