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生地隧道工程施工总结
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生地隧道工程施工总结
1.工程概况
1.1工程概况
生地隧道是云南国道214线香格里拉至德钦段内的一座单线隧道，起点里程为K223+643，止点里程
为K225+492，隧道全长1849米，隧道平面位于直线及R=1500m的右偏圆曲线及直线上，纵面位于
2.414%的纵坡上，隧道最大埋深335m。
本隧道设计车速60Km/h，隧道建筑限界净宽
1+0.5+2*3.5+0.5+1=10m，隧道建筑界限净高5m，地震烈度按VII度设防。
全隧道采用曲墙（IV至V类
带仰拱，III类无仰拱）复合式衬砌。
全隧道均按新奥法施工，采用光面爆破技术、锚喷支护及湿（潮）喷技术。
全隧道设紧急停车带4个（左右各2个）。
1.2工程地质、水文地质条件
1.2.1地形、地貌
生地隧道隧址区属剥蚀构造高山地貔，地形起伏较大，山坡较陡，一般坡度约40~80度。
局部陡壁陡崖，山体浑厚，沟系发育，多为“V”字型。
海拔高程在2400~2550m之间，多为杂草、树。
1.2.2地质构造
生地隧道覆第四系全新统（Q）坡崩积体块石土，第四系全新统（Q）坡残积层：
上部为灰色、
灰黄色、棕黄色、灰色耕土、粘土、粉质粘土。
下部为棕黄色、灰褐色、灰黄色、粉质粘土、含砾石粉
质粘土多呈硬塑~坚硬，角砾土、碎石土呈稍~中密实状。
第四系更新统（Q
P
l
）：
紫红色、灰白色角砾岩、
角砾结构，中厚层构造，呈钙质、泥铁质胶结，胶结性较差，成分以灰岩、硅质岩、砂质板岩、变质岩
为主，含量占30~50%不等，锤击易碎，全隧道均处于褶皱（局部地段有水平岩层）、断裂带、岩溶裂隙
发育（局部地段岩溶裂隙强烈发育，有溶洞）地段内。
隧址区地下水主要为基岩岩溶裂隙水，受大气降
水补给，受季节性影响较大，岩溶水及构造裂隙水较少。
地下水对混凝土无侵蚀。
根据国家标准《中国震动参数区划图》，本标段地震动峰值加速度为0.1~0.15g。
1.2.3气象
该区自然气候条件较为特殊，主要受西南季风气和南支西风急流的交替控制，干湿季分明。
6~10月，
受西南暧风湿气流影响，阴雨天气多，雨量占全年雨量的80%，形成湿季。
11~5月受干暧的南支西风急
流控制，降雨量仅占全年降雨量的20%，晴天多，光照足，蒸发量大，形成干季。
县境山高谷深，气候
随海拔升高而发生变化，从海拔1503m的金少江东河谷到海拔5396m的哈巴雪山和海拔5545m的巴拉格
宗山山顶，依次有河谷北亚热带、山地暧温带、山地温带、山地寒冷温带、高山亚寒带六个气候带。
气候幅度宽气候带窄，形成“一山分季”的典型立体气候。
本隧道地处于山地寒冷温带。
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1.2.4交通运输情况
国道214线及香维地方公路为本段提供了方便的外部交通条件，线路与国道214线相伴，隧道离既
有道路较远，修建施工便道，能满足施工需要。
机械设备可运至施工现场,施工过程期间,沿线路主线山腰修建施工便道至进出口,确保施工使用。
1.2.5通讯情况
隧道进出口手机信号良好，无程控电话、传真机接入点；主要管理人员、指挥人员、技术人员配备适量的移动电话，负责对外对内联络及信息传递。
2．施工组织
本项目属于新增项目，不需要从组建项目部。
另增加1个隧道工程师在项目部的统一指导下负责全
面组织施工，四个现场技术人员负责技术施工施样工作，2个现场试验人员负责试验抽检工作，2个现
