第七章 工程质量管理体系及保证措施.docx
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第七章工程质量管理体系及保证措施
第七章工程质量管理体系及保证措施
7.1工程质量管理体系
7.1.1概述
武船重型工程有限公司从2003年起按照GB/T19002-1994《质量体系生产、安装和服务的质量保证模式》标准的要求，建立健全了公司质量保证体系。
2005年7月通过了中国新时代质量体系认证中心的现场审核，2005年9月获得了中国新时代质量体系认证中心的质量体系认证证书（注册编号：
00805Q10377ROM）。
2006年7月中国新时代质量体系认证中心对我公司进行了第一次监督审核，质保体系运转有效、可靠，并获得审核专家高度评价。
为确保赣州市新世纪大桥钢结构制作能从原材料采购至产品交付及售后服务的全过程受控，公司建立“赣州市新世纪大桥钢结构制作质量管理组织机构”（见图7.1.1-1），实施过程控制，保证钢箱梁、钢锚箱产品制造质量和提供的服务满足合同规定的要求。
图7.1.1-1工程质量管理组织机构
本工程质量保证体系实行各项目工程师负责制，公司保证各项目工程师能独立行使职权。
7.1.2工程质量方针和质量目标
1）工程质量方针
公司质量方针：
技术创新品质求精顾客满意持续改进
工程质量方针：
创国优品质树百年丰碑
2）工程质量总目标
确保赣州市新世纪大桥钢结构制作符合国家相关验收的标准。
争创获得江西省优质建设工程“杜鹃花”奖
3）工程质量具体目标：
（1）制造尺寸精度：
满足国家相应标准、技术规范及设计图纸技术要求。
（2）焊接质量：
焊接质量符合设计要求及技术规范。
（3）外观质量：
钢箱梁外观平整光顺、感观良好，焊缝成型优良。
（4）建造水平处于国内领先地位。
（5）工程质量、交工验收和竣工验收均满足合同要求，创鲁班奖。
7.2钢结构制作过程的检测、试验和缺陷处理方案
（具体见第四—六章节相关部分）
7.3质量检验、试验系统的控制
由计量检定、理化检验、外购物资检验、产品质量检验、质量监督及无损检测等组成赣州市新世纪大桥制作项目的质量检验、试验系统，由持有资格证书并通过培训合格的人员进行操作，对制造过程实施全面质量控制，按照检验和试验计划独立行使质量管理职权。
7.3.1检测试验手段
1）计量检定、理化检验保证
工程的计量检定、理化检验等由具有国家计量资质的检测单位进行，检测单位建有完善的计量检测体系，具有各种检验、测量和试验设备的检定能力。
2）测量与检验
（1）在钢箱梁、钢锚箱生产过程中，检验人员经过本桥检验规范及相关技术标准的培训，合格后经监理工程师认可后方可上岗检验。
（2）编制专门的检验工艺规程、测量工艺规程、无损检验工艺规程等文件来规定质量检验人员的工作和检验要求。
（3）本工程采用的量具主要有：
全站仪、激光经纬仪、水准仪、激光跟踪仪等精密测量仪器以及钢带、钢尺、水平尺、测力计、量规等量具。
计量器具保证检定合格并在检定周检期内。
3）无损检验
（1）检验规范
①赣州市新世纪大桥钢结构制作技术规范。
②现行有关无损检测标准和规范。
（2）主要检验手段：
X射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤。
7.3.2生产过程检验控制
1）生产过程执行“首制件三检”，各工序执行“三检制”，各工序自检、互检合格后，填写报检单申请专检人员进行检验；有监检要求的项目需经监检合格后，方可流入下道工序；当专检人员签署“合格”结论后，生产单位才能将有检验合格状态标识的产品移交下道工序进行作业。
2）在生产、服务、安装过程中注意保护好产品制造及检验状态的识别标记。
3）下道工序施工者负责核对上道工序检验/试验状态的标识（或记录），对检验/试验状态不明者不施工，并向生产部门反馈信息。
7.3.3编制检验和试验计划书（即试验及验收清册）
制造检验和试验计划书包括以下内容：
1）规定材料进货、复验、生产过程检验和试验的项目、内容和方法，规定检验的频率；
2）明确所依据的标准或合同要求；
