锅炉炉架施工方案.docx

锅炉炉架施工方案.docx

《锅炉炉架施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《锅炉炉架施工方案.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

锅炉炉架施工方案

锅炉炉架施工方案

1工程概况

锅炉炉架是贵阳发电厂烟气治理改建工程（1×200MW）中的重要结构部位，西侧紧连除氧煤仓间，东侧为尾部钢架，北侧连锅炉附属房间及临9#机。

炉架横向14~15轴，17~18轴，纵向K1~K4轴，15~16~17轴为运转层平台。

炉架平面几何尺寸36×32m。

结构顶标高14、18轴57.370m，15、17轴57.22m，16轴10.00m。

共五层，分别为10m层、25m层、35m层、49m层、57m层。

采用现浇钢筋砼框架结构，楼层主次梁均为现浇砼梁。

混凝土：

15.2m及以下用C40，以上用C35。

二次浇灌采用C40砼。

±0.000m标高为1070.800m。

锅炉运转层平台是连接除氧煤仓间及锅炉炉架的平台。

布置于13~19轴、C~K1轴间，54×9m，框架横梁均支承于除氧煤仓间及炉架柱的牛腿上，为现浇梁、板结构，砼C30。

±0.000m标高为1070.800m。

2工程特点

2.1炉架结构的施工有层高高，框架梁、柱几何尺寸大，砼标号高，预埋件多的特点。

2.2施工段多，但工期紧。

2.3根据《贵电施工组织总设计》中第7.1.3.3条炉架施工方案确定，后浇部位多。

2.4因部分地下设施将同步施工，交叉作业多。

2.5炉架施工期间正值冬季，气温低给施工带来很多不利因素。

2.6施工用水、电均已布置好，满足需要。

3施工平面布置

（见附图一）

4施工方法及技术要求

4.1施工顺序

4.1.1因根据《贵电施工组织总设计》中第7.1.3.3条预留后浇部位为K1~K2之间15轴到17轴的10m层短柱、梁、板（K1轴梁除外），17轴的10m层梁，15轴47.8m层的梁。

15~17轴10m层现浇梁板、16轴K2~K4轴柱。

以上部位需等到吊装不影响时再施工。

4.1.2施工完炉架10m层梁板后，炉架及运转层平台再同步施工。

4.1.3每层具体施工顺序为：

定位放线——搭设脚手架——柱钢筋焊接绑扎——安装埋件——支模板——验收——浇砼——养护；定位放线——改脚手架——绑扎梁钢筋——安装埋件——支梁底模——梁钢筋就位——支梁侧模——验收——浇砼——养护——转下一层