场检测人员负责施工过程各道工序的自检自查和报检工作，2个现场安全人员负责现场安全管理工作。
下设两个施工队负责进、出口施工，施工队下设开挖班组各二组，支护班各二组，衬砌班各一组，钢筋班各一组，运输车队各一队等。
3.施工原则
施工前对围岩现场进行认真调查、深入理解设计意图，根据不同地质情况编写切实可行的施工方案，
施工中严格遵守“重地质，管超前，严注浆，短进尺，强支护，勤量测，早封闭”的原则，严格执行隧道施工有关规定。
4.施工工艺及施工方案
生地隧道进、出口进洞采用60cmC25砼厚套拱（设置长度2m）和φ108mm大管棚（设置长度28m），
Ⅳ、Ⅴ级围岩地段采用台阶法开挖，Ⅲ级围岩地段采用分上、下全断面法开挖。
采用锚、网、喷初期支
护，仰拱超前（Ⅲ级围岩地段无仰拱），拱墙一次衬砌。
Ⅳ级围岩地段采用拱脚以上格栅钢架及拱部单
层Φ22钢筋超前锚杆支护，Ⅴ级围岩地段采用拱墙全环钢架及拱部单层φ42mm小导管超前支护，洞内
衬砌采用衬砌台车。
施工时，进行隧道超前地质预测预报，认真做好测量工作。
采用超前小导管或锚杆
预支护，格栅钢架或工字钢加强，对岩溶裂缝（隙）、溶洞和水平岩层掉块空洞处采取封闭和预埋φ108mm注浆管，并压注M20高浓度水泥砂浆回填密实加固处治。
4.1洞身开挖与支护
洞身开挖采用新奥法施工。
Ⅳ、Ⅴ级围岩地段采用台阶法开挖。
Ⅴ级围岩浅埋段位于隧道入口，采用上下台阶法施工，超前地质预报，短进尺，弱爆破，早封闭，勤量测，确保施工安全。
施工作业流程：
超前导管支护→上台阶开挖→初喷→安设格栅钢架→拱部径向锚杆→挂网→复喷→开挖下台阶→初喷→立边墙格栅钢架→边墙径向锚杆→复喷→下一循环。
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4.1洞身开挖与支护
洞身开挖采用新奥法施工。
Ⅳ、Ⅴ级围岩地段采用台阶法开挖。
Ⅴ级围岩浅埋段位于隧道入口，采用上下台阶法施工，超前地质预报，短进尺，弱爆破，早封闭，勤量测，确保施工安全。
施工作业流程：
超前导管支护→上台阶开挖→初喷→安设格栅钢架→拱部径向锚杆→挂网→复喷→开挖下台阶→初喷→立边墙格栅钢架→边墙径向锚杆→复喷→下一循环。
4.1.1Ⅳ、Ⅴ级围岩台阶法施工
Ⅳ、Ⅴ级围岩采用台阶法开挖，上、下台阶保持距离不大于1.5倍的开挖宽度，拱部预留沉降量
5～10cm（根据量测做适当调整）。
上、下台阶均采用凿岩台架配合人工手持YT-28凿岩机钻孔，光面
爆破，非电毫秒雷管网络起爆。
围岩松软地段采用挖掘机配合人力开挖。
下台阶采用挖掘机配合装载机开挖装碴。
光面爆破施工工艺框图见下表。
钻孔前测出内轨顶面线和中线，画出开挖轮廓，按设计标出炮眼位置（地质条件变化时，适当调整
钻孔位置）。
钻眼直径φ42mm，上台阶掏槽眼、底眼深度为1.4-1.6m，其它炮眼深度为1.3m；下台阶炮眼深度为3.1m。
钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并做好记录，不符合要求的炮眼重钻。
装药前将炮眼内泥浆、石粉用高压风吹干净，检查炮眼，确认达到设计要求后装药。
装药时严格按设计药量进行。
装药后，所有炮眼均堵塞炮泥。
周边眼采用间隔装药，导爆索联接，掏槽眼采用集中装药，底部30%长度加强装药，其它眼采用集中装药。
爆破网络采用微差、非电毫秒雷管起爆。
非电毫秒雷管插入药卷，反向装入眼孔内。
导爆管引线连接采用“一把抓”型式。
4.1.2砂浆锚杆施工
锚杆采用20MnSiФ22mm螺纹钢筋。
