天然气施工方案.docx

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天然气施工方案

国家电网公司总部办公楼天然气工程

工程编号：

10-1653-1

设计号：

设6401010-1

施

工

方

案

工程有限公司

2010年12月

目录

第一章编制依据2

1.1甲方提供的文件2

1.2主要应用规范、规程及标准2

第二章工程概况3

2.1工程概述3

2.2天然气管线设计3

2.3主要工程量3

2.4施工周边环境3

第三章施工准备3

3.1技术准备3

3.2物资准备4

3.3劳动力组织准备4

3.4机械设备准备4

第四章施工方法4

4.1施工工艺4

4.2操作方法5

4.2.1测量放线5

4.2.2沟槽开挖5

4.2.3基底处理5

4.2.4管道敷设6

4.2.5管道电熔焊接（PE管）/焊接（无缝钢管）7

4.2.6焊缝探伤8

4.2.7管道系统通球扫线及吹扫10

4.2.8强度及严密性试验10

4.2.9管道防腐12

4.2.10管道沟槽回填12

4.2.11设备安装13

4.2.12验收13

第五章质量保证措施及施工注意事项13

5.1施工准备13

5.2其他要求13

第六章施工安全措施14

第七章文明施工现场措施15

第八章环保措施15

第一章编制依据

1.1甲方提供的文件

国家电网公司总部办公楼天然气工程10-1653-1设6401010-1施工设计图

国家电网公司总部办公楼天然气工程设64010101-1施工设计（燃气报警部分）

1.2主要应用规范、规程及标准

《城镇燃气埋地钢制管道腐蚀控制技术规程》（CJJ95-2003/J273-2003）

《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术要求》SY/T0413-2002

《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005/J404-2005）

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）

《室外中低压燃气管道部分技术要求》（SM-WX/D）

《城镇居民及商业用户燃气室内工程技术要求》（SM-JM）

《建筑电气通用图集》

《建筑电气安装工程施工图集》

《爆炸和火灾危险环境电气线路和电气设备安装》94D401-3

《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091-2008

《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2008

《钢制对焊无缝钢管》GB/T12459-2005

《钢制法兰管件》GB/T17185

《钢制对焊管件》SY/T0510-1998

《油气输送钢制弯管》SY/T5257-2004

《钢制管法兰》GB/T9112-GB/T9124

《大直径碳钢法兰》GB/T13402

《钢制阀门一般规定》GB/T12224

《城镇燃气用球墨铸铁、铸钢制阀门通用技术要求》CJ/T3056

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

《钢板制对焊管件》GB/T13401-2005

《石油天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-95

《螺栓技术条件》GB/T38-1976

《螺母技术条件》GB/T61-1976

《钢管缝手工超生波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89

《碳钢焊条》GB/T5117

第二章工程概况

2.1工程概述

本工程为国家电网公司总部办公楼天然气工程，位于西城区西长安街86号，工程内容包括餐厅1座室内及室外天然气管线和厨房内的燃气报警部分，其包括燃气表间、厨房及燃气管线经过的区域。

2.2天然气管线设计

2.2.1总体设计

新建天然气设计外线总长68米，其中PE管、无缝钢管，室外埋地天然气无缝钢管采用三层PE防腐，管道设计压力为低压5KPa；室内部分。

2.2.2管线施工要求

2.2.2.1管线位置：

该工程位于现况未英胡同永中与后牛肉湾胡同永中交汇点以西22米处，按照该工程的设计图纸，需与现况后牛肉湾胡同永中南6.5米处的现况低压dn315天然气PE管线勾头并横穿后牛肉湾胡同向北敷设，对国家电网公司办公楼餐厅1座室内供气。