4.2施工段的划分

4.2.1炉架施工共划分为12个施工段，分别为：

-3.0m~+8.57m柱（其中16轴K2~K4柱至0m）

+8.57m~+9.97m梁、板

+9.97m~+24.27m柱、梁

+24.27m~+25.77m梁、板

+25.77m~+34.37m柱

+34.37m~+35.87m梁、板

+35.87m~47.07m柱

+47.07m~+48.57m梁、板

+48.57m~+54.87m柱

+54.87m~56.37m梁、板

+56.37m~+57.22m（大板梁埋件二次灌浆浇灌）。

4.2.2运转层平台分为3个施工段

19轴交K1的柱

10m层14~19轴梁、板

13~14轴（待锅炉附属房间施工完10m层后再施工）

4.2.3施工缝的处理采用凿毛处理，后浇梁板接头的处理也采用凿毛处理。

4.3施工机具的选择

4.3.1材料的水平运输用川路车及小翻斗车，垂直运输用C6018建筑吊提升，其中10m层以下用32T汽车吊配合人工提升。

4.3.2砼在拌合站集中拌合，用砼罐车运至现场，用拖泵送料入仓，C6018建筑吊作为应急施工。

4.4支撑结构及模具的选择

4.4.1支撑结构采用φ48×3.5的钢管。

4.4.2模板选用双面喷塑胶木板，尺寸为1220×2440×15mm和1220×2440×12mm两种。

其中锅炉炉架25m层以下使用一次性新模板（含运转层平台柱、梁、板），25m层以上周转使用旧模板。

4.4.3加固配合使用φ14的对拉杆，2105、21010的松方作背枋，柱采用∠75×8角钢包角，侧面用-80×8扁钢配合钢管对拉加固。

4.4.4预埋件的固定选用M6×40，M8×50的螺栓固定。

4.4.5脚手板均使用4205优质松方。

4.5脚手架工程

4.5.1脚手架搭设见附图二、附图三、附图四、附图五。

4.5.2脚手架选用φ48×3.5的钢管，脚手架搭设前根据附图定位放线，确定立杆的位置，立杆搭设在基础底板上，16轴及运转层平台脚手架不能直接搭设在基础上，则用4205的松方作垫板，再依次搭设横杆。

4.5.3脚手架的立杆长度为4~6m，相互按50%同截面接头错开，步距为1.5m，接头错开必须大于一个步距。

4.5.4脚手架每个搭设操作层铺设施工通道，施工通道由两块或两块以上的4205松方组成，并单块用8#铁丝绑扎牢靠。

4.5.5脚手架在每个施工层搭设施工平台、吊料平台、上下通道。

施工平台高度以每层梁高而定，但不能低于梁底，满铺脚手板。

吊料平台根据平台布置图而定，高度以高于每层平台300mm，满铺脚手板。

吊料平台不能堆物过多、过重、过杂，不能超过270kg/m2，材料应及时分散到各施工点。

上下楼梯通道保证畅通，不能作它用。

4.5.6脚手架外侧悬挂绿色安全密网，各通道、栏杆也均挂安全网。

4.5.7脚手架水平钢管均悬挑立杆外侧200mm，对长度不能满足的钢管采用活动扣件搭接，而不用对接扣件连接，每个搭接长度不能小于500mm，并用不小于2个活动扣件紧固。