施工前先检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符。
根据锚杆类型、规格及围岩情况准备钻孔机具。
钻孔采用风钻，孔眼间距、深度和布置符合设计参数的要求，其方向垂直于岩层层面。
用风动搅拌机带动锚杆快速旋转，边旋转边徐徐推进。
为了检验锚杆安装质量，按要求对锚杆进行抗拔检验，安装拉力计时，其作用线与锚杆同心，并固定牢靠。
加载匀速、缓慢，拉拔至设计吨位即停止，不做破坏性试验。
砂浆锚杆施工工艺见下表
4.1.3超前小导管施工
小导管采用钢管制成，前端封闭并制成尖状，以便顺利插入已钻好的孔内。
在管壁梅花型布置注浆孔，尾部止浆段长度不小于30cm。
3
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先用YT-28风钻开孔。
开孔直径为50mm，并用吹管将砂石吹出。
然后用带冲击的YT-28风钻将小
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导管顶入孔中，或直接用锤击插入钢管。
最后用塑胶泥（35Be'水玻璃拌合MC型超细水泥或P.O42.5水泥）封堵导管周围及孔口，同时封堵工作面上的裂缝。
超前小导管施工工艺见下表
小导管外露20cm，安装注浆管路。
采用压力控制进浆速度，一般每根导管控制在30L/min以内，即每孔注入0.30m浆液。
注浆最高压力严格控制在1.0MPa以内，以防压裂工作面。
每根导管内注浆量由计算确定，若压力上
升，流量减少，虽然注浆量未达到计算值，但孔口压力已达到1.0MPa也结束注浆。
注浆结束后及时清洗泵、阀门和管路，保证机具完好，管路畅通。
每环注浆完成，钻2～3个孔检查注浆效果，未达预期效果时采用小导管补压相同配合比浆液。
4.1.4格栅或工字钢钢架制做安装施工
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格栅或工字钢钢架在洞外工作台上加工，根据不同断面的钢筋主筋或工字钢轮廓放样成钢筋或工字钢弯曲模型。
按设计加工完成格栅或工字钢钢架的各单元钢架后，组织试拼，检查钢架的尺寸及轮廓是否合格，
并对其进行结构试验。
具体的检测方法为：
在工作台上将钢架拼装成环，外侧使用油顶、仪表，按设计
荷载进行加压，使用钢筋应力计及收敛仪器，检测钢架内力和变形情况。
严格控制节点板的钻孔尺寸。
格栅钢架或工字钢在按设计要求初喷砼后安装，确保主筋外缘有足够的砼保护层厚度，在安装过程中格
栅钢架和围岩之间的空隙，采用砼垫块间隔塞实，安装完成后及时喷砼覆盖。
喷砼覆盖钢架厚度不小于2cm。
钢架定位筋一端与钢架栓接在一起，另一端埋入围岩中，当钢架处设有锚杆时，尽量利用锚杆定位。
4.1.5喷射砼施工
洞身断面成形后，及时进行喷射砼防护工作。
喷射顺序从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩之间
空隙，再喷射格栅或工字钢钢架周围，然后喷射格栅或工字钢钢架之间。
喷射砼覆盖全部格栅或工字钢
钢架和钢筋网，保护层厚度≥2cm。
喷射砼湿（潮）喷施作，初喷厚3cm，复喷至设计厚度。
砼喷射采用
两台湿（潮）喷机由两侧边墙同时喷射，以加快施工进度，使格栅或工字钢钢架与喷砼及时连为整体，起到支护作用。
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喷射前检查开挖断面尺寸。
清除开挖面的浮石和墙角的岩碴、堆积物。
处理好岩面，拆除障碍物，
对欠挖部分进行修凿，必要时，安设工作平台。
用高压风冲洗受喷面。