3）合理设置检查停止点；
4）明确监理工程师检验和试验的项目。
7.3.4监理工程师的检查
严格按照《监理实施细则》的要求，凡监理工程师独立检查的工序和隐蔽工程经公司检验人员检验合格后，报监理工程师检查合格后方可转入下道工序。
7.3.5质量监督和考核
为了加强现场质量管理，现场质量管理人员和检验人员负责进行过程控制和产品质量监督和考核。
1）制定质量责任制和质量考核办法；
2）在现场进行巡回检查，监督检查生产过程中质量管理制度、检验制度以及工艺纪律的执行情况。
对违反工艺纪律及质量管理制度、检验制度的人员及时进行处理。
3）协调处理现场出现的各类质量问题，保证各工序处于受控状态，维护现场质量体系的正常运行。
7.4质量控制要素
7.4.1人员控制
1）凡与本工程质量有关的人员（焊工、氧割工、油漆工、检验员、计量员等），资质应满足所从事岗位工作标准的要求。
2）对从事本工程结构的持证焊工上岗前培训、考核，确认合格后上岗。
3）根据本工程的工艺要求，技术人员、质量管理人员对施工人员进行工艺技术交底和质量要求、检验方法、检验程序交底。
7.4.2生产设备和工艺装备控制
1）制造过程中对工程所使用的设备进行日常维护和保养，使设备始终处于完好状态。
2）各工序工艺装备经验证合格后投入生产。
3）钢箱拱整体胎架每使用一轮后，进行复查，合格后才进行下一轮的制造。
7.4.3材料控制
1）物资采购的供方选择、合同签署、进厂验收、发放按公司《采购控制程序》规定执行。
2）采购的产品验收合格后，按公司《产品防护控制程序》，对采购的产品进行贮存、防护控制。
3）按《标识和可追溯性控制程序》对产品的牌号、规格（型号）、炉批号/入库编号、生产厂家、生产日期标识进行保护和移植。
材料领料时，必须在领料单上注明批号，保证可追溯性。
4）材质证明书检验：
材料检验员核实钢材的材质证明书与钢板上标号（牌号、炉号、批号等）是否相一致，材质证明书上的化学成分和机械性能是否符合规范要求，将核查结果如实填在物资验证记录上。
5）钢板尺寸、数量核查：
点验员用钢盘尺、钢卷尺测量钢板的长宽尺寸是否符合定尺供货要求，用超声波测厚仪在离钢板边缘50mm处测量钢板厚度是否符合标准要求，清点数量是否准确。
将检查结果如实填写在物资验证记录上，材料检验员抽样验证。
6）钢材表面质量检查：
目视检查钢板表面有无气泡、结疤、裂纹、折叠等缺陷，钢材端边或断口不应有分层、夹渣等缺陷，并对照标准判断是否合格。
当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时其深度不得大于该钢材负允许值的1/2。
对高强钢需重点检查表面凹坑、裂纹等。
任何钢板不得存在死弯。
将检查结果如实填写在物资验证记录上。
如钢板表面质量不满足规范要求，材料检验员出具不合格品通知单，作退货处理。
7）型材的尺寸及外观质量的检查：
型材的品种、规格、性能、尺寸、外形等应符合规定和设计要求。
并检查型材的质量合格证明文件及检验报告等。
型材的表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层、发纹和结疤。
8）焊接材料检验
（1）包装检验：
检查焊接材料包装符合有关标准要求，是否完好，有无破损、受潮，将检查结果如实填写在物资验证记录上。
（2）质量证明书检验：
核对质量证明书所提供的数据是否齐全并符合规范及技术要求。
将检查结果如实填写在物资验证记录上。
（3）外观检验：
检验焊接材料的表面是否污染，在储存过程中是否有影响焊接质量的缺陷产生，识别标志是否清晰、牢固，与产品实物是否相符。
将检查结果如实填写在物资验证记录上。
化学成分分析和机械性能试验：
按材料试验计划的焊接材料试验进行机械性能试验，试验项目如下表。
序号
试验项目
备注
1
手工电弧焊焊条
熔敷金属的拉伸和冲击试验
2
CO2气体保护焊焊丝
熔敷金属的拉伸和冲击试验
3
埋弧自动焊焊丝
熔敷金属的拉伸和冲击试验
（4）验收标识：
专检验收合格后出具材料报审表，经监理确认后入库使用。
