h型钢常见缺陷手册.docx

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h型钢常见缺陷手册

一、缺陷简介：

1．尺寸误差

尺寸误差主要包括：

腹板厚度、翼缘厚度、翼缘厚度不等〔边对边〕、翼缘厚度不等〔角对角〕、腹板斜度〔一边厚一边薄〕、腹板偏心〔不在正中〕、腹板成对角偏心；

2．几何尺寸问题

几何尺寸问题主要是：

上部宽、下部宽、碟形〔凹形〕腹板、弓形〔凸形〕腹板、凹形翼缘、凸形翼缘；

3．输出侧问题

输出侧问题主要是：

钩头〔头部弯向侧面〕、翘头和扎头〔头部上翘或下弯〕、整个断面成浪形〔边对边〕；

4．轧制缺陷

轧制缺陷主要是：

腹板中间浪、浪形翼缘、腹板过拉伸、热弯曲浪；

5．外表痕迹

外表痕迹主要是：

外表导板划痕、轧辊缺陷〔裂纹、掉肉〕引起的痕迹、轧辊磨损引起的痕迹；

6．其它缺陷

其它缺陷包括：

折叠、压折〔折叠或切压成片〕、未充满、过充满；

7．坯料缺陷

主要有：

裂纹、分层、轧漏、掉肉；

二、缺陷的特征、形成原因及控制措施：

1．腹板裂纹

1．1腹板纵向裂纹

1．1．1外观：

主要存在于腹板中部区域，沿腹板纵向分布，裂纹长短不一，位置分散，无规律性，从H型钢腹板外表看，裂纹总体较直，外表不光滑,呈锯齿状，裂纹深度方向与H型钢腹板外表垂直，但由于轧制工艺，裂纹一般会与H型钢腹板外表有轻微倾斜，也会有轻微开口；

1．1．2经酸洗后，断面处裂纹垂直于H型钢腹板外表向下或轻微倾斜开展；

1．1．3从金相组织看，一般裂纹周围有脱碳现象。

1．1．4从能谱分析看，化学成份符合钢种熔炼成份围，无外来金属元素存在，裂纹处会有大量非金属夹杂物。

1．1．4产生原因：

1．1．4．1异型坯外表存在由于浇铸或矫直工艺不合理产生的纵向裂纹；

1．1．4．2异型坯外温差较大，在加热过程中，热应力超过该钢种的高温抗拉强度，也会在外表产生裂纹。

腹板裂纹〔酸洗前〕

1．2放射状裂纹

1．2．1外观：

存在于腹板外表，呈放射状或称呈鸡爪状状，无规律性;

1．2．2产生原因：

异型坯中存在皮下气泡或皮下裂纹或边裂纹轧制时形成放射状裂纹；

1．3小断裂纹

1．3．1外观：

存在于腹板外表，无规律性，呈小断状，形状为长条状或仿锤状，类似与微观夹杂物中硫化物夹杂的形态，开口，外表为氧化铁皮；

1．3．2经酸洗后，裂纹氧化铁皮洗掉，外表光滑，深度约为1mm左右；

酸洗前酸洗后

不同裂纹的形貌

1．3．3产生原因：

异型坯外表存在气泡，轧制时被拉长，形成类似裂纹的条状形态；

2．矫直裂纹

2．1外观：

矫裂是矫直时产生的裂纹，主要存在于r角处，严重时翼缘与腹板完全分开;

2．2产生原因：

2．2．1由于r角设计不合理，矫直时产生裂纹；

2．2．2由于r角处出现折叠，矫直时在折叠处形成应力集中，产生裂纹；

2．2．3由于连铸异型坯的疏松、夹杂、偏析等缺陷都集中在腹板与翼缘连接处，因此成品在此r角部位塑性最差，矫直变形量分配不当即会产生裂纹；

2．2．4在轧制腹板较薄而翼缘较厚且宽的H型时，r角处矫直时承受的剪应力较大，因此变形量稍大即会造成矫直裂纹；

2．2．5在生产强度较大的钢种时，其塑性变形围较小，这直接给矫直调整带来困难，容易出现矫直裂纹；

酸洗后〔翼缘与腹板分开〕酸洗前矫直裂纹

减小R角半径后出现折叠而矫裂

2．3控制措施：

2．3．1提高轧机调整水平，保证轧件在轧机时平直，轧件在冷床上布置均匀，尽可能使轧件在矫直前原始弯曲较小，为矫直机采用尽可能小的变形量创造条件；

2．3．2合理调整矫直变形工艺，因轧件以塑性变形后会产生加工硬化且塑性变形差，因此再加大变形量就会导致矫直缺陷，所以要合理分配矫直变形量；

2．3．3增加轧机水平辊r角半径，以增加轧件r角处金属量，提高矫直时的抗剪切能力，即提高轧件的可矫直性；

2．3．4对屈强比高的轧件及翼缘宽、厚的轧件，宜采用大矫直间隙矫直，以减小轧件r角处的缩颈现象及降低r角处的拉应力，改善轧件r角部位的应力状态，降低产生矫直的可能；