受喷面滴水部位埋设导管排水，
导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对滴水处可设截水圈排水。
埋设控制砼厚度的标志。
有良好的通
风和足够的照明装置。
喷射作业前，对机械设备、风、水管路和电线路等进行全面检查及试运转。
根据中心试验室提供的湿喷砼配合比，在搅拌站一次搅拌完成，并检查其坍落度，使之保持在
5～8cm。
拌和料用砼运输罐车运至湿喷机前，通过湿喷机从喷头处加上速凝剂后，喷至受喷面上。
喷射作业分片进行，喷射顺序自下而上；在前一层砼终凝后进行复喷。
喷射作业开始时，先送风、
后开机，再给料，结束时先停料，再停风。
喷射机供料连续均匀，机器正常运转时，料斗内保持足够的
存料，喷射机工作风压控制在0.45～0.7Mpa。
喷射作业完毕或因故中断喷射时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。
喷射手经常保持喷头与受喷面垂直且距离为0.6～1.0m，同时控制好砼表面平整度。
喷射砼终凝两小时后，洒水养护，养护时间不小于7天。
4.2仰拱及填充施工
施工时，仰拱先行,及早封闭,以利于衬砌结构的整体受力。
仰拱分段浇筑，每段长5~10m，砼浇筑前，清理干净仰拱底部虚碴、积水，经监理工程师检查合格
进行钢筋绑扎后浇筑混凝土。
浇注仰拱砼时由仰拱中心向两侧对称进行。
砼浇筑采用罐车运输，从里向
外一次浇筑成型。
人工摊铺，振捣棒振捣，初凝之前抹平压光。
为保证仰拱曲率，采用纵向挂五道线绳来控制。
仰拱施工为能实现与掘进、衬砌平行作业，在仰拱工作面上搭设栈桥，保证各种作业车辆的正常行驶，而不破坏新浇筑的仰拱砼。
仰拱砼达到设计强度后，即安排浇注填充砼。
填充砼施工前，清除仰拱面的碎渣、粉尘、积水。
4.3结构防排水施工
隧道衬砌喷砼与模筑衬砌砼之间拱墙设置复合防水板，每10m设环向φ50mmHDPED打孔波纹管和型
弹簧排水管盲沟一道，环向盲管的设置在施工中可根据隧道出水情况作相应调整，集中出水点应予设置，
并在两侧边墙下部各设一根φ100mmHDPE纵向双壁打孔波纹管，每隔10m设边墙φ50mmHDPE波纹泄水
管通过三通与纵、环向盲沟连通，将地下水引入洞内侧沟。
路面以下横向在沉降缝、施工缝处设置
φ100mmHDPE纵向双壁打孔波纹管，将地下水引入洞内侧沟。
二次衬砌施工缝均设膨胀止水条，沉降缝
设中埋式止水带。
施作模筑砼时，拱顶每隔2~5m按梅花型布置压浆孔，并按要求进行拱顶充填压浆。
4.3.1防水板施工
施工工艺见下表
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防水板施作前，对隧道净空进行测量检查，净空要求满足隧道设计开挖轮廓线。
基面要求平整，无
明显的凹凸起伏，并且无钢筋及凸出的管件等尖锐突出物，否则进行割除，并在割除部位用砂浆抹圆曲面，以免防水层被扎破。
防水板铺设时，首先在喷射砼的隧道顶部正确标出隧道纵向中心线，再使裁剪好的无纺布中心线与喷射砼上的中心线标志重合，从拱顶开始向两侧下垂铺设。
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防水板采用无钉铺设工艺铺设，先在隧道拱顶部的无纺布上正确标出隧道纵向中心线，再使防水板的中心与这一标志相重合，与无纺布一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与垫片热溶焊接。
防水板连接用热合机进行焊接，搭接长度10cm，接缝为双焊缝，中间留出空腔以便检查。
