马猎洞大桥施工方案.docx
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马猎洞大桥施工方案
湖南省龙山至永顺高速公路
马猎洞大桥施工方案
一、工程概况及编制依据
1、工程概况
本合同段马猎洞大桥桥长126m，总共有8根立柱，其中最长立柱长.58m。
共有系梁4个、盖梁4个、总共有16根桩基，40mT梁30片。
全桥钢筋用量为:
HRB335为482.4t，R235为115.3t，钢筋合计用量为597.70t，钢绞线71.9t，全桥砼合计用量为4060.9m3。
2、编制依据
①、十四标招投标文件；
②、湖南省高速公路标准化管理指南；
③、标施工图设计；
③、《标实施性施工组织设计》；
④、《公路桥涵施工规范》；
⑤、《公路工程质量评定标准》；
、地质钻探资料
二.施工准备
（一）工程材料来源
1、水泥、钢材、钢绞线、锚具，伸缩缝、支座等主要材料，从业主指定的厂家通过公开招标形式进行采购。
2、地方材料
①、河砂：
从岳阳等地采购
②、机制砂、碎石料：
高速公路沿线入围的厂家采购。
③、片块石料：
在满足质量要求的前提下就近采购。
（二）施工用地、交通运输情况
1、施工用地：
本合同段因标头马猎洞大桥处有一峡谷和永龙界隧道的阻断，纵向便道无法全线拉通，，纵向便道和部分临时工程设施尽量利用红线内的征地修筑，减少租地，预制拌和场、制梁场等大型临时工程，尽量选在农车互通服务区等区域，如需要在红线外租用部分临时用地，与地方镇村、指挥部等做好沟通工作并与有关部门签定租地协议，同时做好交耕还地工作，因本桥靠近G209因此交通非常方便，可以直接利用G209运输材料等，因马猎洞大桥跨越一峡谷，桥两侧无法拉通，分别在0#桥台处修建一条便道进行0#台、1#墩的施工，在3#台处修建一条便道进行3#台、2#墩的施工。
2、交通运输主要以陆路运输为主，充分利用现有省道和地方道路，并对场外原有道路、进行拓宽整修。
场内施工便道：
2．1、红线内K52+388到K55+545纵向便道全部贯通；
（三）水、电、通讯安排
1、水：
马猎洞大桥可以从桥下峡谷中的水沟内取水，工地内建设水塔储水；生活用水可接山间泉水或打井取地下水。
2、电：
马猎洞大桥的地方电力线路距主线和集中用电地较远，通过与当地电力部门和有关主管单位申请安装施工用变压器，再通过安装线路从拌和站引到马猎洞桥位处，满足施工用电；为了确保施工用电提供，防止在用电紧张时段拉闸调电，还配备必要的自备发电机。
3、通讯：
本合同段人烟稀少，原本马猎洞工地附近地段手机都没有信号，现已与当地通讯部门联系解决。
三、施工部署
一）、工期安排：
工期安排：
马猎洞大桥桩基计划20年03月18日开工，2013年05月01日完工，计划45天；下部构造计划2013年04月10日开工，20年07月10日完工，计划91天；上部构造计划20年05月1日开工，20年10月1日完工，计划154天；桥面铺装及附属计划20年10月1日开工，20年12月10日完工，计划71天。
全桥计划262天。
孔桩：
共有φ2.0m孔桩8根，最长的桩长20.00米，φ1.8m孔桩8根，最长的桩长20.00米。
桩基计划采用人工挖孔；计划4个班组同时开挖，施工顺序：
先桥台后中间的桥墩。
立柱：
共有φ1.6m立柱8根最高立柱.58米,计划φ1.6m立柱钢模板1套。
32天完成，平均每4天完成一根立柱；
地系梁:
共有地系梁4个，计划钢模板1套，16天完成，平均每4天完成一根
盖梁：
共有盖梁4个，共用40天完成，平均每10天完成一片盖梁，计划钢模板底模1套，侧模1套；
桥台：
0号台→4号台，共用26天完成。
40mT梁预制：
共有40mT梁30片，共用60天完成，平均每天完成0.5片。
计划40mT梁中模1.0套，边模0.5套。
40mT梁安装:
共有T梁30片安装，共用30天完成。
桥面铺装及附属工程：
计划71天。
三）、人员及机械设备安排
现场主要人员职责分工一览表
序号
姓名
职务
1
高王华
现场负责人
2
刘红兵
技术负责人
3
李军
工程部长
4
王辉
质检工程师
5
周小年
实验工程师
6
张胜其
测量工程师
7
蔡磊
安全负责人
8
向良春
施工员
9
贾军
安全员
分项工程现场施工人力表
名称
工种
人数
备注
熟练工人
钢筋工
15
混凝土工
8
电焊工
4
电工