2．3．5当辊矫不能满足正常生产需要时，应及时投入压力矫；

3．折叠：

3．1存在于腹板的单条折叠

3．1．1从外表看，形状较规那么，曲线较流畅，呈通条状，面光滑；

3．1．2经酸洗后，折叠断面处有与H型钢腹板外表较小夹角的裂纹，深度1-2mm；

3．1．3从金相分析看，折叠周围一般不会有脱碳层，夹杂于机体相比差异不大；

3．1．4能谱分析看，Cr元素含量较高，说明与轧辊有接触；

3．1．5产生原因：

根本原因在于轧制过程中导致金属在某处被折叠并随后又被轧制。

3．1．5．1孔型设计不当或轧机调整不当，在孔型开口处因过充满而形成耳子，再将耳子轧入轧件基体形成；

3．1．5．2来自开场道次导板划痕再经以后轧制，将划痕轧合，但未能与基体结合在一起所形成的缺陷；

3．1．5．3由于轧辊轴向窜动造成耳子和折叠，轧制后形成折叠；

3．1．5．4轧辊老化、磨损也会导致折叠；

3．1．6控制措施：

3．1．6．1增加加热炉温度，有时可以消除折叠；

3．1．6．2调整和修改轧型设计可以彻底消除折叠；

酸洗后酸洗后断面

3．2存在于r角处的多重折叠

3．2．1外观：

一般出现在腹板与翼缘连接r角处，而且是出现多条折叠，从侧面能看出明显的夹层，呈通条状，有时夹层上外表可以脱落，露出原始外表，折叠走向与腹板外表几乎平行。

3．2．2经酸洗后，断面存在于外表夹角很小的裂纹，深度1-2mm；

酸洗后酸洗前

3．2．3形成原因：

根本原因在于材料被堆集，形成的折叠。

3．2．3．1r角设计不合理，使材料在此产生堆集，轧制后形成折叠；

3．2．3．2异型坯本身r角处尺寸不合理，轧制后导致堆集，形成折叠；

3．2．3．3轧辊磨损严重，导致堆集，形成折叠；

3．2．4控制措施：

3．2．4．1严格控制异型坯尺寸；

3．2．4．2合理设计r角；

3．3存在于腹板外表形状不规那么的折叠

3．3．1形成原因：

3．3．1．1当材料被挤压到腹板上时〔边充满〕，产生形状不规那么的折叠；

3．3．1．2轧制时温度太低，材料在水平辊上没有得到正确的延伸，形成形状不规那么的折叠；

3．3．2控制措施：

3．3．2．1严格控制加热炉温度；

3．3．2．2严格控制孔型和压下量等指标；

4．划伤：

4．1外观：

存在于腹板、翼缘外表，划痕较直，开口较宽，深度较浅；

4．2从金相组织看，划痕与外表没有夹角，周围没有脱碳现象；

酸洗后酸洗前

组织形貌

4．3产生原因：

一般由于导板安装不当或导板上异物所致；

4．4控制措施：

合理安装导板，控制导板位置，及时清理异物；

5．拉裂：

5．1外观：

一般裂口垂直于轧制方向，裂口两侧逐渐变薄，最后断开；

5．2形成原因：

5．2．1温度不一至，导致腹板被拉裂；

5．2．2由于翼缘的压下量偏大，腹板限制翼缘的延伸，超出腹板的延伸率，导致拉裂；

酸洗后

5．3控制措施：

5．3．1严格控制加热炉温度；

5．3．2合理设计翼缘和腹板的压下量；

6．腹板空洞：

6．1外观：

主要存在于腹板上，形状不规那么，边缘参差不齐，空洞处存在夹层，夹层处有明显异物；

6．2形成原因：

主要是异型坯腹板上存在异物，轧制时轧漏，出现空洞，。

酸洗后

6．3控制措施：

主要控制坯料质量；

7．分层：

7．1外观：

