产品批次管理办法.doc

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陕西华骏机械制造有限公司管理文件

批次管理办法

1、范围

1.1本办法规定了生产过程和原材料过程的批次管理基本要求和办法。

1.2本办法适应产品生产过程的原材料、毛坯、半成品、成品及重要、关键购买件的批次管理和设计、材料、工艺、模具、设备、品质改善、新供方等变更后的追溯管理。

2、涉及术语及定义

2.1批次----同等条件下生产或已生产完成的产品的集合。

2.2批号----代表某一批次的一个号码。

2.3批次标识----为区别不同批次而做的具有追溯性的标识。

2.4批次记录----对台帐、标签、各种单据中记载的具有批次追溯性的信息。

2.5制造记录----用来识别零部件、产成品制造状态的记录，包含生产日期、生产量、批号、合格数、工废及料废、制造条件、转出转入等信息，必要时可与其它台帐合并。

2.6批次管理----对产品形成的批次及制造记录、标识识别的管理。

2.7可追溯性----能对产品考察项目的制造记录、制造过程中各种测试数据、记录情况进行跟踪的能力。

2.8永久性批次标示----采用铸造、锻造、注塑、打刻、涂漆、粘贴、涂写、模印等方式直接在产品上标记的批次标识，在后续制造过程中、客户交付不必消除、产品正常工作状态不会损坏。

3、职责

3.1质量管理部负责确定批次管理零部件范围，编制《批次管理零部件明细》。

3.2生产保障部负责协调、督促外协供方对相应外购零部件实施批次管理，质量管理部负责认可和标识检查。

3.3生产管理部负责确定生产过程中的批次标识方法、批次管理重要工序，实施生产过程中的批次管理。

3.4销售部负责成品贮存、发运、销售过程中的批次区分、登录管理。

3.5技术部负责永久性批次标识的确定。

4、基本要求

4.1批次管理范围

4.1.1适应编批的零部件如下表：

类别

零部件名称

自制零件

外协零件

其它零件

应品质管理之所需指定的必须追溯的其它零件

4.1.2质量管理部可以根据品质管理要求修定批次管理的零件范围，编制《批次管理零部件明细》并适时修订，必要时可提交技术部确定是否施加永久性批次标识。

4.2批次形成原则

4.2.1批次形成原则如下表：

序号

类别

批次形成原则

1

材料

按材料投料号、材质形成批次

2

方法

工艺安排的变动形成不同批次。

3

生产

使用多台（套）设备时，每台（套）设备生产的产品形成不同批次。

4

班次

生产班次变动形成不同批次

5

样件

因设计、材料、工艺、模具、设备、品质改善变动形成不同批次

4.2.2批次编号型式

批次号型式：

月份用A/B/C/D….代表1、2、3、4….

XXXXXXXX

完成日期（由字母和数字组成）

热处理厂家编号偶数（铸件填写外协厂家奇数）

日：

班组代码（由数字和字母组成）

月：

供应商代码（大写字母）

年：

G代表钢件、Z代表铸件

返修件批号型式：

XXXXXXF

返修品

返修前制造日期

外购件组批批号型式：

XXXXXXXXX

同批分批号一位英语小写字母

进货日期

供方编码一位大写英语字母+两位阿拉伯数字

材料圆钢直接采用圆钢的炉次号。

成品包装组批号型式：

XXXXXXXXXXXX

组别;字母加数字

日；数字

月：

大写字母

年：

取年份末一位

客户要求标识

4.3批次标识型式

4.3.1批次标识型式有如下几种

a）直接在产品上标记批号。

b）在产品上进行批次标识（在产品上粘贴、悬挂批次标识签也包含于此），此标识在制造加工或产品工作时会被取消、转移、变更。

c）在搬运、贮存器具上进行批次标识（器具中放置、悬挂、粘贴批次标识签也包含于此）。

4.3.2成品上批次标识型式为永久性标识。

4.4批次标识施加部位、施加工艺。

4.4.1成品上批次标识部位由技术部根据产品的特点确定。

4.4.2生产过程遵循易实施、易保持、易查看的原则规定其它批次标识施加部位，施加工艺，批次标识部位由生产部确定。

4.4.3外协零件批次标识部位由质量管理部、技术部根据产品和品质特点确定。

5工作流程

5.1自制零件批次管理

5.1.1质量管理部在接到颁布图纸一周内，根据技术文件确定的重要和关键件，编制《批次管理零部件明细》，并下发到相关单位。

5.1.2生产部对《批次管理零部件明细》中自制零件从原材料到零件实现整个生产过程的批次管理工程进行分析，确定批次管理重要工序，明确批次标识施加工序或辅助工序及建立制造记录等批次管理台帐的环节，制定《批次标识工程卡》，明确批次标识型式，批次编号型式、批次标识部位、批次标识工艺方法，必要时作图示并将《批次标识工程卡》发放到标识班组、质量管理部。

5.1.3生产车间按计划组织生产，领料、加工、转序要做到先进先出，批次清楚。

对有批次管理要求的零件，各工段在零件生产过程中按4.2所规定原则行程批次，每一批次附一个或多个（周转箱装载时）《产品流转卡》随工序流转，卡上先后记录上物料名称、物料编码、不同物料状态（毛坯、机加零件、表面处理件、散件、组件）下的生产批号、生产日期、生产批量、质量状态等可追溯批次的质量的信息，仓库管理员根据《产品流转卡》要求，在规定的部位施加批次标识。