2
空压机操作员
4
吊装工
6
吊车司机
2
爆破工
4
搅拌站操作工
6
模工
6
架子工
4
普工
20
合计
81人
主要机械设备表
序号
设备名称
型号
性能指标
单位
数量
1
混凝土搅拌站
JS1000
100m3/h
台
2
2
装载机
ZL―50
ZL―50
台
2
3
挖机
CAT320B
1.2m3
台
1
4
推土机
TY160
165kw
台
1
5
柴油发电机组
6135AZD
250KW
台
1
6
交流电焊机
BX―400
15kVA
台
5
7
钢筋弯曲机
GW40-1
台
1
8
钢筋切断机
FQW40
6-40mm
台
2
9
钢筋调直机
GTJ4/
4.4KW
台
1
10
切割机
HQS4型
3.2KW
台
2
11
测量仪器
拓普康GTS-332N
台
1
12
插入式振捣器
φ75mm
台
4
13
自卸汽车
15T
辆
4
混凝土运输车
PY528TGTB
8m3
辆
4
15
汽车式起重机
QY25
25T
辆
1
16
混凝土输送泵
HBT-60
60m3/h
台
1
17
空压机
0.9m3/h
台
4
18
电动卷扬机
台
5
19
水泵
台
5
20
导管
内径30cm
套
2
21
变压器
S9-220
315KVA
台
1
22
鼓风机
DF8
792W
台
1
23
瓦斯检测仪
台
6
（附：
模板按上述部署安排，脚手架根据工程需要随时调度）
三、施工方案
（一）、桩基施工
人工挖孔灌注桩施工
施工准备：
①工地现场的三通一平，即水通、电通、路通以及通讯畅通。
②工地现场的控制点的布设及加密，水准点的复测及平差。
③工地材料计划的报批及人员机械的进场。
④工地现场清除淤泥和表土，回填压实。
⑤桩基础中心位置的放样。
⑥开挖前应该准备好扬程水泵、防水照明灯、线坠、振捣棒、吊桶、电动卷扬机、安全帽、安全绳、风镐、楸、手铲、手推车、串筒、导管、绳制爬梯、盖板等，鼓风机，瓦斯检测仪等。
施工工艺及质量控制流程
清理场地
图
合格
桩位放样
制作模板，准备空压机，风钻，通风设备，安全设备
人工挖孔
安装护壁模板
浇注护壁砼
合格
不合格
不合格
护壁砼达到安全强度
报监理工程师检查
达到设计要求终孔
合格
报监理工程师检查
钢筋笼制作
下放钢筋笼
不合格
测量砼面高度
砼输送
砼检验
灌注砼
完工
施工工艺：
一、）清理场地：
把开挖桩基础周围的水源改道，清除杂物及周围淤泥和腐质土。
在桩孔周围设置围挡和施工标识牌，防止上方掉落杂物。
二、）桩位放样:
测量人员用全站仪定出该桩的中心位置,采用定护桩的方式,在桩中心附近定四个护桩,四个护桩对角线的交点即为该桩中心位置（四个护桩应相对桩中心位置适当的距离,以便于开挖孔桩为宜,并对护桩作必要的保护）。
三、）开挖：
㈠、一般要求：
①挖孔桩深度超过10m时，采用小型鼓风机向孔内通风，保证孔内的空气质量符合《环境空气质量标准》；
②挖孔桩的平面尺寸不得小于设计断面尺寸；挖孔深度，摩擦桩:
达到设计标高不小于设计规定，支承桩比设计深度超深不小于0.05m。
③现场技术人员认真填写每根桩的施工记录，特别是地质资料，以便监理工程师检查。
④挖孔桩施工中的废渣处理应符合环保要求，并取得监理工程师的同意。
⑤挖孔时，应特别注意施工安全，挖孔工人必须配有安全帽，安全绳，必要时搭设掩体。
取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具必须经常检查，井口周围用混凝土浇注30cm高的围护圈，防止井口掉物到孔内，砸伤工人。
井孔应设置牢固可靠的安全梯，以便施工人员上下。
㈡挖掘工艺
①挖掘方法
采用人工挖掘，机械出渣，采用电动链滑车，用10KN～20KN慢速卷扬机提升。
②挖掘程序
挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。
土层紧密、地下水不大者，一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖，便于缩短工期，但渗水量大的一孔应超前开挖、集中抽水，以降低其它孔水位。
土层松软、地下水位较大者，宜对角开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。
③挖掘的一般工艺要求
