铸造实习日记.docx
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铸造实习日记
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铸造实习日记
篇一：
综合实训实习日记
实习日记
姓名：
班级：
学号：
时间：
董恩来11春数控技术专业1165101401785
20XX年3月22日至26日
第一天实习，对我们来说感觉很新鲜。
按照学校的安排，师傅对我们专业的24名学员进行了分组，分成三个实习小组，每个实习小组实习时间为六周，20XX年3月22日早上10点，我们就按照分组情况，深入到各自的实习基地，我所在的第一组首先接触的数控车床。
数控车床的操作是我们组实习的第一个工种。
就是通过编程来控制车床进行加工。
通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。
比起我们前两天车床的操作要方便的多，可以让机床自动连续完成多个步骤，同时在加工之前还可以进行模拟加工，如果不成功的话，可以修给程序，这样就减少了因为误操作而带来的原料的浪费：
并且，只要完成程序的编辑就可以用来重复加工，大大的提高了加工效率。
通过师傅清晰明了重点突出的讲解，我们很快掌握了数控机床编程软件的应用，对常用的功能能够熟练操作，并且学会基本语法和常用的编程语句，能够进行简单的编程操作。
随后我们开始按照图纸进行程序编辑工作，开始的时候不太熟悉，总是出现加工出错的情况，经过反复的研究和修改，第一个程序终于顺利完成了，看着界面上成功模拟出加工的过程，加工出成品，心中陡然升起一股成就感。
虽然我们所用的设备是仅供实习而专门设计的，与真正的生产加工用的设备有一定的区别，而且比较陈旧，但我们还是从中了解了数控机床加工的基本原理，只要将机床通过一定的接口与计算机相连接，通过一定的应用软件就可以成功的控制机床，将机床的转速、进刀量、进到速度等通过编程来控制，使加工自动化程度和效率大幅度提高。
数控机床还可以自动完成一些复杂的加工过程。
经过努力，按照师傅的要求，我成功完成了任务，用三种方式（绝对坐标、相对坐标、循环）编出了加工程序。
我们所做的只是最基本的加工，相对于真正的生产加工还有很大的区别，但还是感觉收获颇多。
车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：
内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：
车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，师傅给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，师傅要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。
要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。
到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止。
从下午开始，我们开始了实际的加工工作，我们的任务是要用45号钢坯料加工一个锤柄。
师傅先给我们演示了一遍加工过程，看着师傅加工出来的精致的锤柄，我们一个个都跃跃欲试。
看师傅加工的时候特别轻松，操作自如，我自己加工的时候才知道什么叫差距，且不说开始时候对车床的恐惧感，尺寸的测量和进刀量的控制就得忙活半天，有时候还会忘记了加工的步骤，有点手足无措的感觉，最后在师傅的指导下终于完成了自己的锤柄，虽然称不上杰作，但看着自己的成果，心里还是美滋滋的。
车工是产品加工中非常重要的一个工种，是对经验和熟练程度要求较高的一个行业，经过自己的实际操作才知道，功夫真的不是一天练就的，师傅做的时候在自动走刀和手动走刀的衔接非常流畅，几乎看不出什么痕迹，而我自己做的时候老是感觉会有一点停顿，一致中间有过渡的痕迹；师傅加工的锥面平整、光滑，为我自己加工的时候虽然特别仔细，但还是做不到师傅那样的进刀速度的均匀。
经过师傅的讲解和我们的实际操作，我们对于车床的加工范围和工件的加工顺序有了更深的了解，知道了什么样的结构在车车床上是可以轻松而精确加工的，哪些是比较难加工的，这样如果我们需要做一些简单的设计时就能做到心中有数，使结构尽可能合理，易于加工。
同时实际操作也增强了我们的动手能力。
在钳工实训中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。
锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。
锉刀返回时不施加压力。
这样我们锉削也就比较简单了。
同时我也知道了钳工的安全技术为：
1，钳台要放在便于工作和光线适宜的地方；钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。
2，使用机床、工具（如钻床、砂轮、手电钻等），要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。
3，台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。
接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。
虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们两天来奋斗的结果。
（漫长的钜铁过程）
钳工的实训说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见师傅在一旁指导，并且亲自示范，他也是满头的汗水，气喘呼呼的，看到这每每给我以动力。
几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的师傅了。
20XX年4月19日至24日
早就见过路边工人焊接工件时的样子，大的面罩，刺眼的光，是我们对焊接最初的认识。
通过这两天的学习和亲手操作，我们就不只是停留在这样浅层的认识上了。
师傅具体向我们介绍了几种连接方法，焊接的概念、过程，常用焊接方法，特别是手弧焊，交流弧焊机，焊条的种类、型号、组成和作用，工艺参数的选择等，详细讲解了焊接的操作：
