甘建工238号.docx

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甘建工238号

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2012年甘肃省建筑工程质量典型

问题治理措施

1地下混凝土结构防水质量问题

1.1混凝土裂缝渗漏

1.1.1现象

混凝土表面出现不规则的收缩裂缝或环形裂缝，当裂缝贯穿于混凝土结构本体时，即产生渗漏。

1.1.2原因分析

混凝土裂缝渗漏的原因与“混凝土结构裂缝质量问题”的原因相同。

1.1.3治理措施

（1）加强混凝土养护，减少混凝土内外温差，作好测温记录，严格控制商品混凝土质量，优化混凝土配合比，严格按照规范要求进行施工。

（2）用耐碱聚合物乳胶等材料密封，使其同水泥中的碱性物质发生化学变化，生成稳定性很高的硅酸盐，使碳化裂缝表面的碳化脆弱。

（3）深进的或贯穿性裂缝，用环氧灌缝，在表面加刷环氧胶泥封闭。

亦可采用氰凝、丙凝浆液灌缝，然后进行表面封闭。

1.2变形缝渗漏

1.2.1现象

地下工程变形缝（包括沉降缝、伸缩缝），一般设置在结构变形和位移等部位，如地下室与车道联结处。

不少变形缝有不同程度的渗漏。

1.2.2原因分析

（1）金属止水带焊缝不饱满或与钢筋相连形成渗漏通道，橡胶或塑料止水带接头没有锉成斜坡并粘结搭接。

（2）变形缝处混凝土振捣不密实。

1.2.3治理措施

（1）地下工程宜尽量减少变形缝。

当必须设置时，应根据该工程地下水压、水质、防水等级、地基和结构变形情况，选择合适的构造形式和材料。

（2）地下防水工程在施工过程中，应保持地下水位低于防水混凝土以下500mm以上，并应排除地下水。

（3）当发现变形缝处渗漏水时，可往缝内嵌入BW止水条，每隔1-2m处预埋注浆管，用速凝防水胶泥封缝；也可采用丙凝注浆，注浆顺序先底板、次侧墙、后顶板。

1.3混凝土施工缝渗漏

1.3.1现象

施工缝处混凝土骨料集中，混凝土酥松，接槎明显，沿缝隙处渗漏。

1.3.2原因分析

（1）施工缝留的位置不当，施工缝混凝土表面没有凿毛，残渣没有冲洗干净，新旧混凝土结合不牢。

（2）施工缝未做企口或没有安装止水带。

（3）配合比设计不当，骨料集中于施工缝处。

（4）混凝土墙体单薄，钢筋过密，振捣困难，混凝土不密实。

（5）没有采用补偿收缩混凝土，造成接槎部位产生收缩裂缝。

1.3.3治理措施

（1）防水混凝土应连续浇筑，少留置施工缝。

底板、顶板不宜留施工缝；墙体不宜留垂直施工缝，水平施工缝不应留在剪力和弯矩最大处或底板与侧墙交接处。

（2）施工缝宜留置成凸形缝、阶梯缝，平口缝应埋金属止水带或贴BW止水条。

施工缝必须清理干净。

（3）金属止水带的接头应满焊，不得有缝隙。

墙（柱）竖向钢筋或箍筋穿越止水带所割的空洞，应补焊完整。

BW止水条7d的膨胀率应不大于最终膨胀率的60%，浸入水中最大膨胀率为150-300%；应用时，需将混凝土粘贴面凿平后抹水泥浆找平层，直接粘贴于找平层表面，接头处用钢钉固定。