2.2.2.2管材：

dn110PE管材、D114×4.5、D89×4、D60×3.5、D48×3.5、D34×3.5等无缝钢管和相关的管件及报警设备等。

2.3主要工程量

dn110PE管材-63mD114×4.5无缝钢管-12m

D89×4-21mD60×3.5-1mD48×3.5-11mD34×3.5-1m

2.4施工周边环境

2.4.1交通条件：

本工程位于西长安街沿线附近，党政机关及公司办公楼较多，交通流量较大。

需要对现况交通进行导行，对此，我单位将编制专门的交通导行方案，以保证施工的顺利进行。

2.4.2地下管线情况：

根据对本工程地下管线进行初步调查，探明影响工程施工的管线较多，主要有：

雨水、污水、电信、电力等管线，给施工增加了一定难度。

第三章施工准备

3.1技术准备

1、积极组织技术交底事宜，协调交接桩工作和复核加密桩，做好护桩工作，并收集整理好交接桩记录和测量放线记录。

2、详细察看沿线实际情况，对沿线现场进行认真了解和摸底，必要时挖探坑，做到心中有数，积极同有关方面共同协调沿线地上障碍物的拆除。

3、做好地下障碍的控测工作，并在沿线布好节点中心桩，放出沟槽开挖上口边线，确定临时占地尺寸。

4、组织有关人员全面熟悉设计图纸及有关文件，领会设计意图，编制详细的施工方案和各工序的全面技术交底和施工程序交底。

3.2物资准备

1、根据施工进度计划，提前作好各种材料设备机具的进出场计划。

2、及时同甲方及有关方面取得联系，明确各种材料，设备的供货渠道和特殊要求，及时签订购货合同，确保材料、设备按期到货。

3.3劳动力组织准备

1、为保证本工程的质量、计划的实施、成本管理及安全、文明施工工作顺利完成，需对入场人员进行施工前教育，以达到对工程切实有效的管理。

2、建立健全各项管理制度：

建立健全施工计划管理制度、工程技术管理制度、工程成本管理制度、安全文明施工管理制度及安全生产管理制度，切实做到责任到人，责权分明，奖罚分明。

3、在人员准备期内，对现场施工技术人员及工人进行全面培训，内容包括：

施工内容、现场环境、交通情况、环保要求、防火、用电安全注意事项、施工机械操作规程等。

4、根据开工日期和进度计划，安排劳动力计划。

3.4机械设备准备

1、针对所确定的施工方法，施工程序及施工进度计划，选定施工所需机械的种类、规格、数量。

2、本工程所投入的主要机械、机具，由公司统筹安排，并配备专业机械操作人员，配备专业修理人员进行设备的何养和维修。

3、现场各种机械项目经理部统一指挥、使用，随工程进度情况逐步进、出场。

第四章施工方法

4.1施工工艺

测量放线→沟槽开挖→基底处理→管道敷设→管道电熔焊接（PE管）/焊接（无缝钢管）→焊缝探伤→管道系统吹扫→强度试验→严密性试验→管道防腐→管道沟槽回填→设备安装→验收

4.2操作方法

4.2.1测量放线

1、按照设计交桩的坐标及高程点，及时做好验线和护桩，并履行交接手续妥善保存。

2、根据设计要求和甲方提供的各控制位置设控制坐标，根据设计纵断图中高程控制各点标高，并随时做好测量记录。

3、为保证工程能够顺利进行，将成立专项测量小组负责测量任务，认真履行有关规范规定。

4、施工中严格按测量程序控制各道工序的测量工作，并做好记录并履行有关签订手续。

5、为便于施工所设立的临时的测量控制点应符合有关测量规范规定，允许偏差和闭合误差应小于规范所规定的界值。

临时控制点应设立在不易被坏、无障碍物、明显的位置处并认真做标记和保护措施。

4.2.2沟槽开挖

原则：

沟底开挖宽度：

槽底宽＝管外径＋0.3m×2，管道沟槽按设计的平面位置和高程开挖，人工开挖且无地下水时，沟底预留10cm的原状土；机械开挖时，槽底应预留20cm原状土，预留部分在管道敷设前人工清底至设计标高，严禁超挖。

本工程沟槽开挖深度为管顶覆土1.6米，槽底宽度为管材外壁两侧各加30cm，沟槽放坡采取1:

0.33的坡率。

根据各种管径的管材进行控制开挖深度。

机械挖槽应确保槽底土壤不被扰动，设计槽底高程以上留20cm左右不挖、待人工清挖。

人工清底采用方格网控制法，严格控制开挖深度，以保证设计槽底标高的准确性。

所有土方完成后，应进行人工清槽，清槽时，对附在壁上的粘土必须由上至下清理，严禁从下掏土。

机械挖槽应确保槽底土壤不被扰动。

4.2.3基底处理

1、地基承载力小于100Kpa或遇有松软地基时，汇同设计、监理、业主、质量监督部门共同确定处理措施。

遇地下水位较高处做好施工降水，保证干槽施工，并做好边坡支护。

2、管道沟槽局部超挖部分或扰动原状土的必须回填夯实。

当沟底无地下水时，超挖在0.15米以内时，可用原土回填夯实，其密实度不得低于原地基天然土的密实度；超挖在0.15米以上时，用石灰土或砂填层处理，其密实度不得低于95%。

当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时，用天然砂回填。

3、管道底铺设100mm厚的砂垫层，砂石基础材料选用粗中砂；砂基在施工时充分考虑砂的虚铺量；槽底高程经复核无误后，填筑基础砂，基础砂适量撒水，以便于夯实。

基础砂夯实采用蛙式夯，砂基以达到平整密实为合格。

。

4.2.4管道敷设

管材进场后，应对管身进行检查，下管前检查管外观及几何尺寸是否符合要求。

将管内垃圾、杂物清理干净。

在过现况国家电网办公楼外绿化带围墙过程中将采取加设钢套管的方式，加设长度暂定2m，在钢套管内严禁设置焊缝。

4.2.4.1PE管材敷设

1、铺设管道遇障碍物时，管道可以有一定的弯曲，允许弯曲半径应符合给水管道施工技术行业标准和国家标准。

当50mm＜管径dn≤160mm时，允许弯曲半径50dn；当160mm＜管径dn≤250mm时，允许弯曲半径75dn；当250mm＜管径dn≤350mm时，允许弯曲半径100dn。

2、管道与其他管道最小垂直距离为：

雨水、污水及其他燃气管线、热力等均为为0.15m；直埋电缆、人防工程顶部、通信均为0.5m。

3、聚乙烯燃气管道敷设时，随管道走向必须埋设警示保护板，警示保护板的搭接长度不小于0.5m，距管顶0.5m。

警示保护板要与钢管警示带有区别，严禁混用。

4、管道敷设时，可预先在地面上将管材排放好，等到每个焊口充分冷却后，再用非金属绳将管材吊装下沟，管材两端安防尘帽。

管道移入沟槽时，不得损伤管材，表面不得有明显划痕。

4.2.4.1无缝钢管敷设

1、管道运输至现场要进行支垫码放，合理固定牢靠，防止塌方，要用吊装带吊装，防止碰损管身防腐层，加设套管时，加套管段管身要另行缠绕一层防腐胶带，保证套管内防腐完好，管道下沟前要进行拉膛，清理管内污物和粉尘。

