30000KVA矿热炉冶炼基本工艺操作作业规程.docx
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30000KVA矿热炉冶炼基本工艺操作作业规程
镍铁厂30000KVA矿热炉冶炼工艺操作规程
一.产品技术条件
1．生产产品应符合GB5683——87之要求
高碳铬铁牌号及化学成份
本标准适适用于炼钢和铸造合金元素加入剂用高碳铬铁。
高碳铬铁
化学成份（%）
Cr
C
Si
P
S
含量范围
Ⅰ
Ⅱ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅰ
Ⅱ
大于
小于
FeCr67C6.0
62.0-72.0
6.0
3.0
0.03
0.04
0.06
FeCr67C600
60.0
52.0
6.0
3.0
5.0
0.04
5.0
0.04
0.06
FeCr67C69.5
62.0-72.0
9.5
3.0
0.03
0.04
0.06
FeCr67C1000
60.0
52.0
10.0
3.0
5.0
0.04
5.0
0.04
0.06
说明：
（1）上表为GB5683—87中高碳铬铁牌号及化学成份。
（2）交货每批铬铁中各组批成品含铬偏差不得大于平均试样含量±5%。
（3）成品铬铁应成块状，单块重量不得大于15㎏；经过20×20㎜筛孔数量不得大于铬铁总重量5%。
（4）成品铬铁内部及表面不许可有肉眼显见非金属夹杂物，但许可有涂刷锭模表面残留少许白灰存在。
2．产品验收规则和试样制取方法
（1）成品铬铁应成批交货，每批由含铬量波动范围小于5%不一样炉（或同炉）号生产铬铁组成，铬铁复验时应符合GB3650—83之要求。
（2）铬铁试样采集和制取方法应符合GB4010—83和GB4332—84之要求。
（3）铬铁化学成份测定方法应符合GB5687—85之要求，也能够采取其它方法检测，但必需确保测定成份正确度。
如发生争议，仲裁时应以GB5687—85为标准实施。
3．产品包装、标志和说明书
铬铁包装和证实书应符合GB3650—83要求。
说明：
（1）铬铁出厂前、生产中应定时分析成品中锰含量。
（2）铬铁以50%含铬量作为基准考评单位。
（3）每批铬铁必需测定铬、硅、碳含量，在供方能确保其产品符合本标准要求时，其它元素能够不测定。
二、生产高碳铬铁原料
生产高碳铬铁原料关键有铬矿、焦炭和硅石。
有时为调整渣型，需要配加一定量白灰（石灰石）或白云石。
选择优质原料（即有用元素含量高、性能好、粒度好）进行冶炼生产，是节能降耗、提升设备正常运行率、保持炉况顺行、确保产品质量稳定关键物质条件。
三、高碳铬铁冶炼基础原理
因为炉温原因，含铬量较高高碳铬铁大全部采取熔剂法在矿热炉内冶炼生产。
所谓矿热炉法（电炉熔剂法）就是原料按焦炭、硅石、铬矿次序进行配料，由自动配料系统向炉内及电极周围加入混合好多种原料或使用料管直接把炉料加入炉内及电极周围，并保持一定料面高度，加好料面应呈平顶大锥体。
电炉使用自焙电极，三相电极均较深地埋在炉料中，依靠电弧热和电流经过炉料产生电阻热对炉料加热，使炉料熔化、还原。
经过出铁口定时排出渣、铁，并随炉料不停下沉立即地补加新料，保持相对稳定料面高度。
依据电极消耗情况立即接长电极壳、添加电极糊和压放电极。
整个生产过程不停地循环往复，是连续进行。
四、原料技术要求