（4）混凝土应采用补偿收缩混凝土，即在混凝土中按水泥用量的10%掺入UEA或WG-HEA微膨胀剂。

（5）浇筑上层混凝土前，应先在施工缝处浇筑一层与混凝土灰砂比相同的水泥砂浆，增强新旧混凝土的粘结。

（6）高于2m的墙体，宜用串筒或振动溜管浇注入模。

（7）施工缝处混凝土要仔细振捣，保证混凝土的密实度。

（8）对施工缝处出现的渗漏点（缝），应视渗漏情况和水压大小，采用促凝胶浆、氰凝（丙凝）灌浆堵漏。

1.4预埋件、穿墙管（盒）部位渗漏

1.4.1现象

沿预埋件周边或附近渗漏水。

热力管道、常温管道及电缆管穿过防水混凝土墙时与混凝土分离，产生裂缝漏水。

1.4.2原因分析

（1）支撑地下工程底板钢筋的马凳筋直接撑在混凝土垫层上；脚手架钢管支在混凝土垫层上，混凝土浇筑后未立即拔除，压力水沿马凳筋或脚手架钢管渗漏水。

（2）穿过地下工程墙体的水电套管、固定式主管、模板对拉螺栓等，未满焊止水环，或环板宽度太窄；预埋铁件及环片表面有锈蚀层未清除，混凝土不能与埋件粘结严密。

（3）暗线管接头不严或套管用有缝管。

（4）施工中预埋件固定不牢或受振松动，与混凝土间出现缝隙。

（5）预埋件周围，尤其是预埋件密集处，混凝土浇筑困难，振捣不密实。

（6）因热力管道穿墙部位构造处理不当，使管道在温差作用下，因伸缩变形与结构脱离，产生裂缝渗漏。

1.4.3治理措施

（1）穿过防水混凝土的管道，必须满焊止水环，焊缝应密实连续。

一般管径管道的止水环片净宽不得小于50mm，大管径管道的止水环片净宽不得小于100mm。

（2）地下防水混凝土结构的电源线路应以明线为主，不宜采用暗管，以减少渗漏通道。

必须采用暗管时，穿线管必须采用无缝管，确保接头严密。

（3）埋入防水混凝土的预埋铁件，其锚筋弯钩顶部应贴放止水钢板并与之焊牢。

预埋铁件表面应做除锈处理。

且应安装牢固，不得松动。

（4）支撑承台、底板钢筋的马凳筋应做成Ω形，其弯折直线段应与底部钢筋焊联，不得触及垫层。

否则，马凳筋应焊止水环。

（5）防水混凝土结构内的钢筋、绑扎丝均不得触及模板，穿墙模板对拉螺栓必须加焊止水环。

（6）热力管道穿墙部位应安装翼环套管，套管上焊止水环，在一端冀环上设置螺栓和压紧法兰。

穿管后的空隙，用石棉水泥或麻刀石灰嵌填，套入挡圈和耐热橡胶圈，压紧法兰用螺栓压紧封堵，另一端沿周圈缝隙嵌油膏封固。

（7）常温管道穿墙，只需在管道上满焊止水环，或在管周剔槽捻素水泥浆。

（8）动力电缆群可采用套管或穿墙盒方式，集中穿过外墙。

前者用石棉沥青等油性防水材料填塞电缆与套管间的缝隙，外做满灌防水材料的箱型防水构造；后者则在穿墙盒的封口钢板上与墙体预埋角钢焊牢，并从钢板上的浇注口注入沥青防水。