防水层做好后，及时灌注砼进行保护。
4.3.2透水盲管施工
施工工艺见下表
按设计位置布设盲管，在喷砼面上形成一半圆槽以利透水管安设。
盲管连接时采用直通式接头。
将
盲管插入接头，在接头的插销孔上插入连接插销，在盲管两侧用射钉枪打入钢钉，钢钉上系细铁线固定透水管。
4.3.3橡胶止水带施工
4.3.3.1衬砌台车就位并调整完毕后，将橡胶止水带卡在堵头模板中间，堵头模板由两块模板拼成。
4.3.3.2橡胶止水带由拱顶向下环向布置，不断开，需焊接时采用热合压焊，接头搭接长度不小于250mm。
4.3.3.3橡胶止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度相等，为保持止水带平直，沿环向每0.5m设一φ6短钢筋托平。
4.3.3.4止水带安装施工工艺框图
4.4洞身衬砌施工
生地隧道洞内衬砌采用衬砌台架配组合钢模板施工。
台架采用工字钢制作，对口支撑采用钢管。
模板采用特制组合钢模板。
洞身开挖支护完成后，经施工监测各测试项目所显示的位移率明显减缓并已基本稳定；已产生的各
项位移已达到预计位移量的80%～90%；水平收敛（拱脚附近）速率小于0.2mm/d或拱顶下沉速率小于
0.15mm/d后进行边墙及拱部衬砌施工。
当支护变形量大，支护能力又难以加强，变形无明显收敛趋势时，在报请监理工程师批准后，提前施作二次衬砌。
灌筑砼两侧对称同时进行，注意控制两侧泵送砼的均匀性，两侧灌注砼高差不得超过50厘米。
每循环衬砌前，对上一组衬砌接缝处的砼凿毛、清洗，并刷一层水泥浆以使新旧砼接合良好。
砼灌注连续一次灌筑完毕，如发生停电等意外事故必须停工时，将灌注面整平、振捣好。
停工2小时以上，要等24小时后才能接灌。
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拱部封顶时，必须填满捣实，不得有空隙。
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根据洞内湿度情况采用洒水或自然养生。
拆模在拱部砼达到设计强度后进行，拆模时注意砼模角及表面的保护。
衬砌台架浇筑混凝土施工工艺框图见下表
5.施工测量、监控量测及地质超前预报
5.1隧道施工测量
本隧道测量工作实行分级管理，成立由专职测量工程师为组长的精测组和施工测量组，分别负责各
自职权内的工作。
严格遵守公路工程测量规范的规定，保证施测精度。
本标段的施工测量等级和精度标准按规定要求执行。
开工前，首先对设计单位交付的地面控制桩进行复测、交接；相邻标段间联测；隧道进出口进行联测，并布设导线控制网，对隧道中线和标高进行控制。
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隧道洞外控制测量：
隧道洞外控制测量采用全站仪测量。
施测时加强与线路的联系协调，确保贯通测量无误。
洞内控制测量：
隧道内中线测量采用全站仪进行精密控制测量，及时进行洞内控制网平差和中线调整。
隧道内高程测量采用水准测量。
由洞外高程控制点传递，洞内每隔100m设立一对高程控制点，进行往返观测，观测限差和精度符合规定等级的精度。
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项目经理部精测组负责隧道的控制测量、分阶段性控测和复核检查工作，负责复核和指导隧道施工
队施工测量组完成施工测量任务，并负责向施工测量组现场交点、交桩、交测量资料和成果。
负责控制护桩的测量，保护好工程范围内全部三角网点、水准网点和控制点。