1.对矿石技术要求
（1）化学成份要求（%）
Cr2O3＞38Cr/Fe＞2.0P＜0.08S＜0.06C含量小于0.20
MgO含量在18-22%Al2O3含量在12-15%
水分含量不超出6%
（2）物理状态要求
（矿石中不得混入杂石、泥土和其它杂质。
新矿种需经试验、化验后方准入炉使用。
通常块铬矿入炉粒度为5-80㎜，其中5㎜以下量不应超出总量20%。
若配用部分难熔块矿冶炼时，要求最大破碎粒度小于80mm，最大配入量不超出料批总量30%。
2．对焦炭技术要求
（1）化学成份要求
固定碳＞83%灰分＜16%挥发分在1.5-2.5%之间。
全硫小于0.8%水分小于6%含P2O5小于0.04%
（2）物理状态要求
通常30000KVA电炉要求焦炭入炉粒度为20-40㎜，不许可过大或过碎，不得混入泥土、杂质和粉末。
3．对硅石技术要求：
（1）化学成份要求：
含SiO2大于97%，含P2O5小于0.02%
（2）物理状态要求：
硅石表面、断面不许可有泥土、脉石和夹杂，必需时应进行拣拾、冲洗；硅石要有良好抗爆性。
硅石入炉粒度为10-80㎜。
4.对石灰石技术要求：
（1）化学成份要求：
CaO含量大于52%含S量小于0.03%
（2）物理状态要求：
石灰石入炉粒度为10-60㎜，不得混入杂石、泥土和其它杂质。
说明：
有些情况下，料批中所配石灰石，以调整炉料中块矿百分比，并确保炉渣碱度合理、炉温适宜、流动性好。
说明：
有些情况下，因为矿石品种及搭配局限，造成入炉矿石镁铝比偏低时，需要配加白云石或蛇纹石用来调整镁铝比，以确保合理炉渣黏度及合理电极位置。
五、原料准备、配比和装入
1．全部入炉原料进厂时，相关人员必需立即通知化验室取样化验。
要求化验室化验人员应该在最短时间内，提供最正确化验结果。
不一样品种、不一样品位多种原料必需分开堆放，不许可混杂。
未经化验或未经生产部主管许可，多种新进原料不许可投入使用。
2．多种原料堆放处、各个配料仓后面应该有显著标示牌，标明原料品种、品位，预防混杂。
3．通常，入炉原料应由2—4种铬矿、焦炭和硅石等原料组成。
有时，因为矿石搭配不合理，需要配加适量石灰石（调整炉渣碱度）、白云石（调整镁铝比）、铁矿（调整铬铁品位）等辅料调整原料组成，方便确保正常生产，冶炼出合格产品。
要求计量工必需按炉料配比通知单要求正确称量。
4．依据现场实际情况，为愈加好调整各入炉原料均匀性，通常要求：
9#料仓装回炉料；4#料仓装硅石；1#料仓装焦炭；其它料仓装料时要求按名称隔开。
5．因为配料正确是否会直接影响炉况和产品质量，要求计量器具必需标准、正确，并按使用规范由职能部门定时校验。
每个生产班组最少校验一次磅秤误差情况并立即给予调整。
6．因为配料正确是否会直接影响炉况和产品质量，要求配料操作人员必需按炉料配比通知单要求配比上料，不许可私自作任何调整。
并如实统计每炉、每班用料量。
接到炉料配比变更通知单后立即变更料批配比，并如实做好统计。
7．全部使用设备调试完成、正常后，不许可乱动、私自更改各运行程序，以确保炉料配比正确度。
通常：
要求最大料批不得大于1650㎏（铬矿）/批、种，以确保多种炉料尽可能混合均匀。
8．应急处理炉况必需附加料时，通常由炉长决定，必需时报请生产部主管同意。
附加料情况（附加时间、附加品种、附加量）必需如实统计于原料作业交接班统计本及冶炼统计表，并立即通报生产部。