4.5.8所有脚手架的扣件均使用合格扣件，在施工中应仔细检查扣件情况是否完好，每个扣件均拧紧，不能出现松动。

4.5.9脚手架每隔4.5m设剪力斜撑一道，斜撑角度不能小于45°，不大于60°，斜撑钢管底部应置于钢筋砼底板或垫木上。

4.5.10脚手架拆除时分层逐步先上而下拆除，严禁从中或下部乱拆，拆除错层不能大于2个步距，并设安全警戒和专人监护。

4.5.11脚手架拆除的钢管、扣件、脚手板不能随意乱丢，堆放于每层脚手架施工平台上用吊车垂直运输，对吊车不能吊到的地方，则用人工传递。

4.5.12拆除立杆时由2人以上共同操作，不能单人拆除立杆。

4.6钢筋的施工

4.6.1钢筋加工前，由技术员认真核对图纸翻样，经审核后再制作。

4.6.2钢筋的制作严格按翻样表进行，不能擅自修改。

4.6.3钢筋在运输过程中按料牌分别运输及堆放，现场堆放置于干燥的地方，并用木方垫高架空。

4.6.4电渣压力焊钢筋时，有4人以上同时操作，施焊人员指挥上层固定钢筋人员，钢筋在对正、间隙留好后再施焊，对焊完的钢筋及时绑扎在临时钢管上固定。

4.6.5熔槽帮条焊在模板安装前进行，对工期紧而需同时进行时，模板与钢筋用铁皮隔开，以免烧伤模板。

4.6.6钢筋绑扎前用仪器测量出轴线，用墨斗弹出柱的轮廓线再施工。

4.6.7柱钢筋绑扎先在上方用钢管箍对柱钢筋进行加固，钢管箍应根据测量定位，扣减保护层再定，不能随意定位。

在固定好立筋后，再划点按间距绑扎箍筋及挂钩。

4.6.8柱挂钩留中间一排不进行绑扎，以便下人到柱内进行模板施工及浇筑砼，在浇筑砼时从下往上逐步绑扎挂钩，不影响砼振捣下人的应全部绑扎。

4.6.9梁钢筋绑扎前先搭设临时钢管脚手架支承钢筋，梁钢筋绑扎完后，支梁底模，梁底模就位后，将梁的支承钢管拆除，梁钢筋就位。

4.6.10钢筋在绑扎时，不得有松扣、脱扣，严格按设计图纸间距绑扎。

4.6.11板钢筋绑扎时拔线绑扎，不能弯曲及变形。

上下层钢筋设钢筋马凳铁架空，并设架空通道，严禁人员踩踏绑扎完成的钢筋网片。

4.6.12柱、梁、板钢筋的扎丝结向内侧，以免划伤模板。

4.6.13钢筋的焊接接头及绑扎接头严格按《钢筋验评规范》执行，同一截面接头按50%和25%错开。

4.7模板的施工

4.7.1柱、梁模板采用2440×1220×15mm双面喷塑胶模板。

板模板采用2440×1220×12mm双面喷塑胶模板。

柱模板采用φ48钢管作受力管，内楞四角用∠75×8角铁包角加固，侧面用-80×8的扁铁@200加固，对拉φ14@610mm套PVC管。

梁、板模板用2105松方和钢管加固。

（见附图六、附图七）

4.7.2模板需经技术员根据图纸计算翻样，经审核后再送木工房制作。

4.7.3模板在翻样制作时尽可能考虑模板模数，以减少接头拼缝和节约材料。

4.7.4模板制作用手工刨清缝，制作好的模板用记号笔在模板上进行编号，现场拼装时根据模板编号进行。

4.7.5模板安装前，用水准仪在柱四角测量出水平标高，用砂浆垫块找平。

模板安装完成后，用水冲洗干净柱内杂物，对大的杂物人工从柱内清理，细小杂物从垫块间的空隙中冲洗出来。

再从外侧用砂浆将缝隙封平，以防浇砼时漏浆。

柱内不能进人的，施工缝设≥100宽冲洗孔，并方便检查。

4.7.6模板安装拼缝控制在0.5mm内，平整度控制在1mm内。

4.7.7梁、柱均使用φ14的对拉杆，对拉间距610mm。

15、17轴柱几何尺寸2000×800mm，2000mm方向设置2道对拉，800mm方向设1道对拉。

14、18轴柱几何尺寸1200×800mm，则每个方向各设1道对拉。

1500mm高框架梁设对拉2道。

小于1000mm的纵梁可不设对拉。

对拉杆用φ14的圆钢两端套丝，砼内加φ25的PVC套管。

4.7.8梁与柱及梁与梁之间的阴角，用∠50×5的角钢加固。

角钢按@400用M6×40螺栓加固。

4.7.9梁侧模与梁底模的接口处加水平加固钢管一道，用木楔子加固。

木楔的间距200mm。

4.7.10梁底、侧面模板拼缝用单面密封胶带在外侧粘贴，以消除拼缝漏浆现象。

4.7.11板底用2000×100×100mm的木方进行加固，间距300mm。

4.7.12所有模板拼缝用玻璃胶在外侧密封一道。

4.7.13模板拆除时先取出对拉杆，从上至下拆除模板。

模板拆除时不能用钢筋或钢管撬，要用木楔拆除。

4.7.14模板在运输过程中，采用人装人卸，避免机械损坏。

4.7.15拆除的旧模板及时清理干净，运到周转材料场堆码整齐。

4.8预埋件的施工

4.8.1锅炉炉架有预埋件多，预埋件大的特点。

4.8.2预埋件制作时，周边必须用磨光机打磨光滑平整，四角用台钻钻φ6的孔，以便加固用，大于400mm的埋件必须每边不小于3个孔，角钢、扁铁的间距不能大于500mm。

预埋件制作时用5T千斤顶进行校平。

4.8.3柱顶、牛腿顶、梁顶及板面大于400×400的预埋件，在埋件中部用火焊割φ50的孔作为浇筑振捣用。

4.8.4预埋件的加固用M6×40的螺栓，厚度大于20mm的埋件用M8×50的螺栓加固，埋件四边与模板接触面用单面密封胶带粘贴一圈，以防漏浆，预埋件的加固螺栓牢靠。