隧道队施工测量组负责工程现场的日常施工测量、施工放样及控制桩点的埋设及防护。
工程施工中，按设计图纸进行中线、高程测量，确保中线、水平准确无误。
工程完工后，及时与全
段线路进行贯通测量，搭接闭合，并向监理工程师提交测量资料。
测量原始记录、资料、计算、图表做到真实完整，并由专人妥善保管。
认真贯彻执行测量复核制度，外业测量资料必须经过第二人复核，内业测量成果必须二人独立计算，相互核对无误才能交付使用，未经第二人计算复核并确认无误的资料严禁使用。
5.2监控量测（由第三方负责，我方配合）
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现场监控量测是新奥法复合衬砌设计、施工的核心技术之一。
在施工中制定详细的监控量测计划，
设专职量测组，负责日常的测点埋设、监控量测、数据处理分析和仪器保养等工作，确保量测数据的可靠，为施工和设计提供准确的依据，确保施工的安全、质量和投资。
5.2.1量测目的
5.2.1.1掌握围岩在施工中的动态，控制围岩变形。
5.2.1.2了解支护结构的效果，及时采取措施，安全地施工。
5.2.1.3为优化设计提供依据，保证隧道既稳定又经济。
5.2.2监控量测的项目
隧道围岩变形量测、应力～应变量测、围岩稳定性和支护效果分析。
5.2.3工程地质及支护情况观察
观察内容：
隧道开挖后，开挖面及附近周边的自稳性，地质及岩质情况，校核围岩分类，并绘出地质素描图，初期支护（锚杆、喷射砼、钢支撑）结构状况有无破坏。
开挖工作面的观察，在每次爆破后都要进行，特别是软弱围岩条件下，开挖后立即进行地质调查，若遇特殊不稳定情况时，派专人进行不间断观察。
观察后做好记录，并整理保存。
5.2.4隧道净空收敛量测
净空变化量测和拱顶下沉量测原则上在同一断面上进行。
量测断面的间距与隧道长度、围岩条件、开挖方法等多种因素有关。
5.2.4.1净空变化量测基线一般地段设2条水平基线，埋深小于2倍开挖宽度地段和膨胀或偏压地段设四条基线。
5.2.4.2量测要点：
把净空变位仪的短杆固定在施测的两测点的岩体内；根据围岩条件确定量测间距；量测精度：
在变化量比较小的情况下，一般为0.1mm,在变化量比较大的情况下为1mm。
5.2.5拱顶下沉量测
拱顶下沉量测测点，一般布置在拱中和两侧拱腰，每断面布置三点，当受通风管或其它障碍时，可适当移动位置。
5.2.6围岩位移和锚杆轴力量测
根据围岩条件和工程重要程度，每断面设置2～5个测点。
5.2.7隧道钢拱架的应力～应变量测
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隧道钢拱架的应力～应变量测，采用能受支撑屈服强度的应力盒，放在钢拱架支撑的底板下面。
在有挤压力或膨胀力的地层内，使用仰拱横撑时，应力盒就放在特制的拱架上面。
量测衬砌混凝土中的应力，在量测断面上布置几对应力盒（一个径向，一个切向），然后将量测管路集中读数。
锚杆上应力～应变量测，将压力盒装在锚杆上，形成一块扩大的垫圈，可直接测得加在岩体的应力值。
5.2.7.1量测频率主要根据位移速率和测点距开挖面距离而定，一般按下表选定，即原件埋设初期
测试频率要每天1～3次，随着围岩渐趋稳定，量测次数可以减少，当出现不稳定征兆时，应增加量测次数。
5.2.7.2结束量测的时间
当围岩达到基本稳定后，以1次/3日的频率量测2周，若无明显变形，则可结束量测。
5.3地质超前预报（由第三方负责，我方配合）
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。