9．因炉况波动确实需要改变（调整）炉料配比时，由炉长向生产部申请，经审定后由生产部下发配料单。
未经许可，任何班组和个人不许可违反工艺规程，私自变更炉料配比。
配料单必需由生产部主管签发。
10．为确保入炉原料均匀性，预防和避免因偏加料或混料不匀造成炉况和产品质量波动，立即把撒在地上原料装入料仓；不许可将除原料以外任何东西加入料仓。
11．炉顶料仓应常常保持“满”状态，发觉不足立即补充，不许可因供料不足或不立即影响电炉正常运行。
12．为确保多种原料纯洁，要求天车工在给各个料仓装入多种原料时必需正确，不许可抛撒、混杂，更不许可误装。
如料仓装料序号变更或使用新料时，必需问询清楚以后方可进行装料操作。
13．为确保入炉块矿充足还原、降低消耗，要求破碎工在加工各原料时必需注意：
回炉料最大粒度不超出80mm，硅石、石灰石最大粒度不超出60mm，易熔块矿最大粒度不超出80mm，难熔块矿粒度最大不超出60mm。
整个破碎加工各原料过程中不许可混入多种杂质。
为确保炉料块、面分配均匀性，要求入炉块矿必需全部经过破碎加工。
14．多种需要加工、破碎原料必需确保生产正常使用，并有一定余量。
不许可因破碎原料供给不立即影响生产。
15．巡料操作工在上料过程中必需随时注意计量传感器及计量皮带运行情况，操作过程中不许可碰撞计量器具及其它运行设备。
并保持计量器具及运行设备周围整齐、无杂物，不许可使用工具掉入配料仓。
六、电炉供电及电极操纵
1．通常，对一定功率电炉来讲，在确保炉况良好、输入功率较高前提下，以选择比较高二次电压进行冶炼生产为宜。
通常：
30000KVA电炉正常使用二次电压在217-227之间，不宜过高或过低；电极电流密度在：
5-6.3A.cm2范围内。
2．要求稳定安全供电.所谓稳定安全供电包含：
供电数量、供电时间、供电质量稳定。
要有能满足电炉变压器按额定容量使用电负荷量；还要有足够动力用电负荷。
不能常常被迫降负荷冶炼，不能断续供电，供电电压频率要稳
定，波动值不能大于5%。
3.供电系统线路中电压波动较大时，为确保实现要求功率和合理电气运行制度，经请示生产部主管同意,可在许可范围内合理调整二次电压。
4.正常冶炼操作时，三相电极二次电流应控制在40KA—45KA，不许可超出45KA。
通常要求应该满负荷运行。
但不提倡超负荷运行。
必需注意:
因为供电系统原因我们使用系统电压偏高,没必需超负荷运行。
如因生产要求确实需要超负荷运行时，应控制在不超出额定负荷15%左右,最大超负荷值不许可超出额定负荷30%.
5.要求操作工在操作过程中,保持三相电极电流、三相电极位置相对平稳、平衡，尤其要注意保持三相电极功率平衡，三相间功率最大波动值不许可超出15%。
尽可能避免和降低三相电极功率不平衡。
应该注意：
（1）确保炉料混合均匀性，还原剂要有适宜粒度，并基础均匀地分布于炉料中。
（2）控制三相电极把持器位置平衡,合理调整三相电极下放量，尽可能保持三相电极工作端长度基础相等。
（3）注意观察各相电极功率不平衡情况和电极消耗情况，便于立即调整处理。
6.要求操作工进行停送电操作时，必需上抬电极，将负荷降至额定负荷1/2以下时方可进行停送电操作。
塌料、翻渣和刺火时会造成电流波动，假如电流波动不大时应立即通知冶炼工处理,可在短时间尽可能不动或少动电极。
注意观察三相负荷使用情况，预防因频繁地上抬或下插电极造成二次塌料甚至大翻料,尽可能地降低热量损耗。
