5000方EG储罐施工方案.docx

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5000方EG储罐施工方案

江阴华宏宏凯涤纶短纤工程

5000m3EG储罐施工方案

编制：

审批：

审核：

审批：

施工单位：

十一化建建设单位：

中国化学工程第十一建设公司

2004年6月20日

目录

一、工程概况………………………………………….

二、编制依据………………………………………….

三、材料验收………………………………………….

四、基础验收………………………………………….

五、预制………………………………………….

六、罐底铺设…………………………..

七、罐顶组装

八、焊接及检验………………………..

九、罐体顶升

一十、罐体试验

一十一、质量保证措施

一十二、安全技术措施…………………………………….

一十三、施工机具

一十四、施工进度计划

5000M3拱顶EG储罐施工方案

1、编制说明及工程概况

1.1、编制说明

本方案是根据以往同类工程的施工经验编制的，施工前按照现场实际情况进行修改。

1.2、工程概况

EG储罐基本结构由罐底、壁板、拱顶、抗风圈、加强圈、梯子平台附件等组成。

壁板纵缝、环缝全部为对接焊，底板中幅板为对接焊，边缘板之间为对接焊，拱顶为搭接焊。

2、编制依据及施工方法的选择

2.1、编制依据

SH3530-93石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准

GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范

2.2、施工方法的选择

根据储罐的特点，结合我单位的施工经验，选用倒装法：

倒装法的程序是：

罐底→最上端壁板→罐顶→上层壁板→提升→依次各层壁板主体施工全部地面作业、不仅安全、功效高，而且节省了大吊车，脚手架等费用。

罐体的每一带提升必须用胀圈，胀圈根据罐内径分为若干段，每段用千斤顶胀紧左罐壁上，并用筋板和龙门卡焊接在罐壁上来保证力的传递。

提升机构通过提升胀圈，将罐顶及上壁板提起。

上下两带板对好口，焊接完再将胀圈落下，装到下层壁板上，重复工作，直到完成全部壁板施工。

防腐工作与安装同时进行，在组装前完成罐底板、壁板、浮顶打沙和刷漆，在组装中完成梯子平台打沙和底漆、面漆涂刷，组装后及时补漆。

3、施工准备

3.1、完成施工图纸会审；

3.2、施工方案、排板图通过审批；

3.3、原材料、配件通过验收合格；

3.4、施工现场三通一平完成；

3.5、正装施工需要的脚手架、间隙板、卡具、弧形胎架等已准备好；

3.6、打砂工机具准备好，具备打砂条件；

3.7、施工人员、机具到位。

（见劳动力计划表、施工机具计划表、施工现场平面布置图）

3.8、施工临设已投入使用。

4、材料验收

在施工现场设置临时材料仓库，对不同材质和规格的钢材进行分类存放，确保材料的正确合理使用。

避免材料浪费和错用。

材料质检员按照使用计划的规定进行材料验收，验收合格后把验收记录连同使用申请报质量监理单位批准。

4.1、储罐用的钢板、型材和附件符合设计要求，并有质量证明书。

必要时对材料进行复验。

⒋2、用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层。

4.3、钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合规范要求。

4.4、底圈和第二圈罐壁钢板进行逐张超声波探伤检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格。

4.5、材料存放做插牌标识，并按材质、规格、厚度等分类存放。

并作好支垫，防止损伤变形。

5、打砂防腐及预制加工

在钢板卷制前完成打砂，把钢号在距钢板边缘300mm以外标识清楚。

在施工现场设置预制场，进行放样、画线、切割下料、弧形胎架、包边角钢、卷板、船舱预制、盘梯分段预制等工作，与罐体组装协调进行。

5.1、储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的弧形样板、直线样板以及测量焊缝角变形的样板使用1.0mm厚度铁皮制作，木板加固，样板进行编号受控管理。