5.1.4以黄、绿、红不干胶标贴区分待检、合格、不合格三种质量装态。

完成成品检验出来，检验完成后检验人员施加检验结果标识并记录合格批量（包括按组批次原则属同一批的返工、返修合格品及让步检受品）。

5.1.5如经重新组批，换挂《产品标示卡》，重新确认批次并记录卡上内容。

5.1.6工序单件流转并按生产顺序同步流转零件时，《产品流转卡》随该批的最后一个零件流转。

5.1.7生产车间完成后，生产车间要及时建立制造记录，如加工过程记录、表面处理记录、完成班组，操作工、包装等，将生产批号、生产日期、产量、质量状态（合格数、工废数、料废数）、转入批号、转入日期、转入数量等内容相应记入制造记录。

5.1.8物料在车间之间流转，仓库管理员根据《标示卡》填写《发料单》随件发放车间，生产部门验收后，上下序车间各存一联。

上序车间将生效后的《发料单》中的内容记入制造记录中，记录各批次转件日期、数量、流向，下序车间将收件内容记入制造履历中。

5.1.9出现不合格品后,将不合格品分离并按规定流程处置,如不合格品处置后在进行使用,其状态未变后按批次形成原则其返修、返工生产状态与原生产状态一致，则返修合格品可纳入原批次，否则须另行组批。

5.1.10如发现与4.2批次形成原则以外的对质量有影响的变化特性，则进行批次分离并按上述进行批次管理。

5.2外购件批次管理

5.2.1质量管理部在接到颁布图纸一周内，根据技术文件确定的重要和关键件，编制《批次管理零部件明细》，并由生产保障部协同下发到供应方。

5.2.3供应方对负责承制的外购件批次管理零件从原材料到零件实现整个生产过程的批次管理工程进行分析，确定批次管理重要工序，明确批次标识施加工序或辅助工序及建立制造记录等批次管理台帐的环节，制定《批次标识工程卡》，明确批次标识型式，批次编号型式、批次标识部位、批次标识工艺方法，必要时作图示并将《批次标识卡》提交公司质量管理部、技术部会签。

5.2.4供方在制造过程中按《批次标识卡》实施批次标识并进行批次管理。

5.2.5供方供货交接单据上明确各批次及数量。

供方在外包装上要填写各个批次的批次号《物料发送单》，写名批次信息，数量，且包装箱内各批次要明显区分开；如无包装或不便粘贴，对各批次作必要的隔离并尽可能附上《送货清单》。

5.2.6外购件到毛坯库后，毛坯库将《物料送货单》、供货交接单据与实物对照，查验批次，将批次信息记入出入帐台帐，并按生产批次报检。

5.2.7质量管理部按生产批次分批实施检验，并按《批次标识卡》要求对外购件上的批次标识检查验收，检验结果记入检验报告。

5.2.8贮存管理中台帐记录及实物管理要防止批次分散、混合、混淆，库房存放时每批次标识挂上《标识卡》，卡上记录产品型号、物料名称、物料编码、批号、批次数量、出入库记录等批次信息，实物存放要便于先进先出，发出库时，做到先进先出，发料单上记录清楚批次信息。

5.2.9发往生产车间的外购件，每一发料必须填写《产品流转卡》，卡先上后记录上物料名称、物料编码、批次号、发料日期、发料人、发料数量等批次信息。

5.2.10发往生产车间的外购件，在后续制造过程中按5.1.4~5.1.11的要求进行批次标识及管理，直接发往成品检验的外购件，按5.3.2~5.3.4的要求进行批次管理。

5.2.11发现不合格品，按规定程序处理，不合格品如经返工、返修，须按4.2规定原则重新组批。

5.3成品批次管理

5.3.1技术部在工艺文件中确定施加批次标识的部位及标识工艺。

5.3.2车间按计划生产，生产开始前记录当天所有零件的批次、数量，做到先进先生产，批次清楚。

5.3.3生产车间根据领料单据、上下序记录建立生产记录，记录产品型号、生产日期、班次、数量、零件批次等。

5.3.4成品出现不合格，进行隔离、返修，将返修所用零件批次记入返修记录。

5.3.5检验人员完成出厂检查后，将合格品数量、出厂日期、检验员等信息记入电子台帐，记录成品转出日期、数量。

5.3.6如发现有4.2批次形成原则以外的对质量有影响的变化特性，则进行批次分离并作必要的记录。

批次管理时应解决的问题：

1、生产管理部如何结合现有生产管理程序建立制造记录，最终要在现有生产管理过程的哪个环节添加批次管理号。

2、生产保障部如何结合现有购买管理程序建立进库批次台帐，最终要在现有的哪个环节添加批次管理号。

3、质量管理部如何结合现有表格单据，最终要在现有的哪个环节添加批次管理号。

4、生产部、保障部、质管部协同在现有体系中确定批次号对接、添加、消除、在使用的过程。

5、技术部要完成重要、关键零件在技术文件上确定部位添加“G”“Z”字样。

此标示卡张贴于产品外包装上，由质检员加盖合格字样并有检验员编号。