7.操作工应严格根据电炉供电制度停电、送电、用电，合理调整负荷，听从冶炼班长和运行电工指挥；升降电极时要注意,避免因升降幅度过大、速度过快，使电极遭受外力损伤。
8.因为生产过程不确定性,为确保炉温正常、渣和铁能顺利排出、尽可能保持炉况顺行，不能死搬教条地套用固定时间出铁，应该按每炉实际耗电量来调整、控制出铁时间。
通常要求每炉用电量控制在56000—6kw.h左右；每班用电量控制在168000—186000kw.h左右。
9.操作工在操作过程中，要注意控制三相电极插入深度。
因为电极深而稳地插入炉料中时,电炉内坩埚大、炉温高而且分布均匀。
当电极插入炉料中过浅时，则会造成炉底功率密度不足，会影响产量、产品质量,增加矿耗和电耗。
长时间运行会造成炉底上涨、出铁困难、炉况恶化。
当电极插入炉料中过深时，则会引发炉底和溶体过热、金属烧损、熔池上部热量不够，化料速度变慢，高温区下移，一样会影响产量、产品质量，增加电耗矿耗。
长时间运行会造成炉底损坏、出铁困难、炉况恶化，影响生产，甚至会烧穿炉底。
10.发生电极事故和其它意外事故时，操作工可紧急停电。
处理完事故重新送电后，使用负荷时必需根据操作规程要求操作或现场听冶炼班长指挥。
七、冶炼操作
1.每次出完铁后，应该依据三相电极工作端长度，决定是否压放电极并确定每相电极压放量。
2.压放电极程序为：
（1）选好电源开关，按次序现打开1、3、5号抱闸升起并夹紧，再打开2、4、6号抱闸升起并夹紧。
6个抱闸动作完成后总体下压电极。
每次压放量必需为2cm,不得大于2cm也不得小于2cm。
当压放量大于或小于2cm时操作工全部必需将情况反应至当班班长和炉长。
并联络维修工检验液压情况。
确保液压系统正常使用。
3.压放电极完成后，仪表工不得随意上抬电极。
确保电极正常焙烧。
以免造成电极事故。
4．冶炼过程中，加料必需坚持满料管标准。
料管料位底时会有部分煤气上窜，达成一定浓度后会产生爆炸声。
5．为了扩大坩埚反应区面积和确保炉料透气性均匀、良好，加好料面应呈平顶式大锥体，即中心高、四面稍低、炉边料面应低于炉口。
6．电极在炉料中插入深度，通常控制在1800-2200㎜之间，不宜过深或过浅，以免引发炉况波动或引发电极事故。
7．底环下沿距料面距离应控制在400-500㎜左右，不许可过高或过低。
不许可底环紧挨料面从而引发设备事故。
8．严防电极周围刺火、冒白烟。
电极四面发生刺火翻渣是，应及停电处理并立即补加新料，以确保炉料封闭性，预防电极空烧和降低热量损失。
严禁明弧操作。
9．为确保合金成品品位及其它成份稳定，未经生产部主管许可任何班组和个人不许可偏加料、乱加料、乱加焦炭、硅石和矿石。
10．假如冶炼过程中炉渣翻出结壳，应立即将渣壳打坏，出完铁后先将渣壳推入炉心三角区内，然后加入正常料批进行冶炼操作。
如翻渣现象频繁、严重时，应该立即向生产部主管反应，方便立即调整炉料配比、采取方法处理炉况，降低和缩短非正常期，确保炉况顺行。
11．冶炼过程中，要求冶炼巡视工时刻观察炉盖上方电极情况和检验各料管走料情况，尽可能降低设备打火和料管卡料造成停炉损失。
冶炼后期，尤其是出铁前30分钟内仪表工不得上下活动电极，以确保渣、铁正常、顺利排出为准。
同时要为下炉下班发明良好炉况。
12．正常情况下每2.5小时出炉一次；要求每炉用电量应控制在56000—