2、新管下沟前、下沟后及固定口防腐完毕时进行电压为5KV点火花检测，有漏点及时标记和修补。

3、套管规格大于主管两号，套管要进行沥青加强级防腐，套管要与管道同轴，两端口要进行沥青油麻封堵。

4、管道穿越其它设施时要依据北京市标准DBJ01—J01—89表2.2.3标准进行处理。

5、燃气管道安装前，应按照国家现行有关标准对工程所采用的管道、管道附件（管件、闸门、管法兰、法兰密封垫片和紧固件、绝缘接头等）进行检验。

6、管道与其他管道最小垂直距离为：

雨水、污水及其他燃气管线、热力等均为为0.15m；直埋电缆、人防工程顶部、通信均为0.5m。

7、无缝钢管燃气管道敷设时，随管道走向必须埋设黄色警示带，警示带的搭接长度不小于0.2m，距管顶0.5m。

钢管警示带要与警示保护板有区别，严禁混用。

4.2.5管道电熔焊接（PE管）/焊接（无缝钢管）

4.2.5.1PE管电熔焊接

电熔连接原理：

是先将电熔管件套在管材上，然后用专用焊机按规定的参数给电熔管件通电，使内嵌电热丝的电熔管件的内表面及管子插入端的外表面熔化，冷却后管材和管件即熔合在一起。

其特点是连接方便迅速、接头质量好、外界因素干扰小等。

1、切管：

管材的连接端要求切割垂直，以保证有足够的热熔区。

常用的切割工具有旋切刀、锯弓、塑料管剪刀等；切割时不允许产生高温，以免引起高温变形。

2、清洁接头部位并标出插入深度线：

用细砂纸、刮刀等刮除管材表面的氧化层，用干净棉布擦除管材和管件连接面上的污物，标出插入深度线。

3、管件套入管子：

将电熔管件套入管子至规定的深度，将焊机与管件连好。

4、校正：

调整管材和管件的位置，使管材和管件在同一轴线上，防止偏心造成接头焊接不牢固，气密性不好。

5、通电熔接：

通电加热的时间、电压应符合电熔焊机和电熔管件生产厂的规定，以保证在最佳供给电压、最佳加热时间下、获得最佳的熔接接头。

6、冷却：

由于PE管接头只有在全部冷却到常温后才能达到其最大耐压强度，冷却期间其他外力会使管材、管件不能保持同一轴线，从而影响熔接质量，因此，冷却期间不得移动被连接件或在连接处施加外力。

4.2.5.1无缝钢管焊接

管道焊接接头处采用V型坡口。

1、管道对口前，要对管口10cm范围内进行手工砂轮打磨，清除表面油垢、锈、污垢、毛刺等，并露出金属光泽，焊接完毕必须清理焊药和飞溅，不得有焊瘤。

2、对口前要对两管口周边校对，防止出现错口偏差现象，特殊情况要进行修下处理，错口偏差允许值为1.0mm。

3、两管口环缝要有不小于300mm间距。

4、焊接采用氩弧焊打底，电弧焊填充焊缝成型的施焊方法。

氩弧焊丝

型号TCS-50

直径2.5

钨极焊丝

2.5mm

电焊条牌号

E4303

直径3.2mm-4.0mm

5、焊接采用V型坡口。

65°-70°

1-2mm

3-4mm

电焊条烘干

烘干温度

250℃

要求

1、使用前（焊丝）应用砂纸打磨出金属光泽

2、焊接时，焊条应放置在保温桶内，随取随用

焊缝外观

加强高度

固定口为2-3mm

转动口为1.5mm

加强宽度

16-20mm

焊口咬边

深度

连续长度

总长度

≤0.5mm

≤25mm

≤焊导总长度25%

管道施焊时，每一条焊缝组对、点焊定位后，立即进行施焊，不得停歇。

每层焊缝厚度为焊条直径的0.8-1.2倍。

引弧点应在单设的引弧板上进行。

焊完后，用砂轮机打磨，清除气、夹渣。

4.2.6焊缝探伤

4.2.6.1室外部分管道

本工程天然气管线室外部分管道焊接连接的所有焊缝要进行随机抽查不少于总数15%的探伤检查，其质量要求不得低于国家现行标准《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605-2008中的II级质量要求。

4.2.6.2室内部分管道

室内部分管线的燃气管道焊缝必须在100%外观检查合格后进行焊缝内部质量无损伤射线探伤检查，燃气管道固定焊口应作100%射线探伤检查，活动焊口要随机抽查10%的焊口进行探伤检查，其他地方焊接的燃气管道焊缝要随机抽查不低于5%且不少于一个焊口进行探伤检查，其质量要求不得低于国家现行标准《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605-2008中的II级质量要求。

4.2.6.3焊缝探伤具体施工步骤

为更好地对焊缝质量进行可靠检测，保证工程质量，依据《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998制定本施工工艺，焊缝质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998中II级焊缝标准。