1）、挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。
2）、在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置：
群桩桩位误差不得大于100mm，排架桩桩位误差不得大于50mm；直桩倾度不超过0.5%，孔径、孔深必须符合设计要求。
3）、挖孔时如有渗水，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。
渗水应设法排除（如用井点法降水或集水泵排水）
4）、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
5）、挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈，或其它有效的措施。
6）、挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。
应清除孔底松土、沉渣、杂物；如地质复杂，应用钢钎探明孔底下地质情况，并报经监理工程师复查认可后方可灌注混凝土。
④、孔内爆破施工
具体步骤：
检查上部孔径、形状及垂直度→第一层风钻打孔（梅花打孔，孔径40mm，深30～40cm）→装填炸药→填塞孔眼→检查→人员疏散，关闭盖板→分段（1、3、5段）引爆→排烟、尘→检查（如有哑炮，做好排除工作）→检查有无松动的岩石→人工清除松散岩石→检查孔径、形状及垂直度→风镐凿除突出岩石直至成型→清孔→第二层爆破→逐层往下循环作业直至设计高程→清孔。
孔内爆破施工应注意以下事项：
1）、必须采用电雷管引爆，严禁采用火雷管引爆。
2）、必须打眼放炮，严禁裸露药包。
对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。
炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
3）、严格控制用药量，以松动为主。
一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3节～1/4节。
4）、有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。
如有瞎炮要按安全规程处理。
5）、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。
6）、孔内放炮后须迅速排烟。
可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流；或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。
7）、当孔深大于12m时，每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度；无仪表测定时，可将敏感性强的小动物先吊入孔底考验，数分钟取出观察，如其活动正常，人员方可下孔施工。
8）、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。
⑤、孔内爆破设计：
当挖至弱风化片岩而人工难以继续下挖时，应采取浅眼松动爆破法爆破，取炮眼深度0.8m。
采用风钻打孔，直径为40mm，炸药采用硝胺质防水炸药，雷管采用非电启动毫秒雷管，分段搭配松动爆破法。
挖孔达到设计标高后应该将孔底沉渣清除干净，检测入岩深度和基底承载力，满足设计要求则可转入下道工序。
挖孔挖出的废土应该及时处理，表层种植土及强风化片岩和砂岩应及时运至就近弃土场；弱风化片岩可做路基和构造物基底填筑用料。
⑥、孔口围护及护壁
为防止桩孔壁塌方，确保安全施工，成孔应设置现浇混凝土井圈，与土壁紧密结合。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定，并在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用角钢做成的内钢圈作为内侧支模，防止内模因受力而变形。
不设水平支撑，以方便操作。
现浇混凝土井圈应高出地面30～50cm，便于挡土、挡水。
根据«湖南省高速公路施工标准化管理指南-桥涵工程篇»文件要求，护壁厚度采用20cm，并进行全桩护壁。