物资供应部门对验收的焊材进行标识。
7.4.4技术、图样的控制
针对本工程的特点，在技术、图样的控制将充分考虑上述因素，保证该工程质量得到有效控制。
1）施工方案的确定
施工方案由公司技术中心提出，公司进行评审并由项目总工审批；公司制定焊接工艺评定项目，组织焊接人员工艺评定，对焊接工艺评定将组织有关专家进行评审，并报业主备查。
切割工艺评定、涂装工艺评定、首制件工艺评定根据要求可在厂内进行工艺性评审。
2）施工图和工艺文件的控制
施工图和工艺文件由工艺员编制，专业技术员校对，项目总工审核，标检后入库。
对在施工中需要修改的，由工艺员提出，项目总工批准后由资料室按发放记录收集图纸，由工艺员对图纸进行修改。
（1）施工图绘制程序（见图7.4-1）
（2）工艺文件及技术规范编制程序（见图7.4-2）
7.4.5环境控制
根据产品要求在相关的工艺文件中确定影响产品施工质量以及贮存的工作环境（包括安装工地的工作环境）。
各生产单位根据工艺文件中所明确的工作环境在生产过程中予以落实。
工程设计所按公司《工艺纪律管理办法》要求对施工环境进行监督检查，质量管理部巡查实施情况，发现问题及时签发相应的通知单（质量信息反馈单、产品质量问题纠正联系单等），不断改善施工环境。
7.4.6监视和测量控制
1）监视和测量要求的确定
公司根据产品特性，将监视和测量的项目、内容和要求在相应的工艺文件中予以明确。
2）所有的监视和测量装置必须经具有计量资质单位的标检，且在有效期内使用。
7.5主要工序质量控制
7.5.1钢板校平、预处理工序质量控制
1）钢板校平、预处理工序主要控制钢板的平面度、喷砂的粗糙度、漆膜厚度；
2）施工人员对预处理钢板的牌号、批号进行移植；
3）公司配置专职检验员进行检查，对钢板校平、预处理质量进行检查。
7.5.2下料、加工工序质量控制
1）下料、加工前对质量要求进行分析，提出资源需求，根据不同的要求采用不同的下料、加工设备和方式；
2）下料重点控制零件的尺寸，尺寸、坡口质量要达到技术要求；
3）下料、加工过程中对材料的标识进行移植；
4）设置专职检验员对批量下料进行首检和抽检，对重要构件、异形构件的下料加工进行逐件检查。
7.5.3单元件制作质量控制
1）施工人员首先应对照图纸，对来料（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号）进行复核；
2）在专用划线平台上采用专用钢带、钢卷尺进行板单元划线；
3）单元件装焊：
检查加劲结构对线安装情况，控制装配间隙、垂直度，定位焊检查，焊接顺序严格按工艺要求执行。
4）单元件矫正：
主要控制火焰矫正温度、自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。
5）单元件验收：
在专用检验平台上，检查单元件长度、宽度、对角线差、焊缝质量和平面度等。
施工人员自检、互检合格后，申请专检。
合格后，由专检标记后转入存放。
7.5.4钢结构组装及预拼装质量控制
1）胎架制造控制
钢结构组装及预拼装由技术部门编制拼装方案，考虑整体胎架梁段的重量、结构位置、外形轮廓及预拱等因素设计并制造，特别是对梁段预拱度、单元的定位标记线、中心定位标记线、高程定位基准定位标记线等重点控制，胎架完工后由检验人员检查及监理检查合格后投入使用。
胎架制造检查控制按表7.5-1执行
表7.5-1
质量控制项目
控制内容及控制方法
地标点
1.严格按工艺图纸进行检查标记点位置，重点控制近塔端的端口线、锚点中心点、锚箱横纵向中心线、顶底板定位线和检修小车轨道线等；
2.标记块应牢固可靠，为保证标记点的重复使用性标记块应按工艺要求进行涂装保护。
标记点应清晰可见，样冲标记应按规定进行制作；
3.标记点的设置应具有可复查性。
胎架质量
1.胎架结构装焊质量应满足工艺文件和图纸要求；
2.胎架水平标杆应具有独立性和牢固性；
3.胎架平面度应满足工艺文件和图纸要求。
2）钢结构组装过程的检查控制按表7.5-2执行。
表7.5-2
质量控制
项目
控制内容及控制方法
底板定位