（9）处于地面以下的管道和电缆穿墙部位，混凝土必须浇灌密实，防水处理必须严格细致。

（10）对发现的预埋件、管道穿墙或热力管道穿墙部位渗漏，可参照本章2.3.3第（8）的方法处理。

1.5后浇带部位渗漏

1.5.1现象

后浇带分基础底板、外墙和楼板后浇带，并相互贯通，其宽度一般为800～1000mm。

完工后，有的在后浇带两侧的接合部位产生渗水，有的湿渍斑斑，严重的渗漏水成线状。

1.5.2原因分析

（1）混凝土底板和墙体后浇带两侧未做企口带或没有安装金属止水带。

有的虽已安装了金属止水带，但止水带位移，两侧混凝土厚度不一致。

（2）钢筋密集，后浇带两侧支模困难，阻隔方法不当，因漏浆、振捣不到位导致混凝土酥松。

（3）后浇带内的钢筋锈蚀严重。

底板缝内灰渣未彻底清理，两侧旧混凝土未凿毛，铺浆后即浇筑混凝土。

（4）后浇带使用的补偿收缩混凝土的等级没有提高，微膨胀剂掺量少，混凝土坍落度控制不严，振捣不细致，新旧混凝土结合不牢固。

（5）养护未及时覆盖，浇水次数少，养护期没有达到规定时间就提早拆模。

1.5.3治理措施

（1）后浇带两侧宜用木模封缝，尽量减少混凝土水泥浆流失。

（2）浇筑后浇带混凝土之前，必须做好以下各点：

1）排干缝内积水，清掉灰渣，剔除两侧松散石子直至坚实层，力求平整；

2）已预埋了钢板止水带的，应除去钢筋或钢板止水带上的锈皮，冲洗后，压缩空气清除积液和灰渣；

3）缝缘未做企口带也没有安装钢板止水带的，应粘贴BW橡胶止水条；

4）后浇带两侧粘贴BW橡胶止水条时，旧混凝土粘贴面宜事先抹一层水泥浆带，止水条接头搭接长度30-50mm，金属丝扎牢，用水泥钉固定。

止水条粘贴位置：

墙体垂直缝，应粘贴在墙中至外层钢筋的内侧；底板、现浇板水平缝，应粘贴在靠近板表面的上层钢筋下面。

混凝土浇灌前，应避免雨水、浇水浸泡止水条；

5）后浇带混凝土须用补偿收缩混凝土，其强度等级应比旧混凝土高0.5～1级，内掺占水泥重14％～15％的UEA或WG-HEA膨胀剂。

坍落度控制在160～180mm（泵送混凝土）。

（3）混凝土浇灌前，后浇带两侧旧混凝土面宜事先抹一层原配合比砼去除粗骨料。

浇筑后浇带混凝土时，棒头不得触及止水条。

（4）混凝土浇筑完毕后，终凝前应立即进行养护。

养护时间不得少于14d。

（5）现浇板后浇带下部的模板不得过早拆除。

必须拆除时，带内及两侧应保留立柱且逐层上下对齐，防止出现变性裂缝而造成渗漏。

1.6混凝土蜂窝、麻面、孔洞、露筋渗漏

1.6.1现象

混凝土表面存在蜂窝、麻面、孔洞、露筋等缺陷部位阴湿、渗漏。

1.6.2原因分析

对蜂窝、麻面、孔洞、露筋等缺陷的修补处理不当。

1.6.3治理措施

（1）根据蜂窝、麻面、孔洞、露筋的具体情况，渗漏状况及水压大小，查明渗漏的部位，然后进行堵漏和修补处理。

（2）无论疵病大小，须经工程项目质检人员及工程监理人员亲自过目，做出检查记录后，根据实测结果，做出处理方案，方可进行修补处理。

（3）处理前，应先将基层松散不牢的石子和酥松混凝土剔凿掉，然后用尖堑子或剁斧将表面凿毛，清理后，再用压力水冲洗干净。

修补处理可采取以下方法：

1）水泥砂浆抹面法：

蜂窝、孔洞不深的，基层处理后，可用水泥素浆打底，用1:

2水泥砂浆找平，抹压平整密实；蜂窝、孔洞面积较大且稍深的，可将基层先刷水泥素浆，而后用1:

2.5水泥砂浆分层填补抹压平整；

2）水泥砂浆捻实法：

蜂窝、孔洞面积不大但较深的，在基层处理、水泥素浆打底完成后，可用1:

2干硬性水泥砂浆边填边用木棒、锤子捻灰砸捣密实，再在其上刷水泥素浆、用1:

2.5水泥砂浆抹平；

3）混凝土浇注法：

蜂窝、孔洞面积大且较深的，在基层处理、水泥素浆打底完成后，可用高一级强度等级细石混凝土或补偿收缩混凝土浇捣密实，必要时表面再用1:

2.5水泥砂浆抹平；

4）水泥注浆法：

蜂窝、孔洞缺陷严重，不处理将会影响结构质量的，可采用注浆法进行补强。

注浆孔的位置、数量和深度，应根据混凝土蜂窝、孔洞的实际情况、浆液扩展度确定。

浆液：

水泥浆液，其水灰比一般为0.7-1.1，必要时可掺入占水泥重量1-3%的水玻璃溶液促凝拌匀后使用。

化学浆液，氰凝浆液的配制按预聚体（主剂）、增塑剂、乳化剂、溶剂、催化剂顺序称量加入容器内拌匀后使用；丙凝浆液由甲液、乙液双组份配制而成，一般配制成浓度为10%的丙凝溶液，使用时可适当调整，其变化幅度为7-15%。

（4）混凝土蜂窝、孔洞的剔凿部位，应先润湿后再进行处理。

处理部位，必须对填补浇灌材料进行养护，养护时间不得少于7d。

2水泥砂浆地面质量问题

2.1水泥砂浆地面起砂

2.1.1现象

地面表面粗糙，光洁度差，颜色发白，不坚实。

走动后，表面先有松散的水泥灰，用手摸时象干水泥面。

随着走动次数的增多，砂粒逐步松动或有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和沙子。

2.1.2原因分析

（1）水泥砂浆拌合物的水灰比过大，砂浆强度降低。

如施工时用水量过多，将会大大降低面层砂浆的强度；同时施工中将造成砂浆泌水，进一步降低地面的表面强度。

（2）不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。

（3）养护不适当。

水泥地面完成后，如果不养护或养护天数不够，在干燥环境中面层水分迅速蒸发，水泥的水化作用就会受到影响，减缓硬化速度，严重时甚至停止硬化，致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。

此外，如果地面抹好后，不到24h就浇水养护，由于地面表面较“嫩”，也会导致大面积脱皮，砂粒外露，使用后起砂。

（4）水泥地面在尚未达到足够的强度时就上人走动或进行下道工序施工，使地面遭受磨擦、划伤、撞击等，导致地面起砂。

这种情况在气温低时尤为显著。

（5）水泥地面在冬季低温施工时，若门窗未封闭或无供暖设施，就容易受冻。

水泥砂浆受冻后，强度将大幅度下降，骨料周围的一层水泥浆膜在冰冻后其粘接力也被破坏，形成松散颗粒，一经人走动也会起砂。

（6）原材料不符合要求：

水泥标号低，或用过期结块水泥、受潮结块水泥；砂子粒度过细，砂子含泥量过大。

2.1.3治理措施

（1）小面积起砂且不严重时，可用磨石将起砂部分水磨，直至露出坚硬的表面。

也可以用纯水泥浆罩面的方法进行修补。

（2）大面积起砂，可用801胶水泥浆修补，先用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉，并用清水冲洗干净，再用801胶加水（约一倍水）搅拌均匀后，分层涂刷地面表面。

涂抹后按照水泥地面的养护方法进行养护。

（3）对于严重起砂的水泥地面，应做翻修处理。

2.2地面空鼓

2.2.1现象

地面空鼓多发生于面层和垫层之间，或垫层与基层之间，用小锤敲击有空鼓声。

使用一段时间后，容易开裂。

严重时大片剥落，破坏地面使用功能。

2.2.2原因分析

（1）垫层（或基层）表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其它污物。

特别是室内粉刷的白灰砂浆沾污在楼板上，极不容易清理干净，严重影响垫层与面层的结合。

（2）面层施工时，垫层（或基层）表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥。

（3）垫层（或基层）表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，影响面层与垫层之间的粘结，易使面层空鼓。

（4）为了增强面层与垫层（或垫层与基层）之间的粘结力，需涂刷水泥浆结合层。

操作中存在的问题是：

如刷浆过早，铺设面层时，所刷的水泥浆已风干硬结，不但没有粘结力，反而起了隔离层的作用；采用先撒干水泥面后浇水｛或先浇水后撒干水泥面）的扫浆方法，由于干水泥面不易撒匀，浇水也有多有少，容易造成干灰层、积水坑，成为日后面层空鼓的潜在隐患。