为保证护壁质量，护壁砼采用与桩基同标号砼，且在护壁砼内设置一定数量的构造钢筋，以确保护壁砼的质量。
D+60㎝钢筋罩盖
⑦、钢筋笼制作、吊放
钢筋笼在现场专门的加工场加工制作完成，钢筋焊接严格按照规范要求执行，钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）的规定。
同一截面焊接接头不得大于该钢筋截面积的50%，且接头错开1.5m。
钢筋笼吊放采用25t吊车起吊至孔位下放，在钢筋笼的吊装过程中避免其扭曲和变形，在钢筋笼周围焊接耳环，以保证桩体保护层的厚度。
为了保证钢筋笼安装的垂直度及安装效率，本工程采用平地整体胎模长线法制作，每节钢筋笼均在胎模上整体成型。
钢筋接头采用锥螺纹接头时，锥螺接头钢筋应符合现行国家标准要求，锥螺纹接头施工时有关材料、加工、操作、质量检验应符合现行«钢筋锥螺纹接头技术规程»（JGJ109）的规定。
锥螺纹接头在现场对接钢筋笼时及绑扎声测管焊接时按记号对号入座，同时在架立筋中间焊接正三角形内支撑，确保吊装时的刚度，避免钢筋笼在吊装时发生扭曲。
声测管焊接时施工困难较大，采用在声测管下接头处套焊大一级无缝管15cm，同时焊工要求技艺精湛，确保声测管节缝处、上下底口必须封焊严密。
这样即保证了钢筋笼的垂直度又提高了安装效益。
每根桩内等距离设三根Rby50×2.5热轧无缝钢管，并与主筋绑扎定位牢固。
⑥灌注桩基混凝土
1）当自孔底及孔壁渗出的地下水渗水量较大（大于6㎜/min），则采用水下灌注混凝土的方法。
水下砼浇注导管采用内径为φ300型钢管，在首次导管下放前必须对所用导管长度测量标码。
在每次使用导管前必须进行压水试验，并检查导管接头的牢固性，确保在砼浇注过程中安全可靠。
下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，记录导管节数，导管组合和总长度。
吊装工正确指挥吊机起放导管，操作工人导管就位后上好夹板及卡件。
料斗内的残留水泥浆、砼结块要清理干净，每次灌注砼前，料斗要湿润，检查“猫头鹰”的动作情况包括阀门能否开启和关闭，关闭后是否牢固可靠。
砼运输:
陆上砼运输采用砼运输车直接运至砼灌注地点将砼送至料斗内；
砼灌注：
现场技术员应在原始记录表上如实填写孔深，导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空（在0.2～0.4m左右）。
安装“猫头鹰”及支架和料斗，并检查安装情况。
准备工作就绪后通知拌和站拌和砼。
砼在拌和过程中，试验组派专人值班，按规定频率检查砼的塌落度以及和易性，并随时与前场保持联系，确保砼的灌注顺利进行。
浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于2m；堵塞导管采用混凝土隔水栓。
隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随拔管，导管拆除前要准确测量砼顶面和基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否在2-6m范围之间。
绝对不允许出现导管超深或提空的现象。
导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥，吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除。
导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。
导管拆除后，现场技术员应检查导管内情况。
第一次拆管后，为便于操作，可采用小料斗代替大储料斗接在导管上由罐车或输送泵直接向料斗内输送砼的方式进行砼的灌注。
砼灌注过程中现场技术员应经常观察砼下落情况和孔内泥浆面的变化，经常测量孔内砼面至孔口高度，掌握孔内砼的上升情况，以便了解扩孔、缩孔位置（若有），绘制砼灌注柱状图。
另外，现场技术员、试验员应经常检查砼质量，如发现不合格应将其及时废弃。
砼灌注至离设计桩顶标高6～7米时，现场技术员应多次测量孔深，准确计算砼面距设计桩顶的高度，以便计算所需砼方量，确定最后所需砼盘数并及时与后场拌和站联系，避免造成砼的损失。
砼灌注完成时孔内砼全截面应高出桩顶标高50～60cm。