通过拉伸试验后，断口处出现明显分层，分层处面光滑，且分层较平直；

7．2存在部位：

它存在于一根异型坯轧制出H型钢的头尾两支的头部。

7．3形成原因：

主要是由于异型坯翼缘角部裂纹较大，轧制时没能焊合，形成分层；

7．4控制措施：

7．4．1主要控制异型坯质量，控制浇铸环节；

7．4．2如果异型坯翼缘角部裂纹较大，可以进展焊补；

拉力试验后断面

8．翼缘掉肉：

8．1偶发性翼缘掉肉

8．1．1外观：

掉肉处参差不齐，明显存在异物；

8．1．2形成原因：

翼缘处存在异物，轧制时轧烂，形成掉肉。

酸洗后

8．1．3控制措施：

主要控制坯料质量；

8．2连续翼缘掉肉

8．2．1外观：

掉肉处较平滑，好似被撕裂，无异物存在；

8．2．2形成原因：

8．2．2．1孔型尺寸、坯料尺寸、轧辊调整精度造成的欠充满或轧辊轴向窜动造成欠充满而导致掉肉；

8．2．2．2过充满导致撕裂所致；

酸洗后

9．波浪：

9．1腹板波浪：

在轧制或在冷却过程中，型钢各局部的金属延伸或收缩不匹配所造成的宏观上腹板周期性弯曲成波浪形的现象。

9．1．1外观：

呈搓板状；

9．1．2产生原因：

9．1．2．1轧制过程中，由于延伸不均匀、温度低或不均匀、材质不均匀、孔型设计等各种原因形成的剩余应力，剩余应力超过了金属的屈服强度，剩余应力释放后，表现在宏观上即为腹板波浪；

9．1．2．2腹板与翼缘存在温差，造成腹板波浪。

由于轧件冷却过程中，构成轧件断面的各局部由于冷却条件不同，造成冷却收缩量和相变膨胀的时间不同，从而产生剩余应力，到达一定程度，剩余应力释放即形成冷却腹板波浪，具体地说，H型钢外型的特点使H型钢在冷却过程中，腹板冷却速度较快，而翼缘冷却速度较慢，腹板相对翼缘温度低，腹板的冷缩受到翼缘的限制，而当腹板到达奥氏体与珠光体的相变点而膨胀时，翼缘仍处于冷缩状态，产生的应力到达一定程度时，冷却腹板波浪开场出现了，而当翼缘温度到达相变点时，由于腹板温度太低，翼缘已不能将其拉伸，腹板波浪便残留下来；形成温差的原因为：

1、翼缘、腹板厚度比，厚度比越大，温差越大；2、腹板的高厚比越大，腹析的冷却速度越快；3、轧制过程中由于冷却水的存在及翼缘、腹板散热面和散热程度不同，使它们温度场不同，终轧时它们的温度也不同，即H型钢冷却的起始条件不同，可通过腹板上的冷却水除去，同时增加翼缘部冷却水，减小它们的温差。

9．1．2．3轧后剩余应力的存在造成腹板波浪。

轧制中，腹板延伸大于翼缘延伸时，在腹板形成压应力，翼缘形成拉应力，当应力相差较大时，在冷却过程中剩余应力释放表现为腹板波浪；

9．1．2．4腹板与翼缘的强度比照有关。

翼缘、腹板厚度比拟大，腹板相对于翼缘强度越小，差异越大越容易形成腹板波浪；腹板的高厚比越大，腹板的强度越低，差异越大越容易形成腹析波浪；

9．1．3腹板波浪的控制措施：

9．1．3．1控制腹板、翼缘的延伸系数；

9．1．3．2控制变形金属流动速度；

9．1．3．3控制金属的温差；

9．1．3．4减小剩余应力的产生；

9．2翼缘波浪：

9．2．1外观：

呈波峰、波谷形状；

9．2．2形成原因：

翼缘的压下量远与腹板的压下量要大，缺陷出现可能有两种形式，即所谓的翼缘波浪和边浪，翼缘上的波浪可能被精轧辊矫直了，因此多余材料被强压进翼缘长度上延伸，就形成了边浪；