4.8.5梁顶、柱顶、牛腿顶面的埋件，先用水准仪测量出埋件设计标高，对大于400×400mm的埋件，安装时用水平尺安装，以免埋件倾斜，埋件的固定采用钢筋焊接加固、在埋件表面四角用钢筋焊接连接到脚手架钢管上，以确保稳定。

砼浇筑完成后用火焊将钢筋割掉，用磨光机将预埋件顶面磨平，再刷红丹防锈漆二遍。

4.9砼的施工

4.9.1砼采用集中拌和站搅拌，砼罐车运输，拖泵输送到仓面，PVC串筒配合下料，采用C6018吊车作为应急方案。

4.9.2混凝土浇筑时下料高度大于2m的，用PVC管串筒配合下料，不能直接下料，以免砼产生离析。

4.9.4每次下料高度控制在500mm，振动棒杆的插入点间距不大于250mm，并呈梅花形布置。

4.9.5浇筑上层砼时，振动棒插入下层砼的深度不得小于50mm，以砼表面呈水平不再下沉，达到不再出现气泡，表面有浮浆。

4.9.6在浇筑15m层梁柱时，因梁、柱为一次性浇筑成形，所以柱砼浇到梁底时停歇1个小时，使柱砼充分沉实，梁、柱接口处不出现麻面。

4.9.7浇筑柱砼，每浇1m高，则把柱拉钩绑扎上，一次不能绑扎过高，以免振捣人员不好操作。

4.9.8梁、板浇筑完砼，用木抹子根据所测高程抹平。

对没有板的梁用铁板清光二遍。

4.9.9砼在浇筑完12小时后进行洒水养护，养护时间不得小于7天。

4.10成品的保护

4.10.1柱、梁均用塑料薄膜包裹才进行上一层的施工。

0m层及10m层柱用∠50×5的角钢对阳角进行加固保护，高度为2m，以免损坏阳角。

5质量保证措施

为确保各分项工程优良率达到90%，合格率达到100%，外观工艺达到清水砼要求，对各工序的施工环节严格控制，及时消除质量隐患。

特制订质量保证措施如下。

质量保证体系网络图

5.1仔细看阅施工图纸，及时进行图纸会审，以准确领会设计意图。

5.2各工序施工前，对班长及施工人员进行详细的技术交底，并形成记录，以明确各自的工作内容及职责。

5.3图纸中出现错漏、矛盾不清及与施工实际情况相冲突的问题，应及时向施工科、质检科等相关部门反映，得到回复文件时，才按修改意见施工，严禁擅自更改。

5.4钢筋制作及绑扎

5.4.1钢筋原材料进场时，必须检验出厂合格证，再由试验室取样作力学试验合格后，方可进行断料制作。

5.4.2对翻样表认真校核，签字完整后再交钢筋房进行下断。

5.4.3对需要焊接的钢筋先进行试焊，经试验室检验合格后才进行批量焊接。

5.4.4所有原材料、半成品、成品必须按规格、部位、数量及检验状态标识清楚。

5.4.5所有钢筋在使用前，必须将表面泥浆、油污、铁锈清理干净后，方能使用。

5.4.6成品钢筋在堆放时，下垫枕木或置于浆砌石墙上，制作好或拖运到现场的成品钢筋必须置于干净无积水的场地上，且下垫枕木，并设围栏。

不得被人踩踏和车辆碾压。

5.4.7钢筋在实施电渣压力焊、熔槽帮条焊时，一定要检查好电源电压是否正常。

焊剂是否合格与烘烤干燥。

如遇焊接下雨时，应立即停止施焊。

5.4.8钢筋在实行熔槽帮条焊或搭接焊时，不能让电弧伤及钢筋表面。

5.4.9柱钢筋在绑扎时，应把脚手架先搭设到上一层以固定钢筋，以免钢筋过长而变形。

5.4.10浇灌砼时，要注意保护好柱钢筋，以免泵管把钢筋碰弯变形。

5.4.11浇灌后，钢筋表面不得有粘浆，如超过15天不施工的部位，应用塑料薄膜绑扎好钢筋，以免钢筋生锈，如有铁锈或砼粘浆，应用磨光机清理干净，方能进行下道工序。

5.5模板的制作和安装

5.5.1模板的制作必须由项目技术员根据图纸及已确认的施工方案进行翻样，经审核签字后方能交到木工班进行制作。

5.5.2模板在使用前，必须检查其出厂合格证及经现场抽查合格后方能使用。

5.5.3模板在制作时必须将模板进行配选，同一组模板必须是同一厚度的模板，误差不能大于1mm，几何尺寸必须拉对角线，误差不能大于2mm，拼缝必须进行手工刨清缝，误差不能大于0.5mm，加工好的模板进行对应编号标识。