6kw.h；每班用电量应控制在168000—186000kw.h左右。
13．出铁口（炉眼）和冲渣流槽内大块渣壳、积铁必需立即清除，以确保出铁口（炉眼）大小合适，位置合适（不上抬、不下移、不左右平移）。
确保排渣、出铁顺利通畅。
14．出铁流槽要用焦粉（末）、黄土调和打结。
打结好以后，和炉底形成10-15o倾斜角，中间有宽300㎜深50㎜左右流槽。
15．检验水冲渣槽，确保渣槽内无渣块堆积，保持通畅，检验冲渣泵,确定冲渣泵运行及水量正常。
26．当班冶炼班长必需认真填写冶炼原始统计表。
八、电极下放、维护及电极事故处理
1．电极是铁合金电炉关键部位。
正确使用和维护电极（尤其是自焙电极），直接影响到电炉能否正常运行。
所以冶炼操作人员必需了解自焙电极特征，正确使用和保护电极，降低和避免多种电极事故发生，对电炉设备正常运行、电炉炉况顺行、降低能耗指标有主动、关键意义。
2．电极是电炉设备关键组成部分，是短网一部分。
其关键作用是依靠电极把炉用变压器输送出来低电压、大电流输入炉内，经过电极端头电弧、
炉料电阻及炉内熔体，把电能转化为热能来进行高温冶炼。
所以，保持电极完好、正常状态是电炉运行正常关键确保。
3．通常碳质电极按其加工制作工艺不一样而分为三种：
即碳素电极、石墨电极和自焙电极。
通常，因为自焙电极工序少、成本低而被广泛地使用于矿热炉上。
生产硅铁、高碳铬铁、高碳锰铁、硅锰合金、硅钙合金等铁合金产品，均使用自焙电极。
4．自焙电极由电极壳和电极糊组成。
所谓自焙电极就是将用无烟煤、焦炭、沥青及焦油为原料在一定温度下制成电极糊加入到已经安装在电炉相关设备上电极壳内，经烧结焦化而形成电极。
在冶炼过程中，伴随电极不停消耗和下放，必需在电炉上部定时接长电极壳，加入电极糊，以期取得烧结情况良好、致密性好电极。
5．自焙电极烧结热量起源于：
（1）电流经过电极本身时产生电阻热，是电极烧结关键热源，也能够说自焙电极烧结过程是由经过电极电流决定；
（2）电极热端向上传导热，使由上往下移动电极糊被加热；（3）炉口辐射热和气流对流热。
自焙电极烧结过程实际就是随温度提升而使电极糊中粘结剂逐步分解排出挥发物过程。
6．底部环下端距离料面（炉况正常时料面高度）距离小于500㎜时，准许压放电极。
电极焙烧情况良好，烧结正常时每相每次压放量不超出20㎜。
通常，压放电极工作应在每炉出铁后进行。
正常冶炼期间不许可压放电极。
压放电极期间，冶炼巡视工、仪表工应亲密配合，听从指挥，要求冶炼巡视工在液压站注意观察电极压放情况。
7．正常情况下不许可停电压放电极，电极烧结情况正常时，压放电极时应依据操作要求降负荷30%左右方可进行操作。
压放电极后在10-15分钟内快速用满各相负荷。
电极烧结不正常或发生异常情况时，许可停电压放电极。
8．电炉检修或较长时间停电时，为预防电极热量散失和引发电极冷凝，应合适将电极上抬，附加部分焦炭，然后下插电极，并将电极周围炉料向电极四面推拢，尽可能将铜瓦以下裸露电极部分全部埋入炉料中，并注意活动电极预防电极粘连。
电炉大、中修或长时间停电时，应将电极壳盖密封好预防灰尘落入积存，引发电极事故。
9．依据电极消耗情况，每相、天天必需立即添加电极糊。
不许可隔一（或多）天添加电极糊，每相每次加入量依据糊柱高度确定。
加糊后应将平台四面清扫洁净，预防电极糊块引发平台和电极壳连电短路造成人身、设备事故。