5.2、钢板切割和焊缝坡口，用半自动火焰切割；罐顶板、罐底边缘板的圆弧边缘，采用半自动或手工火焰切割。

5.3、底圈和第二圈罐壁的钢板坡口表面进行磁粉探伤。

图

5.4、壁板使用三辊卷板机卷制，使用25吨吊车配合，自紧式吊装卡具。

壁板尺寸的允许

偏差符合规范规定，检查曲率合格的板放到弧形胎架上。

5.5、罐底排板形式见下图1，罐底的排板直径按设计直径放大90mm；中幅板的宽度不得小

于1m；长度不得小于2m。

⒌6、底板邻焊缝之间的距离不得小于200mm。

5.7、弓形边缘板对接接头的间隙为：

外侧7mm，内侧10mm。

接头100mm范围内用超声波探伤，Ⅲ级合格。

接头进行磁粉探伤合格。

5.8、浮舱在平台上分段预制，留出两个舱位位置，最后按实际尺寸进行制作安装。

浮顶的排板采用条形排板。

浮舱内（外）边缘板和环向隔板的预制误差用弧形样板检查，间隙不得大于5mm。

浮舱底板及顶板预制后的平面度，用直线样板检查，其间隙不得大于4mm。

预制浮顶支柱时，应留有比设计图样长80mm的调整量。

5.9、浮舱隔板、肋板、内部桁架预制的几何尺寸允许偏差为±2mm。

5.10、浮舱底板采用双面对接焊，舱与舱之间的底板采用搭接焊。

5.11、加强圈、包边角钢、补强板等附件采用卷板机和特制滚制机具加工。

弧形构件成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；放在平台上检查；其翘曲变形不得超过构件长的0.1%，且不得大于4mm。

5.12、转动浮梯整体预制。

浮梯起拱度为L/1000（L为浮梯长度），且不得大于20mm。

5.13、盘梯分段预制，随壁板安装分段安装。

5.14、量油管、导向管分段预制，现场拼接。

5.15、附件管道使用特制滚床完成。

6、罐底组装及焊接

本阶段的施工程序为：

在铺设罐底中心板后，铺设边缘板，在底圈壁板组装时进行底板中幅板铺设，然后焊接，焊接顺序见图2。

中幅板与弓形边缘板的焊缝待底圈与底板角焊缝完成后进行。

6.1、储罐安装前，施工班组与质检员共同按《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》（SH3528-93）的规定验收基础，合格后方可开始安装。

基础表面尺寸符合下列规定：

基础中心标高允许偏差为土20mm；

支承罐壁的基础表面，其高差每10m弧长内任意两点的高差不得大于7mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于13mm；沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。

.沥青砂层表面凹凸度不得大于12mm。

6.2、按平面图的方位，用经纬仪在储罐基础上划出两条互相垂直的中心线。

在基础上按照5度等分并用油漆标注。

6.3、罐底板铺设前，完成底面防腐工作。

每块底板边缘50mm范围内不刷。

在每块底板上画出搭接位置线。

6.4、铺设罐底中心板，并在板上划出十字线，十字线与罐基础中心线应重合，在罐底的中心打上样冲眼，并应作出明显标记。

然后由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板由中间向两侧依次铺设。

6.5、按照计算铺设半径划出弓形边缘板的外圆周线。

6.6、在上层底板铺设前，先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。

6.7、底板定位焊后，所有对接缝间隙不应大于6mm。

6.8、边缘板铺设后测量圆周各点标高，低洼处用垫铁找平，然后由外边缘相内焊接300mm，焊缝表面打磨平滑，经磁粉探伤合格。

7、拱顶组装

本阶段的施工程序为：

在罐底上安装临时支架，扇形顶在支架上组装，然后组装单盘。

待拱顶经检验合格后安装正式支架，拆除临时支架。

7.1、拱顶的组装在罐底板上组装，并在第一圈壁板安装焊接后进行。

既避免过早组装可能产生损坏的危险，又能保证在罐壁板组装完成后及时开始充水试验。

7.2、拱顶底板的坡度，应符合设计要求。

扇形顶按分段顺序，依次组装、焊接；最后二个扇形顶，应按实际尺寸制作组装；

7.3、拱顶临时支架安装后，用水准仪测量，其高度允许偏差为土10mm。

7.4、拱顶与底圈壁板同心，拱顶外边缘板与底圈壁板间隙允许偏差为土15mm。

7.5、拱顶内（外）边缘板的组装尺寸偏差为:

内（外）边缘板对接接头的错边量不大于板厚的3/20，且不大于1.5mm；

外边缘板铅垂允许偏差为3mm；

内（外）边缘板与弧形样板的局部间隙，不得大于5mm。

7.6、扇形顶劲肋板、内（外）边缘板的角焊缝，进行煤油试漏检查；

7.7、拱顶单盘为人字形排板，搭接焊缝。

先焊短缝，后焊长缝，最后焊接单盘与浮船的连接焊缝。

搭接焊缝进行真空试漏。

8.筒体组装

相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm；壁板的铅垂允许偏差为3mm；壁板错边量允许偏差≤1.5mm；

8.1、壁板组对后，由质检员进行验收，合格后进行定位焊；定位焊全部完成后复测几何尺寸，合格后开始立缝焊接。

焊接全部采用手工电弧焊。

卡具在立缝全部焊完后拆除，并再次复测几何尺寸。

垫板壁板

8.2、第一圈及以下壁板安装，用间隙板和卡楔子

具固定壁板，间隙板间距为1.5m（见图3）。

8.3、壁板安装就位，并在背杠位置上垫上

垫板。

间隙板

8.4、第一圈及其以下各圈壁板组装后的铅

垂度偏差，不大于该圈壁板高度的0.3%；

8.5、整圈壁板调整合格后，应拆除垫板，

并进行立缝焊接。

图3、壁板示意图

8.6、立缝焊接后，拆除立缝组对的卡具，

并分等分进行环缝组对，定位焊间距为300mm，长度为50mm。

丁字缝定位焊长度为100mm，然后进行环向焊缝的焊接。

8.7、按计算的底圈壁板内半径，以检查圆为基准进行底圈壁板与罐底板的组对，组对定位焊在罐外侧。

底圈壁板与弓形边缘板的焊接，先焊内侧第一遍，再焊外侧焊缝，最后焊接内侧；

底圈壁板与弓形边缘板焊接后，完善弓形边缘板间的对接缝焊接。

组对弓形边缘板与中幅板并焊接，焊接后拆出斜撑。

8.8、罐壁组装焊接后，按下列规定进行检查:

在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径允许偏差±25mm。

焊缝的棱角用1m长的弧形样板检查≤6mm。

罐壁的局部凹凸变形≤10mm。

8.9、抗风圈、加固圈、包边角钢，应随壁板同时安装。

8.10、内外脚手架的搭设方法见图6。

遇到低温雨、风、雾、雪天气时，在脚手架上搭设棚子防护。

8.00、纵向和环向焊缝焊接.检查合格后，再提升脚手架，直至组装到最后一圈壁板。

焊接返修和罐壁焊疤打磨在拆除提升前完成。

8.11、罐壁组装焊接完成后，进行整体几何形状和尺寸检查。

9、附件安装

本阶段的施工程序为：

浮顶上的附件随浮顶组装一起完成，罐体开孔随壁板组装完成。

9.1、开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；补强板上的讯号孔为M10。

9.2、开孔接管法兰的密封面不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直。

法兰的螺

栓孔，跨中安装。

9.3、盘梯的下端不与基础面接触。

9.4、转动浮梯上端的转轴和下端的滚轮，转动灵活；

9.5、导向机构安装应无卡涩现象。

9.6、罐顶排水管，先进行预组装并水压试验和升降试验合格后后，再运进罐内进行正式安装。

10、焊接

在现场建立焊条保管仓库和焊条烘烤干燥室，设专人管理。

10.1、储罐现场焊接，采用自动焊和手工电弧焊相结合的方法。

10.2、施焊前，先清除坡口表面的锈蚀，油脂及其它污物，并检查焊接坡口角度，对口间隙、错边量等符合要求。

10.3、多层焊的层间接头应错开50mm以上。

10.4、搭接角焊缝焊两遍，采用分段退焊法。

10.5、碳弧气刨后，对刨槽作渗透探伤。

10.6、在雨天或雪天环境中施焊时，使用帆布搭成防护棚，保证焊接环境。

10.7、焊材保存在有空调和去湿机的仓库中，设专人保管。

使用前，按规定进行烘干。

10.8、罐底中幅板焊接时