引弧、运条、焊缝收尾，并一一向我们演示，指出各种大家易犯的错误，还说明了一些情况的处理，最后师傅讲述了一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，带好手套和面罩。
从师傅的讲解中我了解到：
焊条的角度一般在七十到八十之间，要按照螺旋线来运条，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。
开始尝试的时候，好不容易克服了对于焊接的恐惧感，但操作相当不熟练，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。
通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。
焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。
以前在金属工艺学上就学过有关焊接的知识，但只是停留在书本上的认识，通过这两天的学习，我们更直接的认识了焊接设备，掌握了手工电弧焊最基本的一些操作方法，虽然跟师傅比差的相当的多，但我们所练习的是最基本也是最实用的东西，我想如果以后真的遇到需要的情况，我能够成功的应付一些简单的情况了。
篇二：
锻造实习报告
实习报告
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械
性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。
通过锻
造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完
整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
相关机械中负载高、工作条件严
峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
变形温度钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；
在300～800℃之间称为温锻或半热锻。
坯料
根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。
三峡升船机螺母柱毛坯
1、自由锻。
利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻
件，主要有手工锻造和机械锻造两种。
2、模锻。
模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变
形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。
3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。
用一道工序或几道工序就
可能完成复杂锻件的精加工。
由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。
但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置
和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。
锻模
根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。
摆辗、摆旋锻和辗我国首台400mn（4万吨）重型航空模锻液压机环也可用精锻加工。
为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加
工。
与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。
包括自由锻在内的这种锻造方式，
加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向
和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种
多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。
锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为
下述四种形式：
1、限制锻造力形式：
油压直接驱动滑块的油压机。
2、准冲程限制方式：
油压驱动曲柄连杆机构的油压机。
3、冲程限制方式：
曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。
4、能量限制方式：
利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。
重型航空模锻液压机进行热试为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。
因为这些都会对锻
件公差、形状精度和锻模寿命有影响。
另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、
保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。
滑块
还有滑块垂直和水平运动（用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造）方式之
分，利用补偿装置可顺利锻造出首个大型盘类件产品以增加其它方向的运动。
上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、
尺寸公差和润滑冷却方式都不一样，这些因素也是影响自动化水平的因素。
编辑本段锻造用材锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。
材料
的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。
金属在变气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。
铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。
此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连
续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学