（5）炉渣垫层质量不好：

1）使用未经过筛和未用水焖透的炉渣拌制水泥炉渣垫层（或水泥石灰炉渣垫层）。

这种粉末过多的炉渣垫层，本身强度低，容易开裂，造成地面空鼓。

另外，炉渣内常含有锻烧过的煤石，变成石灰，若未经水焖透，遇水后消解而体积膨胀，造成地面空鼓；

2）使用的石灰熟化不透，未过筛，含有未熟化的生石灰颗粒。

拌合物铺设后，生石灰颗粒慢慢吸水熟化，体积膨胀，使水泥砂浆面层拱起，也将造成地面空鼓、裂缝等缺陷；

3）设置于炉渣垫层内的管道没有用细石混凝土固定牢，产生松动，致使面层开裂、空鼓。

（6）门口处砖层过高或砖层湿润不够，便面层砂浆过薄以及干燥过快，造成局部面层裂缝和空鼓。

2.2.3治理措施

（1）对于房间的边、角处，以及空鼓面积不大于0.1m²且无裂缝者，一般可不作修补。

（2）对人员活动频繁的部位，如房间的门口、中部等处，以及空鼓面积大于0.1m²，或虽面积不大，但裂缝显著者，应予翻修。

（3）局部翻修应将空鼓部分凿去，四周宜凿成方块或圆形，并向结合良好处扩展30～50mm，边缘应凿成斜坡形，底层表面应适当凿毛。

凿好后，将修补周围100mm范围内清理干净。

修补前l～2d，用清水冲洗，使其充分湿润。

修补时，先在底面及四周刷水灰比为0.4～0.5的素水泥浆一遍，然后用与面层相同材料的拌合物填补；如原有面层较厚，宜采用掺微膨胀剂的砂浆（掺量占水泥用量的10-13%）填补。

修补应分次进行，每次厚度不宜大于20mm。

终凝后，应立即用湿砂或湿草袋等覆盖养护，严防早期产生收缩裂缝。

（4）大面积空鼓，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新铺设新面层。

有关清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等操作要求同上。

2.3地面面层不规则裂缝

2.3.1现象

不规则裂缝部位不固定，形状不一，现浇板楼地面或预制板楼地面上都会出现，有表面裂缝，也有贯通裂缝。

2.3.2原因分析

（l）水泥安定性差或用刚出窑的热水泥，凝结硬化时的收缩量大。

或采用不同品种、不同标号的水泥混杂使用，凝结硬化的时间以及凝结硬化时的收缩量不同而造成面层裂缝。

砂子粒径过细，或含泥量过大，拌合物的强度低，也容易引起面层收缩裂缝。

（2）面层养护不及时或不养护，产生收缩裂缝。

这种现象在水泥用量大的地面、或用矿渣硅酸盐水泥做的地面尤为普遍。

在温度高、空气干燥和有风的季节，若养护不及时，地面更易产生干缩裂缝。

（3）水泥砂浆过稀或搅拌不均匀，则砂浆的抗拉强度降低，影响砂浆与基层的粘结，也容易导致地面出现裂缝。

（4）首层地面填土质量差：

回填土的土质差或夯填不实，地面完成以后回填土沉陷，使地面产生裂缝，甚至空鼓脱壳；回填土中夹有冻土块或冰块，当气温回升后，冻土融化，回填土沉陷，使地面面层裂缝、空鼓。

（5）配合比不准确，垫层混凝土离散性大；混凝土振捣不实，接槎不严密；地面填土局部标高不够或是过高。

这些因素都将削弱垫层的承载力而引起面层裂缝。

（6）面层因收缩不均匀而产生裂缝。

基层不平整，面层厚薄不匀；埋设管道、预埋件或地沟盖板偏高偏低等，使面层厚薄不匀；新旧混凝土交接处因吸水率及垫层用料不同，将造成面层收缩不匀；面层压光时撒干水泥面且不均匀，会使面层产生不等量的收缩。