如对电极糊有特殊需要时另行要求。
10．电极糊糊柱高度通常由底部环以上算起，必需保持相对稳定糊柱高度。
通常，要求糊柱高度为：
4.5-5.0米，不许可糊柱过高或过低，不许可电极壳内冒大量黄烟现象（亏糊）发生。
11．凡有电极下滑、流油、漏糊、软断、硬断以电极间打弧严重等现象时应立即停电处理（不用降负荷直接停电）。
12．电极悬糊（悬料）及其处理方法：
所谓悬糊就是指电极糊在电极壳内悬住，使糊柱出现较大没有电极糊空洞现象，称为悬糊，也叫悬料。
产生原因：
（1）糊柱上部温度过低，使电极糊不能熔化下沉。
（2）加糊时，电极糊块过大塞夹在两个筋片间绷住。
通常悬糊事故多发生于冬季或开炉期间、多发于密闭炉或糊柱过高时。
处理方法：
（1）密闭炉用木棒敲击电极，使悬料下落，必需时可停电，割开悬料部位电极壳，捅落或用油布燃烧使悬料熔化下落。
（2）敞口炉或半封闭炉可停止送风，使悬料熔化下落，也可用重锤从电极壳内砸落悬料。
13．流油、漏糊及其处理方法：
液态或半液态电极糊从电极壳破损处流出称为漏糊。
产生原因：
（1）电极壳和铜瓦接触不良，打弧击穿电极壳；
（2）电极烧结不好，一次压放量大，同时使用负荷过快、造成电极壳上电流密度过大，发红刺火烧穿电极壳。
（3）电极壳接长时焊缝开裂或未焊接好。
（4）电极定位器绝缘不好或其它导电物质在相间引发连电打弧击穿电极壳所致。
处理方法：
（1）小流油、漏糊可直接降低负荷，小负荷烧结一段时间即可。
（2）漏糊情况比较严重时应立即停电处理送电后慢用负荷、谨慎操作焙烧电极。
（3）漏糊情况严重时首先必需把漏在炉口内电极糊全部清理出炉，然后用铁皮在原有电极壳上打箍把漏洞焊好，并立即补加电极糊，再用木柴或碳块烘烤电极，待其表面硬化后方可进行死相焙烧或使用小负荷焙烧。
14．电极硬断及其处理方法：
电极在已经烧结好部位断裂称为硬断。
发生原因：
（1）电极糊质量有问题，灰份高，挥发份低，粘结力差造成电极本身强度不够。
（2）电极烧结过程中，在挥发阶段停留时间短，电极中气孔率高，造成强度降低。
（3）电极糊中夹杂泥土杂物或糊柱表面灰尘太多。
（4）糊柱高度过高，造成电极糊化清，颗粒分层。
（5）炉况不正常，电极位置高，升降频繁，升降幅度大，受外力损伤。
（6）电极垂直度不够、绝缘不好造成偏烧、外伤。
（7）电极过烧。
（8）热停炉次数多，而且间隔时间短，造成频繁电极急冷急热所致。
（7）热停炉后处理不妥，送电后使用负荷过快，或长时间停炉，因急冷急热产生应力所致。
处理方法：
（1）断头不超出500mm且不好取出时时，将断头压入炉料中，并偏加部分铬矿或降低料批中焦炭配比量，立即在炉内消耗掉断头，根剧实际情况合适增加电极压放次数及每次压放量。
（2）断头过长时必需取出，然后压放电极，可直接进行死相焙烧或先用木柴、碳块烘烤后再送电焙烧，不过必需谨慎操作，预防引发软断事故，使事故扩大。
15．电极软断及其处理方法：
电极在未烧结好部位折断称为软断。
发生原因：
（1）电极糊质量有问题，挥发份偏高，软化点偏高。
（2）由悬糊事故引发。
（3）电极壳铁皮过薄或焊接质量差。
（4）漏糊后处理不立即。
（5）电极烧结情况不好，电极一次压放量过大或电极下滑时停电不立即引发。
（6）压放电极后使用负荷太快，电流过大击断。
处理方法：
（1）快速松开铜瓦下压到原来部位，将漏糊处夹在铜瓦内，夹住原来硬头上抬电极，调整冷却水量及风量，合理分配负荷焙烧电极。