9．3整个断面波浪：

这个缺陷可能是由损伤的工作辊引起的，当一个翼缘或一个弯斜废品轧入万能轧机时，就会发生，辊子每转一转发生一次额外的压下，当轧件进入UF机架中轧制时会产生弹跳，导致轧件以轧辊每转的频率产生一个波浪，这个缺陷可以通过增加翼缘的精轧压下量来减轻或消除，在某些情形中，将某个水平辊转动180度，把可能发生在两个辊了上的缺陷分开，这样一来就可以减轻这一问题，否那么，必须更换轧辊。

9．2．3控制措施：

合理控制压下量；

10．结疤：

10．1鳞片状缺陷：

10．1．1外观：

位于钢材外表，细小钢片，与钢本体连在一起或局部连在一起；

10．1．2形成原因：

浇铸过程中钢水飞溅在异型坯上形成结疤，轧制后形成类似不规那么折叠；

10．2钢材上的结疤：

10．2．1外观：

一般出现在腹板外表，周期性轻微凸起缺陷；

10．2．2形成原因：

因轧辊掉肉所致；轧辊掉肉的原因为1、轧辊材质不能满足使用要求，硬度层较薄，轧辊使用外表大片剥落；2、轧辊外表在交变热应力作用下呈细网状开裂，且裂纹在外表下连通，造成轧辊外表呈片剥落；3、裂纹沿轧辊轴向贯穿轧辊外表，并沿轧辊径向向机体开展，当相邻二条裂纹在轧辊径向相交造成轧辊掉肉；4、轧辊有效直径变小，辊套在装配应力、热应力、轧制应力共同作用下开裂。

导致轧辊爆裂的原因为轧辊缺水后再突然喷水、轧卡后辊子已产生了裂纹、辊径已车削变小、轧辊受到轧制冲击，都会产生轧辊爆裂；

11．压痕

11．1由于轧辊粘钢产生的压痕

11．1．1外观：

存在于腹板外表，周期性轻微凹坑；

11．1．2形成粘钢的原因为1、轧辊粘钢与轧辊r角大小及辊宽配置有关，r角部位轧件变形的不均匀必造成r角金属与轧辊间的摩擦加剧，使得轧辊r角瞬间温度升高产生r角粘钢；2、轧辊粘钢还与轧制产品的钢种、规格有关，生产硬钢种大规格产品尤其是厚规格时，由于轧件温度高，轧辊受热较多，轧辊r角热强度大且冷却条件差易造成粘钢现象；3、由于轧型侧壁斜度不合理，造成中间坯侧壁斜度过小，与水平辊侧壁斜度不匹配，造成轧件在水平辊产生切肉现象使辊粘钢，切离的金属落在腹板上即造成腹板压痕；4、压下规程不合理造成中间坯头部r角处金属堆积，轧件在咬入轧机时在轧件头部产生切肉现象使轧辊粘钢，切离的金属落在腹板上即造成腹板压痕；5、万能轧机侧导析对中不准确，造成轧件咬入时单侧切肉，导致成品压痕缺陷；6、未能及时发现轧辊粘钢及轧件缺陷；

11．1．2轧辊缺陷〔裂纹〕引起的痕迹

11．1．3由于轧辊磨损引起的痕迹

11．2非周期性压痕

11．2．1外观：

存在于腹板外表，非周期性轻微凹坑；

11．2．2产生原因：

导板装置磨损严重或辊道等机械设置碰撞造成的钢材刮伤后又经轧制而在钢材外表形成棱沟，大多沿轧制方向分布；

12．麻面

12．1外观：

一般出现在腹板外表，无规律的凹坑，深度0.3-0.4mm，坑为大小不等的棕红色氧化铁皮颗粒；

12．2形成原因：

12．2．1轧件在高温状态下会形成含SiO2的复合Fe2O3氧化铁皮，它的根本特性是呈红色，低熔点，形成铁皮后粘性较大难于去除，因此一旦形成这种氧化铁皮一是难于除鳞，二是在较低温度下轧制时会压入轧件外表形成麻面；