5.5.3加工好的模板应及时清理干净，擦上无色油，油膜不得过厚，越薄越好，及时堆码整齐并覆盖好。

5.5.4加工和拖运模板时，必须进行表面保护，成品和制作好的模板必须用避雨布覆盖，不能日晒雨淋，拖运模板时，周边应用木方隔离并加固。

以免接触碰撞铁件而损坏，不能用汽车自卸到地面。

5.5.5模板在起吊时，四角必须用∠50×5的角钢包边，方能穿挂钢丝绳。

5.5.6安装模板应按编号部位进行组装，组装时应将钢筋表面的扎扣敲平钢筋面，不能刺及模板的损坏板面。

模板在组装时，不能随意乱钉圆钉，用完后的模板表面若有小孔，要用油灰刮平，方能作第二次使用。

5.5.7模板拼缝必须用单面密封胶带嵌固严密，不得有漏浆现状，特别对牛腿、梁柱接口处更加注意模板拼缝，避免变形或漏浆。

5.5.8砼浇灌中，模板表面不能用水冲洗湿润，只能将砼结合面淋湿，防止水冲洗掉脱模剂。

5.5.9模板拆除必须先用木锲松缝，再拆下模板，不能用撬棍拆除。

下卸模板应及时吊到地面运回木工房进行去污再加工。

5.6预埋件的制作安装

5.6.1预埋件的制作必须先检验原材料合格后，再进行试焊，试焊由试验室检验合格后，再进行批量焊接，严禁无证人员施焊。

5.6.2焊接好的预埋件，必须经质检科现场抽样，送试验室试拉合作后，方可运到现场进行安装。

5.6.3预埋件的平直度必须在加工场内校正后方能运抵现场。

平整度、顺直度在安装时误差不能超过3mm。

5.6.4埋件安装时，必须先在埋件四角钻φ6的孔，安装时用M6的螺栓加固，保证同模板紧贴。

5.6.5拆除模板后及时清理表面残浆。

预埋件刷防锈漆前，四边方框用纸胶带镶贴后，再刷油漆，保证边框平直方正，不污染砼表面。

5.7砼的浇灌质量保证

5.7.1砼浇灌前，技术员应对班组进行技术交底，对于砼的质量要求、浇灌顺序、关键部位的处理等交底清楚，使施工人员做到心中有数，并形成记录。

5.7.2各种机具检修完好，并运转正常，道路畅通，电源协调好，作好特殊情况下紧急应对措施。

5.7.3砼进料时，检查砼的和易性和可泵性是否满足要求，否则不能入仓。

5.7.4砼下料必须按措施中确定好的浇灌厚度下料，下料高度不大于500mm。

振捣时，应防止振动棒损坏模板，同时不能碰及钢筋、埋件、对拉螺栓等。

5.7.5砼浇筑时应先用塑料薄膜覆盖下层柱梁，以免污染。

5.7.6砼浇灌过程中，必须控制好初凝时间，及时进行覆盖，防止砼产生冷缝。

5.7.7浇灌时，对楼板砼必须按高程平仓，振捣密实后用木抹子找平，表面平整度误差不能大于10mm。

5.7.8冬季温度低于5℃时，应与试验室联系在砼中加入抗冻剂，确认可行性再施工。

5.8成品的保护

5.8.1加强对职工成品保护意识的教育与宣传。

5.8.2砼外表面严禁乱划、乱写，对测量所测的高程、轴线标计，三角点大小要均匀，棱角分明。

5.8.3预埋件油漆时应进行局部覆盖，以免油漆溅污砼表面。