（2）快速松开铜瓦下压到原来部位，将漏糊处夹在铜瓦内
不能上抬电极时，应将断头坐实，上抬其它两相电极，对该相电极进行死相焙烧。
（3）经上述方法处理后，断头处无法接上，可将断头取出，按电极硬断处理方法处理，情况严重时，在电极底部焊底，重新加电极糊，按新电极焙烧方法处理。
16．电极过烧及其处理方法：
电极在底部环以上部位已过早烧结好现象称为电极过烧。
发生原因：
（1）底部环冷却水量过小。
（2）底部环和电极间接触不良。
（3）电极糊软化点过底。
（4）炉况不正常。
（5）电极下放时间间隔过长，引发电极过烧。
（6）绝缘不好。
处理方法：
（1）降低该相电极负荷，开大冷却水或风量。
（2）人为加紧电极消耗速度。
（3）调整电极糊配方。
（4）必需时打断过长电极端头。
（5）立即检修设备，调整炉况。
17．电极冷凝及其处理方法：
在热停炉后，因活动电极不立即或其它原因，造成电极和炉内熔融料粘结在一起不能活动现象称之为电极冷凝或电极粘连。
处理方法：
（1）若只有一相电极冷凝时，合适地调整二次电压，上抬其它二相电极送电，待炉料熔化后自然上抬即可。
（2）若三相电极均发生粘连时，可将变压器电压级调至最低电压或倒为星型连接方法送电直至三相电极周围粘料熔化后即可上抬电极。
18．加电极糊操作注意事项：
（1）添加电极糊工作由生产部指定专员负责，由专员专门负责三相电极加糊工作，确实确保三相电极安全、确保电炉正常运行。
（2）加糊程序为：
先测量糊柱高度，确定每相电极加糊量，再计量，将电极糊从糊库拉运至计量处，计量后拉到平台上，经破碎后加入电极壳内。
如实、认真做好糊柱高度测量及每相加糊量统计工作。
（3）为预防和避免悬料事故，要求加糊时糊块粒度小于100㎜。
运输过程中电极糊产生碎块、碎面应一同加入电极壳，不许可有剩留物。
（4）电极糊必需保持洁净、干燥，如灰尘较多时可用气吹，必需时可用水清洗，但清洗后电极糊必需干燥后再加；为预防灰尘落入电极壳内，必需加糊前才能揭开电极壳盖，加完糊后立即将盖盖好。
正常运行中电极壳盖必需盖在电极壳上。
（5）加糊时应从电极壳中心部位垂直加入，尽可能降低电极糊对筋片撞击，不许可砸歪、砸落筋片；加糊时糊块中不许可夹杂有其它杂质，不许可将手套、工具及其它物品掉入电极壳内，如有发生立即汇报处理。
（6）严格按规程要求控制糊柱高度。
糊柱高度计算方法：
H糊=H2+a-H1
H糊:
糊柱高度H2：
护筒上沿至电极壳上沿高度
H1：
电极糊面至电极壳上沿高度a：
护筒长度：
（7）糊柱高度和糊柱表面情况是加糊时间间隔衡量标准。
当糊柱高度低于要求要求或电极壳周围电极糊出现稍许熔化时，应立即添加电极糊，不许可电极壳内冒大量黑烟、黄烟（糊柱过低、亏糊）现象发生。
绝对不许可出现电极糊化清（表面全部熔化）。
（8）通常要求每相电极天天应加糊一次。
（9）加糊人员（包含其它人员）在操作时必需注意不许可用身体或导电物体在两相电极间连接、碰触，严禁碎糊块或其它导电物品掉入护筒内。
（10）发生电极事故后，加电极糊应灵活掌握，在相关人员指导下依据需要立即添加，必需确保糊柱高度符合工艺技术操作规程并满足使用要求。
19．电极壳制作通常要求：
（1）自焙电极电极壳由金
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