检查其纵、横向与地样控制点地标对齐与否，理论标高值，与胎架贴合固定情况。
横隔板
定位
1.检查其中心线与梁段底板中心线对合情况、横隔板垂直度（撑杆固定情况）；
2.通过高度标杆用激光经纬仪检测高度。
内外腹板单元件定位
检查其纵、横向与地样控制点地标对齐与否，理论标高值，与底板及横隔板贴合情况。
顶板单元件定位
1.检查顶板单元纵、横向定位基准与地样控制点是否对齐；
2.根据计算出的各单元的理论标高值进行检测，同时查看与横隔板连接部位的情况。
梁段验收
1.由工程设计所确定梁段验收时机；
2.检查内容：
梁段水平值、横向坡度、梁段长度、高度、宽度、横断面对角线、梁段锚箱位置、定位测量标记点、线情况等。
3）钢结构预拼装总体线形和尺寸的检查控制按表7.5-3执行
表7.5-3
质量控制
项目
控制内容及控制方法
要求
线型
检查
1.预拼线型以桥梁纵向中心线处为准，检查内外弧线型。
2.根据计算出的各梁段两端横隔板处的理论标高值进行检测
1.梁段预拱值、长度、宽度、水平度、扭曲、中心距等指标的测量检查，应在温度较稳定时段进行；
2.测量用钢带、钢盘尺、经纬仪等量具均经具备相关资质的计量检测中心检定合格。
扭曲
检查
检查各梁段两端横隔板处面底板的左右标高（高程）值，判断各梁段的水平状态及扭曲状态；
梁长
（里程）检查
检查梁段顶板上梁段横向中心线及梁段两端横隔板处的吊装定位测量点、线的标记，并根据上述标记点
线进行梁段长度（里程）的检查。
端口间的匹配
1.两端口处梁高；
2.相邻的横向中心线间距；
3.相邻顶（底）板与腹板间的对接角点处对接转角处的对合度偏差；
4.相邻梁段间螺栓孔群间的相对位置及通孔率等。
7.5.5栓接制孔质量控制
栓接制孔质量控制按表7.5-5执行。
表7.5-5
序号
检测项目
检测工具
检测方法及说明
1
孔径
游标卡尺
用游标卡尺测量每个孔
2
两相邻孔中心线距离
游标卡尺
用游标卡尺逐个测量。
3
边孔距
游标卡尺
钢卷尺
去除板边的毛刺和锈皮，用游标卡尺逐个测量孔边距。
4
孔中心与孔群中心线的横向距离
游标卡尺
先刻画好孔群中心线，再用游标卡尺逐个测量。
5
孔群中心线与杆件中心线的横向偏移
钢卷尺
将模板卡在板块的基准端钻孔部位，目测模板中心线与杆件中心线是否偏移。
并用钢卷尺测量。
6
两相邻孔群中心距
游标卡尺
钢卷尺
先测量孔到孔群中心线的偏差，再检查两中心线的距离。
7.5.6焊接质量控制
焊接质量控制按表5-6执行。
表5-6
序号
质量控制
项目
控制内容及控制方法
质量标准
或检验项目
1
焊接人员
⒈上岗焊工必须持有劳动部门颁发的安全上岗操作证，并从事证书规定范围的焊接操作；
⒉持证焊工按焊接种类和不同的焊接位置进行专项考试，持颁发的合格证书上岗。
焊工资格证
焊工考试合格证
2
焊接设备
⒈保证各类电焊机、CO2流量计、烘焙箱等设备的计量指示准确，保温筒保温性能良好；
⒉电流、电压与设备上的指示一致；抽验焊接时的实际电压、电流、焊速等指标；焊接设备均配备稳压器；
设备检查记录
3
焊接材料
⒈焊接材料进厂时有生产厂家的出厂质量证明书，并按相关标准进行复验；
⒉焊接材料在专用库房内储存，按规定烘焙、登记领用；
⒊手工焊接时随身携带焊条保温筒；
⒋保证CO2气体纯度不小于99.5%。
材质证明书；
复验报告；
焊材烘焙记录；
4
焊接工艺
⒈根据焊接工艺评定确定焊接方法、焊接规范和相应的焊接材料规格；
⒉大量采用埋弧自动焊、CO2气体保护自动焊和半自动焊的焊接方法，其CO2气体保护焊采用陶质衬垫单面焊双面成形工艺；
⒊严格控制焊接顺序、焊接方向和焊接规范。
焊接工艺评定报告；
焊接规范；
焊接材料证明；
5
焊接环境
在环境温度不低于5℃且相对湿度不高于80%的条件下进行施焊；否则应采取防雨、防风、局部预热等方法
环境温度、湿度记录
6
焊接过程
⒈焊接前彻底清理待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质，焊后清理熔渣及飞溅物，要求打磨的焊缝必须打磨平顺；