并尽可能清除孔内桩顶5～10cm以上的不良砼和泥浆。
桩基砼灌注过程中，试验人员应在监理监督的前提下按技术规范要求制作砼试件。
首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量计算公式如下：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1
式中：
V—灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D—桩孔直径（m）；
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2—导管初次埋置深度（m）；
d—导管内径（m）；
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc；
Hw—井孔内水或泥浆的深度（m）；
γw—井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
γc—混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）。
质量控制要点：
试验员现场技术员检查每盘（每车）砼质量，包括是否出现坍落度过大或过小，砼是否严重离析或夹有水泥结块和大粒径的石子；每次砼灌注前，必须进行导管压水试验,检查导管接头连接是否牢固；施工过程中注意控制砼的落差，使其满足规范要求，确保砼密实，导管提升应缓慢平衡;准确计算首批砼方量，复核导管悬空情况,勤测孔内砼上升情况，准确计算导管埋深；保证基桩砼灌注连续、快速地进行，做到一气呵成,出现问题要及时处理；砼灌注开始后，注意保持孔内的静压水头不少于2.0m；砼灌注前应组织专人对各种机械设备进行检查、维修，确保机械设备正常运作。
水电配置满足施工要求，并备有发电机；施工时应有不少于3倍桩基方量的存料。
当孔底及孔壁渗入的地下水渗水量较小（小于6㎜/min），则用扬程水泵抽干地下水，再采用挂串筒的方式进行浇灌。
开始灌注混凝土时，孔底地下水应及时抽干，串筒离桩底标高必须少于2m，以免混凝土灌注时离析。
混凝土必须一次性浇注完毕，以免产生断桩。
混凝土通过导管时速度应尽可能快，使混凝土对孔壁的侧压力大于渗水压力，以防地下水渗入砼内。
混凝土振捣采用插入式振动棒，人工分层（层厚约30cm）振捣密实。
混凝土灌注完毕后，应及时取混凝土试件，送标准养护室养护。
⑦、溶洞处理方法
碰到溶洞时应根据具体情况，采取不同施工方法：
1、检查护壁。
护壁一定要牢固，确认不牢固时，拆除重做；溶洞上方用钢筋混凝土护壁（高度1.00M以上）。
2、扩孔。
遇溶洞时，孔径应增大300mm，其理由是遇溶洞时，万一岩溶膨胀或下滑影响护壁，可在内再做一层护壁加固，同时也增大了施工作业面，这有利于边做边护壁，提供优越条件。
3、用钢钎探插溶洞大小，深浅，走向，制订施工方案，用钢钎探插的方法，可根据探插的结果研究可行性分析施工步骤，特别是材料准备等等相当关键。
4、施工方法
4-1、土洞 即在土体由地下水溶蚀而成的溶洞，溶洞内无岩石，一般可能为流质泥浆填充或无填充物的空洞等几种情形。
在无外力搅动请况下，溶洞壁一般都处于稳定状态，所以在遇到土中溶洞时应尽量避免搅动溶洞壁，不宜采用爆破方法施工。
要穿过土体中溶洞施工时应采用人工清除溶洞中填充物再回填密实材料的方法施工。
4-1-1、无填充物干洞
①、无填充物干洞在打穿洞顶土层后能直接观察到溶洞内的情况。
当溶洞侧向深度小于1.0M且确认溶洞壁不会坍塌时，将溶洞内的浮土杂物清除干净后用C30砼护壁，砌筑护壁时在溶洞顶上方预留浇灌混凝土入口，待护壁砼凝结24小时后，用C25混凝土从预留口向护壁后的溶洞空腔浇灌填充。
②、当溶洞侧深较大时，应选用松木对溶洞顶土体进行支撑（一次性使用，不再拆除），确保施工安全，支撑好洞顶后用护壁定型钢模装模时在溶洞顶上方预留浇灌混凝土入口，钢模形成稳固后浇灌C25混凝土填充溶洞空腔，浇灌混凝土应振捣密实，可在混凝土中参加适量的微膨胀剂，保证混凝土与溶洞壁不留空隙。
4-1-2、流质泥浆（或积水）填充溶洞。
因打穿洞顶后不能直接观察溶洞内的情况，则应先用钢钎探明溶洞的侧向和高度才能因地制宜地确定施工方法。