（7）面积较大的楼地面未留伸缩缝。

因温度变化而产生较大的胀缩变形，使地面产生裂缝。

（8）结构变形。

如因局部地面堆荷过大而造成地基土下沉或因构件挠度过大使构件下沉、错位、变形，导致地面产生不规则裂缝。

这些裂缝一般是底、面裂通的。

（9）使用外加剂过量而造成面层较大的收缩值。

各种减水剂、防水剂等掺入水泥砂浆或混凝土中后，有增大其收缩值的不良影响，如果掺量不正确，面层完工后又不注意养护，则极易造成面层裂缝。

2.3.3治理措施

对楼地面产生的不规则裂缝，由于造成原因比较复杂，所以在修补前，应先进行调查研究，分析产生裂缝的原因，然后再进行处理。

对于尚在继续开展的“活裂缝”，如为了避免水或其它液体渗过楼板而造成危害，可采用填缝材料（如沥青胶泥、嵌缝浆料、环氧树脂等）作裂缝封闭处理。

对于已经稳定的裂缝，则应根据裂缝的严重程度作如下处理：

（l）裂缝细微，无空鼓现象，且地面无液体流淌时，一般可不作处理。

（2）裂缝宽度在0.5mm以上时，可做水泥浆封闭处理。

先将裂缝内的灰尘冲洗干净，晾干后，用纯水泥浆（可适量掺些801胶）嵌缝。

嵌缝后加强养护，常温下养护3d，然后用细砂轮在裂缝处轻轻磨平。

（3）如裂缝与空鼓同时产生时，则可参照“地面空鼓”的治理方法进行处理。

3室外散水、台阶、管沟质量问题

（一）室外散水

3.1散水表面起砂

3.1.1现象

散水表面粗糙，颜色泛白。

轻者局部起砂，零星起灰皮；重者大面积翻砂，成片水泥硬壳剥落，面层布满凹坑。

3.1.2原因分析

（1）水泥砂浆拌合物的水灰比过大，施工时砂浆泌水，造成散水表面强度低，完工后一经走动磨损，就会起灰。

（2）面层压光时间过早或过迟，会大大降低面层砂浆的强度和抗磨能力。

（3）养护不适当。

养护过早或养护不及时，及养护时间不够都会影响面层砂浆强度。

（4）尚未达到足够的强度就上人走动，使散水表面遭受磨擦等作用，容易导致地面起砂。

（5）冬季低温施工时，水泥砂浆受冻后，强度将大幅度下降，一经人走动也会起砂。

（6）原材料不合要求。

水泥强度等级低，或用过期水泥、受潮结块水泥；砂子粒度过细，拌合时需水量大，水灰比加大，强度降低；砂子含泥量过大，影响水泥与砂子的粘结力，和造成散水起砂。

3.1.3治理措施

（1）严格控制水灰比。

用于面层的水泥砂浆的稠度不应大于35mm，混凝土或细石混凝土的坍落度不应大于30mm。

垫层事前要充分湿润，水泥浆要涂刷均匀，随铺灰随用短杠刮平。

混凝土面层宜用平板振捣器振实，细石混凝土宜用辊子滚压，或用木抹子拍打，使表面泛浆，以保证面层的强度和密实度。

（2）掌握好面层的压光时间.散水面层的压光一般不应少于三遍。

第一遍应在面层铺设后随即进行。

先用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密、抹压平整，以表面不出现水层为宜。

第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成（一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜），将表面压光、压平整。

第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑（时间应掌握在上人不出现脚印或有不明显的脚印为宜），但切忌在水泥终凝后压光。

（3）水泥砂浆面层压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草帘、锯末覆盖后洒水养护。

养护的时间不应少于7d。

（4）合理安排施工流向和施工顺序，避免上人过早。

（5）在低温条件下抹水泥面层，应防止早期受冻。

（6）水泥宜采用早期强度较高的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，强度等级不应低于32.5级，安定性要好。

过期结块或受潮结块的水泥不得使用。

砂子宜采用粗、中砂，含泥量不应大于3%。

用于面层的细石和碎石粒径不应大于15mm，也不应大于面层厚度的2/3，含泥量不应大于2%。

3.2散水空鼓

3.2.1现象

散水空鼓部位用脚跺有“嘭、嘭”响声，用小锤敲击有空鼓声。

使用一段时间后极易开裂。

严重时大面积剥落、起块，影响使用。

3.2.2原因分析

（1）垫层（或基层）表面清理不干净，影响垫层与面层的结合。

（2）面层施工时，垫层（或基层）表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥。

铺设砂浆后，由于垫层迅速吸收水分，致使砂浆失水过快而强度不高，面层与垫层粘结不牢；另外，干燥的垫层（或基层）未经冲洗，表面的粉尘难于扫除，对面层砂浆起到一定的隔离作用。