12．2．2高压水除鳞装置压力不够，除鳞不彻底；

酸洗后

12．3控制措施：

12．3．1加强原料清理，保证入炉原料无外表缺陷，轧制过程中安排假设干翻钢道次，以便氧化铁皮脱落；

12．3．2加热炉采用弱氧化性气氛，提高加热段温度，缩短加热时间以提高炉生氧化铁皮Fe3O4的含量，降低Fe2O3.SiO2的比例，以便于提高除鳞效果；

12．3．3提高轧件终轧温度，利用Fe2O3.SiO2熔点低的特性，在氧化铁皮变硬之前完成轧制过程；

12．3．4维护好高压水除鳞机，保证除鳞高压水有足够的压力；

13．弯曲

13．1水平方向的弯曲，也称镰刀弯

形成原因：

两侧延伸不等造成；

13．1．1两侧压下量不一致；

13．1．2两侧硬度不一致；

13．1．3两侧温度不一致；

13．1．4异型坯本身厚度不一致；

13．2垂直方向的弯曲

形成原因：

13．2．1轧机轧制线设定不正确，造成轧件上下翼缘延伸不一致，使轧件产生下弯或翘头；

13．2．2轧件的上腹板存有大量冷却水，且上外表辐射散热条件好散热速度快，而下腹板与辊道之间形成一个封闭区域，散热速度慢，这样就使轧件在终轧时上部温度低于下部温度，下部延伸大于上部延伸使轧件产生上翘；

13．2．3轧机前后的摆动辊道及腹板导板的高度设定不正确，造成轧件上或下弯曲；

13．2．4轧机水平辊轴向不正，造成轧件对角翼缘的延伸不一致，轧件产生扭转；

14．腹板偏心

形成原因：

轧件腹板在轧前、轧中、轧后不在同一条直线上，造成这一现象的原因是：

14．1万能轧机前后的摆动辊道及腹板导板高度设定不正确，造成轧件在轧制中上下翼缘的宽展不一样，从而产生腹板偏心；

14．2万能轧机的轧制线不正确，立辊的鼓形尖顶不在水平辊辊缝的正中间，造成轧件翼缘上、下厚度不一致，精轧后便会出现上下翼缘长度不等而偏心；

14．3万能轧机水平辊轴向错位，造成轧件同侧翼缘厚度不一致，后续道次轧制后出现同侧宽展不等而腹板偏心，此时轧件特征是对角翼缘宽度相等；

14．4轧边机轴向错位，造成轧件对角翼缘长度相等而同侧翼缘不等，导致轧件对角偏心；

14．5轧边机二辊不水平，二侧翼缘压下不等，造成轧件单侧翼缘偏心；

15．尺寸问题

15．1腹板和翼缘厚度：

腹板和翼缘厚度尺寸，测量值和目标值不同，是辊缝不同的结果，对辊缝进展偏移或调整，就可以补偿厚度问题，为了调整辊缝，可以偏移屏来补偿标定和磨损中的误差并修改一个机架的所有孔型的设定值。

另一个方法是改变实际轧制的设定值，即改变某一特定孔型的具体设定值，但不能改变翼缘和腹板的关系，否那么会导致翼缘或腹板波浪。

15．2翼缘厚度不等〔边对边〕：

可以通过调节立辊偏移来进展补偿，厚翼缘调近一点或簿翼缘调开一点。

15．3翼缘厚度不等〔角对角〕：

这一误差是在万能机架的上辊和下辊标定时对中不正引起的，可以适当进展调整机架即可防止。

15．4腹板斜度：

由于水平辊不平行引起的，可以调整机架的水平度来纠正。

16．几何尺寸偏差

16．1上部宽：

轧件的上下部存在冷却差异会引起上部宽，由于轧件在串列轧机轧制，冷却水集中在腹板上，特别是在轧机机架之间再加上辊道是热的，就在轧件上下部之间产生一个不同的热断面，在轧件离开精轧机架之后，轧件的下部就比上部有更多的热要散发，所以，下部要发生更多的收缩，而产生上部宽。

16．2下部宽：

它也是由于不同的温度断面引起的，轧制过程温度较低，而冷却水集中在上腹板上，导致上腹板收缩过大，形成下部宽。

16．3碟形〔凹形〕腹板：

它与上部宽相似，引起的原因不同，碟形腹板是在热锯处形成的，是由于锯条旋转带来向下的力引起的，仅仅存在于锯切部位，降低锯切的速度会减少缺陷，锯切时，锯子处的轧件温度越高，缺陷就越会出现，锯条状况不好，也会出现此问题，伴随有严重破的锯切毛刺出现。

16．4弓形〔凸形〕腹板

16．5腹板弯曲：

与碟形腹板相似，都是在热锯引起的，并位于切口附近，切割时用了太多的水，导致腹板弯曲，保证锯条处让尽量小的冷却水落到轧件上，就可解决此问题。

16．6凹形翼缘和凸形翼缘都与压下量有关，合理调整压下量就可解决此问题。