1、检查X射线探伤机具，确保设备性能可靠，保证检测有效性。

2、探伤人员按规范规定的探伤比例进行拍片，做好标记和记录。

3、直径>89毫米的管子焊缝采用双壁单投影透照法。

4、贴片时，需使胶片暗盒均匀地与工件紧贴，减少胶片与工件的间隙，确保底片的透明清晰度。

5、每张底片上必须具有工件编号、中心定位标志、搭接标记（有效区域标记）、底片流水号和1个以上像质指示器，以及探伤日期。

6、启动X射线必须按设备操作规程进行，选择曝光参数，按要求控制最高管电压。

做好防护工作，划定禁区挂牌示意，以免射线伤人。

7、拍片人员负责记录射线照相主产品名称、编号、焊缝长度、底片编号和透照条件、探伤日期及操作人员，并做好拍摄部位的定位记录。

8、胶片在暗室处理前必须调整安全灯亮度，然后按暗室操作规程，测定底片灰雾度，其值不应超过0.3D。

9、按标准要求对胶片进行显影、停显、定影、水洗、干燥五道工序的暗室化学处理。

10、评片是把好质量关的重要环节，采用二级评片制：

初评和复评。

A、首先观察底片质量是否达到黑度1.2-3.5D，像质指数是否达到标准要求，不符合时作废片处理。

B、凡是在焊缝透照部位有影响评片的伪缺陷、划痕、擦伤等现象应予以重拍。

C、评片时在难以评定的怀疑处应使用放大镜观察，焊缝超标缺陷的返修部位应由评片人员去现场工件上划定。

D、评片结果及时发出书面报告和通知书。

4.2.7管道系统通球扫线及吹扫

4.2.7.1通球扫线

管道安装结束后对全部管道进行清管通球：

管道通球应以正三通为界或根据实际情况进行分段通球。

在需通球的管段的两端各焊接一个大小头作为发球筒和收球筒，大小头的小头与管道平滑对接，大头焊接钢法兰。

在发球筒端放入清扫球（清扫球直径为钢管直径的1.05倍），安装法兰盖，法兰盖上应安装充气口，放气口，压力表。

在收球筒端法兰盖上应安装有放散口，压力表、排污口。

压力表应在校验有效期内方可使用，压力表的精度不低于1.5级，量程为最大工作压力的1.5-2倍。

准备就绪后，在发球筒端采用大功率空压机通过进气口向管内泵气，泵气压力最高不得超过管道设计压力，利用空气压力将球向前推进，球在行进过程中要不断放空并随时注意压力表变化，以确定清扫球是否正常推进。

清扫球在向前推进的过程中将管内杂物及存水排出。

直至将清扫球推至终点（收球筒内），然后关闭空压机。

排放管内空气，确定管内已无压力后，打开法兰盖取出清扫球，通球工作结束。

4.2.7.2吹扫

管道吹扫应用洁净空气作为介质，压力不得超过0.1Mpa，流速≥20M/S，吹扫时反复进行数次。

空气吹扫过程中,当目测排气无污物时,应在排气口设置白布障或涂白漆的木制靶板检验,5分钟内靶板上无铁锈﹑尘土﹑水分及其他杂物应为合格。

4.2.8强度及严密性试验

本天然气工程设计压力为5KPa。

4.2.8.1强度试验

强度试验压力为管道系统设计压力的1.5倍，即强度试验压力为7.5KPa。

强度、气密性试验的压力表应在校验有效期内方可使用，压力表的精度不低于1.5级，量程为最大工作压力的1.5-2倍。

试压期间应随时观察压力变化，如发现泄漏，应立即停止试压，并在泄压后，查找漏点，对漏点进行修复后再重新试压。

管道吹扫完毕，进行强度试验。

试验介质为空气，强度试验压力为7.5KPa（表压），测试时压力应缓慢升高，达到试验压力后，稳定1小时，无压降为合格。

4.2.8.2严密性试验

严密性试验压力为管道系统设计压力的1.15倍，即严密性试验压力为5.75KPa，试压时间为24h。

1、允许压降：

当设计压力为P≤0.5Mpa时，ΔP=40T/d

上述式中:

ΔP-允许压降（Pa）

   T-试验时间（h）

   d-管段内径（m）

2、实际压降

试验测定的压力降应根据试压时管内温度、大气压变化、按下式予以修正:

ΔP′=（H1+B1）-（H2+B2）273+t1/273+t2

ΔP′-修正压力降（Pa）

H1H2-试验开始和结束时的压力计读数（Pa）

B1B2-试验开始和结束时的气压计读数（Pa）

t1t2-试验开始和结束时的管内温度（℃）

计算结果以ΔP′≤ΔP为合格。

4.2.8.3注意事项

1、试压前的准备:

a、试验前回填土填至管顶500mm以上,但所有接口处均不得填土覆盖。

b、管道的吹扫及试验所用设备和仪表的精度符合图纸要求和有关规定。

c、试验按图纸及本章各节的要求,对管道及附件的安装进行全面检验,经监理工程师批准后,方可进行。

d、试压盲板﹑压力表接头﹑进气点均已准备完毕,试压系统已检查完毕并符合试压要求。

e、在端头处用盲板对管路系统进行封闭。

并在起始点加装压力表,在方便的地方设置空压机进气系统吹扫。

f、吹扫在试压前进行。

设备在吹扫﹑试压合格后才可进行全面安装。

g、试压前已通知有关单位试压的时间﹑地点﹑准备好所有的试压资料。

2、试压过程:

a、升压前准备好试压检查工具,并在压力表点设专人观察压力的升降情况。

b、升压时、开启空压机缓慢地向试压的管段内加压。

c、当压力表的读数升到0.3Mpa时,停压5分钟检查整个管路系统和试压系统,如发现问题立即卸压处理,如无问题继续升压至0.6Mpa，稳压1h后，观察压力表不应小于30min,无压力降为合格。

d、强度压力试验合格后,将压力降到0.3Mpa,关闭所有试压系统的阀门,进行24小时系统严密性试验,并派专人巡视。

e、24小时内管道系统的压力降值小于允许压力降,则视为系统严密性试验合格。

这时可卸压恢复管道系统,试压结束。

f、在现场立即请各有关单位人员办理试压签字手续,完善工程资料。

g、试压完毕后,恢复所有管口﹑接头,安装好所有设备,交付验收。

4.2.9管道防腐

1、管道防腐采用三层结构聚乙烯加强级防腐，钢管表面如有较多的油脂和积垢，应先按照规定的清洗方法处理。

2、三层结构聚乙烯加强级防腐层质量标准参见《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413，喷（抛）射除锈，达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中Sa2.5级。

表面粗糙度依据《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样快法）》GB/T13288达到40-50微米。

3、钢管表面处理后，其表面的灰尘应清除干净。

焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。

4、施工环境在150以上时，宜选用常温固化型环氧煤沥青涂料。

5、施工时，钢管预热表面温度为40°C-60°C，空气相对湿度应低于80%。

雪、雨、雾、风沙等气侯条件下，应停止防腐层的露天施工。

6、环氧粉末涂料其涂层厚度为≥100um，中间层为胶粘剂，其涂层厚度为170um-250um。

外层聚乙烯防腐层厚度以《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》表2.0.2为准。

7、底漆使用前必须充分搅拌，使漆料混匀。

加入固化剂充分搅拌均匀，静置熟化15-30min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长。

8、涂敷好的防腐层，宜静置自然固化，当需要加温固化时，防腐加热温度不宜超过800C并应缓慢升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。

9、有玻璃布的加强级和特加强级防腐层，外观检查要求涂层表面平整、无空鼓和皱褶，压边和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌光满面漆。

对防腐层的空鼓应铲除，并按相应防腐层结构的要求，补涂面漆和缠玻璃布至符合要求。

10、管道防腐后应逐根进行漏点检查，以无漏点为合格，检漏电压为15KV。

4.2.10管道沟槽回填

1、沟槽回填前，应认真检查管道绝缘防腐及补口，确定沟槽内无积水、杂物后方可回填。

2、回填时应先填实管底，再同时回填管道两侧，然后回填至管顶0.5米处。

沟内有积水时，必须全部排尽后，再行回填。

3、管道两侧及管顶以上0.5米内的回填土，不得含有碎石、砖块，垃圾等杂物。

4、回填土应分层夯实，每层20cm为宜，管道两侧及管顶0.5米以内的回填土必须人工夯实；当回填土超出管顶0.5m时，可使用小型机械夯实，每层松土厚度为30cm。

沟槽各部位的压实度应符合如下规定：

胸腔填土：

95％；管顶以上0.5m范围内：

90％；管顶以上0.5m以上至地面：

90-95%。