5.8.4严禁在现场使用脱模剂，以免污染砼表面。

5.8.5对电火焊的使用，应特别注意，严禁火焊烧黑砼表面。

5.8.6拆除脚手架时，应仔细检查外表面，确认无污点才拆除脚手架。

6安全保证措施

为保证单位工程安全事故零目标，做到安全管理程序化，安全施工标准化，控制好分项工程无轻重伤事故，对各工序特作安全保证措施。

6.1安全施工保证体系

6.2分项工程的安全管理措施

6.2.1架子的搭设及拆除

6.2.1.1存在危险点

6.2.1.1.1钢管超长，架设失稳

6.2.1.1.2单跳板、探头板危及生命安全

6.2.1.1.3错误扣带安全帽安全带

6.2.1.1.4违章指挥、指挥失误、错误起吊

6.2.1.1.5高空落物、高空坠落

6.2.1.1.6违规操作

6.2.1.1.7搭投及拆除顺序错误

6.2.1.1.8危险区警戒不明显

6.2.1.1.9临边区域围护不力

6.2.1.1.10超负荷使用

6.2.1.2对应保证措施

6.2.1.2.1架子搭设及拆除时作好安全技术交底，按施工方案的搭设和拆除要点进行施工。

立杆不宜过长，选用4~6米的钢管作立杆，每伸一根管必须由两人以上同时使力，并且做到口令一致，齐心协力，立杆前在相应位置布置好多块4205松方，首尾绑扎牢固，周围施工人员停止工作，监视立杆动态。

6.2.1.2.2每升一层架必须铺设好双块走道板，首尾扎牢，不得有探头板，同时检查材质是否符合要求，有腐朽、结巴严禁使用，集料平台必须满铺4205松方，大于20mm的拼缝堵严。

6.2.1.2.3所有施工人员必须扣牢安全带，扣挂必须正确，不能扣挂在水平管的尾端，必须扣挂于立杆交叉位置或水平杆两端不出扣的位置上，安全帽必须合格，使用经过检验合格的安全帽，帽带必须扣牢。

6.2.1.2.4钢管、扣件起吊时，专人指挥，吊前检查钢绳、卸扣等扣栓是否正确，钢绳有无损伤，吊物绑扎牢靠，严禁混杂起吊，吊物松钩时，其下施工人员必须离开，吊臂不准超重起吊，操作司机必须听从司索人员的指挥，严禁任意旋转。

6.2.1.2.5搭设和拆除的材料不能直接下落地面和楼面，高度在6米以上的脚手管、扣件，必须按规定的重量集中堆放，由吊车吊至地面；小于6米高时，由专人扶持传递至地面或楼面，施工一层架跳板下翻或上翻一层，交叉作业停止。

严禁非施工人员进入施工范围内。

在K1轴向煤仓间、14轴向附属房间、15轴、17轴向炉膛、18轴向扩建端的外侧设置角度为75°的斜向安全挡板，所有走道设挡脚板，工器具必须用袋装，不得任意置于架子上，有高血压不能参加高空作业，职工必须做到衣着灵便，安全帽、安全带绳、防滑鞋等防护用品齐全并正确使用。

6.2.1.2.6搭设和拆除时，必须设置安全警戒线，所有通道悬挂“禁止通行”警示牌，或将通道拆除和其它建筑物围出一定的安全距离，并停止区域内的交叉作业，并派专人看护。