⒉定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm，焊脚小于1/2设计焊脚，定位焊不允许存在缺陷；
⒊板厚大于25mm构件的焊缝两侧各100mm范围内预热80～120℃；
⒋对接焊缝必须有引熄弧板。
工艺纪律检查及记录
7
焊接检查
⒈焊缝外观检查严格按招标文件中“技术规范”的质量标准执行；
⒉焊缝无损检验严格按招标文件之“技术规范”质量标准执行，在外观检验合格后24小时进行；厚度大于30mm的钢板焊接接头在施焊后48小时进行无损检测。
质量检验记录
无损检测报告
7.5.7产品防护、交付的控制
1）构件在转运过程中，合理使用吊具，防止吊装对构件的损伤；
2）构件在厂内按工艺要求存放，确保构件防潮、防锈、防变形；
3）构件运输，应选择有资质和有实力的单位，制定运输方案，确保运输安全；
4）按合同或相关规定实施交付。
7.6不合格品控制
在生产和检验过程中，当产品没有通过检验/试验，出现不合格品时，立即通知施工人员停止生产，对不合格品进行标识和记录，并签发不合格品处理单及时进行处理。
若出现重大质量问题立即报告项目经理或质量保证总工程师（项目总工程师），召集技术部门、质量部门、相关生产单位及有关专业人员对质量问题进行质量分析，分析产生的原因，制定处理方案和纠正措施。
7.7纠正/预防措施
1）责任单位制订可行有效的纠正措施并组织实施，保证闭环处理；
2）针对潜在不合格的原因制订预防措施，相关单位负责实施，必要时可采取新的资源配置或更新工艺技术，以确保钢箱梁、钢锚箱质量的稳定提高；
3）把已验证确实有效的纠正或预防措施纳入相应的制造工艺、技术文件和质量体系程序文件中，作为永久性更改并加以记录。
7.8成品验收和工程资料的控制
1）钢结构厂内制造完成后，公司进行全面质量检查，所有检验项目合格且质量检查验收文件资料均符合相关文件、标准等的要求，并经监理工程师确认，签证合格后，填发产品合格证。
2）竣工文件资料按业主要求进行编制、整理、立卷、归档。
3）质量检验原始资料保证做到真实、准确、可靠，内容完整。
4）监理独立检查的工序，接受检查时向监理出示原始资料。
5）产品竣工后按照合同及技术规范的要求，整理好制造的各分项的竣工资料、竣工图，均报监理及业主审查确认后提交。
7.9钢结构现场施工质量保证措施
7.9.1现场施工质量保证体系
为确保赣州市新世纪大桥钢结构现场安装施工质量，公司在施工现场设置专门的“安装现场质量管理组织机构”，实施过程控制，保证现场安装质量和提供的服务满足合同规定的要求。
7.9.1.1质量控制要素
1）人员控制
（1）工地选派优秀的管理人员和施工人员，凡与现场施工质量有关的人员，资质应满足所从事岗位工作标准的要求。
（2）对从事本工程结构的持证焊工上岗前培训、考核，确认合格后上岗。
（3）根据现场施工工艺要求，技术人员、质量管理人员对施工人员进行工艺技术交底和质量要求、检验方法、检验程序交底。
2）生产设备和工艺装备控制
（1）工地施工配备充足的施工设备。
（2）设备进场前应全部处于完好状态。
（3）施工过程中对所使用的设备进行日常维护和保养，使设备始终处于完好状态。
3）材料控制
（1）工地施工材料严格按照工艺文件和工厂的程序文件要求进行采购。
（2）工地施工材料严格按工艺要求进行复验与检验。
（3）工地施工材料应严格按照工厂的程序文件进行管理与发放。
4）检测仪器的管理
赣州市新世纪大桥安装现场施工所使用的检测仪器必须经过有相关资质单位计量，各种检测仪器必须在有效期内使用。
.7.9.1.2钢箱梁进场质量控制
构件进场后应对构件进行检查，主要核对构件的数量以及检查标记标识包括构件编号、构件的各种定位标记线点等和构件外观质量等。
7.9.1.3钢箱梁梁段架设测控点的布设
工地钢结构的架设定位主要分为两个阶段，第一个阶段为架设单位进行初定位，第二个阶段是在第一个阶段的基础上进行精确定位，从而满足工地环缝连接需要。
为了保证工地架设，应设置架设测控点
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