地质超前预报是测定围岩变化的重要手段之一，在隧道施工中特别是在不良地质段尤为重要。
在施
工中建立地质超前预报和超前探孔的综合超前地质预报系统，采用TSP203地质超前预报仪、HY303红外探水仪、水平地质钻机等仪器、设备，准确预报前方地质情况，为施工提供可靠的技术参数。
定期对隧道开挖面前方的工程地质，水文地质和围岩类别进行准确的超前预报工作，依据预测结果，
制定切实可行的施工方法和施工注意事项。
分析对比开挖后的预测效果，不断总结，逐步提高前方地质预报的准确性。
6.质量保证措施
6.1严格按光面爆破设计布眼、装药，测定掘进断面，检查爆破效果、修正爆破设计，努力提高光面爆破质量，有效控制开挖断面。
6.2建立监控量测小组，配备专用量测仪器，按规定周期量测，准确完整地收集数据，分析掌握围岩收敛情况，及时反馈信息，为设计和施工提供科学依据。
6.3努力提高锚喷支护的质量，按规定检查锚杆的抗拔力和锚喷层厚度，做到断面尺寸符合设计，支护结构稳定可靠。
6.4隧道按设计要求环向及纵向设软式透水盲沟，施工中保证防水材料的性能，符合设计标准，铺
设时必须与喷射混凝土表面密贴，保证搭接长度。
隧道衬砌使用定型钢模模板组拼，先进行设计，并在衬砌前试拼，在施工过程中精确测量，确保模板缝纵向一条线，环向一个面的整齐外观效果。
6.5对于隧道超挖部分，严格按照规范要求，用同级混凝土，进行回填密实。
6.6雨季、冬季施工质量保证措施
雨季施工前，做好雨季防护措施，建立防洪组织，备足防洪物资，做好抗洪抢险的一切准备工作。
雨季施工由专人负责天气预报，及时传递雨情，根据天气趋势预报，合理安排工序，提前做好防护工作。
冬季施工期间，做好砼防冻保温工作，室外温度低于5C时停拌一切砼。
并做各种机械设备的防冻工作。
6.7保证隧道不渗、不漏、不裂的技术措施
做好隧道的防排水。
保证隧道衬砌背后排水畅通，防水隔离层可防止渗水、漏水，改善二次衬砌的
受力条件，减少在二次衬砌中出现裂纹。
地下水水量及流向等在隧道施工期间和运营期间可能有所变化，
在施工期间无水或少水的地段并不能保证在运营期间无水或少水，防水板本身具有良好的防水性能，但
在施工过程中，往往因浇筑二次衬砌而破坏，从而影响防水效果。
因此，切不可因暂时无水而轻视防水层的施作，或忽视施工质量。
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初期支护与二次衬砌背后务必回填密实，初期支护背后不得回填异物或存在空洞，必要时多次注浆
回填，直到密实。
为防止二次衬砌受力过大，加强监控量测，根据量测结果，调整施工支护参数，确定二次衬砌施工时间。
按设计要求做好伸缩缝，伸缩缝一定要竖向通直，不能出现错台、咬口等，伸缩缝处的止水条按要
求设置。
为减小二次衬砌施工缝，进行二次衬砌时必须连续灌注。
不得已间歇时，必须按设计要求设置
止水带。
对于地质条件较差，如隧道通过断层、破碎带等地段时，隧道衬砌结构根据设计采取加强措施。
为避免由于基底下沉，造成二次衬砌开裂，二次衬砌施工前，必须将边墙基础清理干净后，方可立
模灌筑。
采用外加剂和掺和料，配置低水灰比的混凝土，使用粉煤灰的大掺量技术也是防止衬砌开裂。
混凝土施工中选好水泥种类、混凝土粗细骨料和施工用水也是解决隧道不裂的主要技术措施。
做好二次衬砌混凝土的养生，确保混凝土质量。
水泥堆放在防雨棚内，底面铺垫木枕或方木并铺设防水雨布，以免受潮。
所有的材料及机具置放在较高处，必要时支挡篷布防雨，并在地面上设挡水和排水设施。
对施工便道要提高标准，防
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