①、当溶洞侧深不大时，按溶洞内无填充物作业方法施工，先掏干净溶洞内泥浆抽干积水，溶洞侧深在1.0M以内的，砌筑好120厚钢筋砖护壁后用C25混凝土填充护壁后的溶洞空腔。
②、溶洞侧深较大的，则先支撑加固洞顶土体后装钢模（或用水泥砂浆砌筑240厚钢筋砖护壁）浇灌C25混凝土填充溶洞空腔。
4-1-2、当溶洞高度小于1.0M时，可一次砌筑护壁（或装护壁定型钢模）到顶，在溶洞顶上方留浇灌混凝土口浇灌混凝土填充护壁后溶洞空腔。
当溶洞高度大于1.0M以上时，应分节（每节高度不超过1.0M）进行施工，且应待下一节的混凝土强度达到12Kpa以上后才能进行上一节的施工。
4-2、岩石层中的溶洞
岩石层中的溶洞一般有开口溶洞（溶槽、漏斗）、封闭溶洞等情况，开口溶洞有半边岩石半边土或放射状溶槽等情形。
溶洞内填充可能是硬质粘土或软土或流质泥浆或流砂等填充物或干洞。
4-2-1、半边岩石半边土开口溶洞
①、当土体为硬质粘土时，按逐节1.0M深往下施工，先掏空土体部分，然后爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔后将土壁部分用C30砼护壁，待护壁砼凝结24小时后。
按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
②、当土体为软土（但不流动）时，按逐节0.5M深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.0～1.5M长的硬原木（梢径3～5cm，沿墩孔周布桩间距15cm）桩，然后掏空土体部分，再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔后将土壁部分用C30砼护壁。
待护壁砼凝结24小时后，按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
③、当土体部分是流质泥土或流砂时，按逐节0.5M深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.5M以上长的硬原木（梢径3～5cm，沿墩孔周布桩间距10cm）桩，然后掏空土体部分，掏土作业时边掏土边用扎成团的稻草塞入硬木桩间缝隙，便其能滤水挡泥（砂），掏土至一节（0.5M左右）深时，如发生孔底涌泥（砂）则用尼龙编织袋装砂压住孔底堵住泥（砂）涌，然后装定型钢模。
抽干孔内积水后浇筑C30混凝土护壁，护壁厚度应不少于20cm，护壁内配竖向和水平双向φ10@200钢筋网，待护壁混凝土凝结24小时后再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔。
按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
④、当土体部分流质泥土显泥浆状流动性很大时，先用尼龙编织袋（能透水）装干拌1:
2水泥砂浆（或干水泥粉）压入溶洞空腔泥浆中筑成一道封闭式围堰，围堰上部应顶紧溶洞顶，待水渗透编织袋使袋子内的干拌水泥砂浆（或干水泥粉）吸水凝结后清除墩孔内泥浆，然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C30钢筋混凝土护壁，待护壁混凝土凝结24小时后再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔。
按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
4-2-1、岩石层中封闭式溶洞
①、当填充土体为硬质粘土时，按在硬质粘土层作业方法每节1.0M深往下施工，直至穿过溶洞墩孔底全部见岩后扩底成孔。
②、当填充土体为软土（但不流动）时，按逐节0.5M深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.0～1.5M长的硬原木（梢径3～5cm，沿墩孔周布桩间距15cm）桩，然后掏空土体部分，修正墩孔用C30砼护壁。
待护壁砼凝结24小时后，按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
③、当填充土体是
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