6.2.1.2.7架子外侧满挂安全网，架顶四周设1200mm宽走道，栏杆1050mm高，并用红白油漆相隔涂刷成醒目标志，走道板设防滑条，所有楼板孔洞用松方或铁板盖严，并设围栏、挂警示牌。

6.2.1.2.8架子搭设后经过使用部门、施工、质检、安监等科验收认可后，方能使用，对于满堂架每m2的荷载为270kg，承重架按设计验算的允许荷载使用。

6.2.2模板、钢筋的制作、运输、安装及拆除

6.2.2.1存在危险点

6.2.2.1.1非法操作机械，运输人货混装

6.2.2.1.2混合吊装

6.2.2.1.3工作面拥挤，野蛮施工

6.2.2.1.4乱动电火焊烫伤人员和火灾发生

6.2.2.1.5大风大雨造成人员跌落。

6.2.2.2对应施工保证措施

6.2.2.2.1加工棚内必须由专人操作机械设备，钢筋断料时必须将手指置于安全区段，人工锯木时，不准正对圆锯片，同时不准配戴手套操作机械。

模板钢筋运输时，不得人货混装，特别是模板装载时，必须对模板进行加固，防止上下坡时滑出车箱伤人，长钢筋使用拖车时，必须在上下坡、转弯处慢行，注意行人和车辆安全。

6.2.2.2.2模板、钢筋、埋件、松方等不能混合吊运，必须按型号、规格、长短分堆吊运。

模板、埋件垂吊必须使用吊篮装载。

6.2.2.2.3吊车松钩时，材料必须稳固后，承重架不坍塌，方能松钩，松钩时，人员必须离开钢绳的水平摔区。

6.2.2.2.4各种材料吊至施工面时，施工人员不得拥挤、乱抢，必须在专人的统一指挥下，按规格、型号有条有序地搬运至各工作面。

6.2.2.2.5施工用电火焊时，施工人员必须持有特种作业证，方能施工。

为防火花、铁水外溅，其他施工人员及易燃物必须撤出危险区域。

电渣焊施工时，上下人员必须齐心一致，防止钢筋带电伤人、焊渣烫伤等事故。

6.2.2.2.6遇大风大雨时，人员停止搬运模板和钢筋。

大雨雷击时，施工人员停止施工，并且不能在架子上快跑，以防造成人员跌落。

模板拆除后，及时清理出工作面，防止模板探头伤人及圆钉扎伤等危及施工人员安全。

6.2.3砼浇灌及机械故障、安全保证措施

6.2.3.1存在危险点

6.2.3.1.1砼撒落及飞溅

6.2.3.1.2转动滑槽斜道滑移

6.2.3.1.3砼浇灌时，罐车、振动棒危及人员安全

6.2.3.1.4泵管安装、拆除伤人

6.2.3.1.5照明电源、动力电源使用不当

6.2.3.1.6违规操作，野蛮施工

6.2.3.2对应施工保证措施

6.2.3.2.1浇灌用滑槽两侧高度必须大于200mm，下料不致撒落，浇灌的下层不得有交叉施工。

孔洞部位不得有人施工，设备覆盖严密。

泵车送料时，下料人员应离开料斗的砼飞溅区或用胶合板将料斗采取防护措施，泵管堵塞时，拆除抱箍，不能正对接口。

6.2.3.2.2转动滑槽时，应站稳，两边设置走道板，停留施工时扣牢安全带，雨天施工，跑道钉防滑条或撒锯沫灰。

6.2.3.2.3砼入料斗或滑槽时，放料人员侧向罐车，严禁放料人员站在罐车前后，以防驾驶员或制动系统失控伤人。

罐车滑槽接近料斗或滑槽时，人和手不能置于相碰位置，防止伤人。

留心手指被滑槽碰撞和剪断。

振捣棒应持于软管部位，棒管温度过高时应冷却。

振捣插入时，当心碰及自己腿脚。

6.2.3.2.3泵管在安装时，前后应一致用力，防止接口伤着手指，拆除泵管时，底端应用挂钩和安全绳系牢，上端多人齐心排除管内砼，在架上操作时，防止泵管下