（3）垫层（或基层）表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，影响面层与垫层的粘结，易使面层空鼓。

（4）为增强面层与垫层（或垫层与基层）之间的粘结力，施工中往往需涂刷水泥结合浆。

若刷浆过早，铺设面层时，所刷的水泥浆已风干硬结，不但没有粘结力，反而起了隔离层的作用；若采用先撒干水泥面后浇水（或先浇水后撒干水泥面）的扫浆方法，由于干水泥面不易撒匀，浇水也有多有少，容易造成干灰层、积水坑，成为日后面层空鼓的潜在隐患。

3.2.3治理措施

（1）认真清理底层表面的浮灰、浆膜以及其他污物，并冲洗干净。

控制基层平整度，用2m直尺检查，其凹凸度不应大于10mm，以保证面层厚度均匀一致，防止厚薄悬殊过大，造成凝结硬化时收缩不一而产生裂缝、宽鼓。

面层施工前，应对基层认真进行浇水湿润。

（2）素水泥结合浆的水灰比以0.4-0.5为宜。

刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合，做到随刷随铺。

铺设面层时，如果素水泥浆已风干硬结，则应铲去后重新涂刷。

3.3散水裂缝

3.3.1现象

散水裂缝有的出现在沿墙体通长方向,有的出现在沿散水宽度方向的横向,也有出现在墙体转角处的450斜向。

一种是开始时仅涉及面层,继而深及垫层,最终因渗水严重，使散水局部下沉，失去排水功能。

还有一种是表面干缩裂缝，大多呈无规则状态分布。

3.3.2原因分析

（1）散水地基内的垃圾等杂物未清理干净，或地基未按规范规定分层夯实，过一段时间后回填土下沉，引起散水裂缝。

（2）散水施工时，没有按规定留置好伸缩缝，或缝宽过窄，不足以承受胀、缩的需要。

（3）勒脚和散水施工程序颠倒，先浇筑混凝土散水，后做勒脚，勒脚位于散水之上。

随着建筑物的下沉、地基土的不断压缩，紧贴于墙面的勒脚造成脱落，有的导致勒脚下部散水沿墙长度方向出现纵向裂缝。

（4）落水管下部排水口位于散水伸缩缝处或落水管缺少排水弯头，使雨水进入伸缩缝内，造成垫层或地基土局部下沉，致使散水出现沉陷裂缝。

（5）水灰比过大或养护不及时，出现收缩裂缝。

（6）用撒干水泥面方法进行面层压光，造成表面干缩裂缝。

3.3.3治理措施

（1）回填土是影响散水工程质量的关键。

禁止用垃圾土回填，淤泥、腐植土、冻土、耕植土和有机物含量大于8%的土不得用作回填。

回填土应按规范要求过筛、控制含水率、分层回填、分层夯实，压实系数符合设计要求。

（2）湿陷性黄土应按设计要求采取相应防护措施。

灰土垫层，应用熟化石灰与粘土拌合后铺设。

灰土拌合料应选材一致，拌制均匀，并保持一定湿度（现场鉴定以手握成团、落地开花为宜）。

灰土拌合料铺设应分层随铺随夯，不得隔日，不得遭受雨淋。

每层虚铺厚度宜为150-250mm，夯实的干密度最低值应符合设计要求。

（3）按规定设置好散水分隔、伸缩缝。

散水根部应沿外墙设置通长分隔缝；房屋转角处应设置450角伸缩缝或沿两个方向设置两道垂直于墙面的伸缩缝；沿散水长度方向应按间距6-10m设置横向伸缩缝。

分隔缝、伸缩缝缝宽20mm，贯通面层和混凝土垫层，缝内填塞沥青胶结料。

（4）按先做好勒脚、后施工散水的操作程