性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比
拟的
锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。
这种力
量典型的通过使用铁锤或压力来实现。
铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物
理属性。
在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。
铸件是用各
种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸
方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，
尺寸和性能的物件。
锻造的重要性
锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。
通过锻造，不仅可
以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。
一般
对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。
如汽轮发电机轴、转子、
叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴
承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。
[2]因此，锻造生产广泛的应用于冶金、矿山、汽车、拖拉机、石油、化工、航空、航天、
兵器等工业部门，就是在日常生活中，锻造生产亦具有重要位置。
从某种意义上说，锻件的年产量，模锻件在锻件总产量中所占的比例，以及锻造设备大
小和拥有量等指标，在一定程度上反映了一个国家的工业水平。
5.一拖股份有限公司锻造厂
5.1企业简介
锻造基地1959年建成投产，锻件年生产能力35000吨，品种800余个。
这里设备齐全，
现有大型锻件（曲轴）生产线三条，小型曲轴生产线一条，建造了具有国内先进水平的悬挂式热处理调质线，引进了具有国际先进水平的曲轴质量定心
机。
目前已和国内30多个厂家建立了协作关系，可为用户提供优质的农业机械、工程机械、
动力机械、军工外贸等各种类型的锻件，锻件重量0．1kg～270kg。
近年引进日本先进技术，
开发出多种曲轴系列锻件，尤其是锤上模锻大型复杂曲轴工艺水平及锻件质量均居全国领先
水平。
部分产品经加工后出口美国和东南亚。
在产品质量上，始终以用户满意为宗旨，确
保“优质产品、优良服务、满足要求、不断改进，为开拓市场、占领市场提供可靠保证。
各种产品
5.2生产实习方式
1．车间实习
实习开始时先进行全厂参观，了解全厂生产概况后即按实习计划分组深入到指定车间进
行实习。
2.实习单位技术人员讲解实习开始时，由单位技术人员介绍单位的一般情况，根据实习内容和要求并结合单位实
际情况，做一些典型零件的加工工艺专题介绍。
3.写实习笔记
在实习过程中，应按照实习的内容和要求，将每天观察研究的结果（包括绘制草图，必要
的数据）、搜集的资料的内容以及个人的心得体会等记入实习日记中。
篇二：
锻造车间实习报告实习报告20XX0827
实习车间：
资阳机车厂锻造车间再一次来到锻造厂，在王工的带领下，到达了第一个生产车间，虽然实习的地方一样，
但是，这次的到来，看到了不一样的情景，这次工人师傅们，正在忙碌着锻造连杆，上次是
锻造叶片、同样，这次用的还是钢锭，先将其进行在炉膛里面进行加热，一般的温度大概是
8001200摄氏度之间、因为在这个温度区间，工件的的塑形，延展性比较好、锻打起来比较
容易，过低的温度会使得锻打比较吃力，变形较小，对锻锤的损失更大。
所以一般都加热使
其出去奥氏体钢的状态、连杆的加工，先对钢锭进行加热，然后利用夹车将其取出，放到
1.5t电液化自由段机的砧板上面，然后由人工控制夹头对工件的位置进行360度变化，一个
人负责对其锻打，另外两个人负责利用额外的工具，对锻造过程中所需的变形，进行辅助。
还有一个人进行测量，确定锻造的尺寸、和取样，进行性能的检测，确保工件性能指标达到
要求。
这段工序，是由五个人共同协作完成的，所以工件的外形，尺寸，很大程度上取决于
配合默契度的好与坏、所以，我看到团队协作的重要性、对始锻的工件进行空冷、然后会进
入后续的终锻，利用其模膛，将其锻出精度相对较高的，尺寸更接近所使用的。
而且连杆的
孔也是由终锻时，直接锻出、
之后，会送入机加工的车间，进行精加工。
之后，来到了法兰盘的锻造车间，同样，对钢锭进行加热，不同的是，法兰盘的锻造直
接放入模膛中，直接进行短打出来。
首先，将钢锭，进行墩粗，达到一定高度，放入模膛中，经过几次锻打，形成法兰盘的初步形状，然后
对其进行冲孔。
在将被冲孔的位置，放入棒料，进行一次冲压，将形成空洞，之后进入下道
工序，是一台冲裁床，将工件放到模膛中，利用压力将法兰盘周围的边进行切除一部分，一
是为了保证周围的精度，二是周围的部位可能成分不均匀，切除后保证其性能、然后进行冷
却、
来到最后一个车间，同样是加工一种简单的零件，也是利用钢锭原料，对其加热，放入
砧板上面，先进行墩粗，然后放入第一个型腔中，进行一次锻压，形成大致的形状，再放入
终锻模膛中，进行多次锻压，最后送入下道工序，进行切边、然后空冷、经过这次观看，看似很简单的步骤，一目了然，但是，对于自己来说，如何选料，工序
如何，始终没有去想，可见还是缺乏对最根本的很不懂、所以，认识到自己的不足，以后会
去培养这种想法、篇三：
锻造实习报告锻造公司
我们于7月11日至7月28日在力神重工锻造公司进行了实习。
通过车间师傅热诚的指
导现将车间实习的实习报告写如下：
昆明力神重工有限公司锻造分公司是我国西南地区老牌重工业锻件生产基地，是云南省
最大的锻件制造商。
公司设有水压机车间、锻压车间、热处理车间。
拥有锻造、加热、机加
工、热处理等各类专用设备。
主要产品有1kg-7500kg自由锻件；0.5kg-15kg模锻件；凸轮
轴系列，及类热处理件。
水压机车间
主要设备：
1250吨锻造水压机一台套，水压机配套操作机25t.m1台，煤气加热炉2台、
灭退火炉2台，φ200-φ1300的各式圆盘锯床和带锯床。
水压机是大型锻件成型的主要设备，工作时由泵站提供的高压水进入水压机的工作缸和
回程缸从而推动横梁上下移动来实现对工件的锻造，水压机的吨位以其工作液体产生的压力
表示，可以锻造质量达数百吨的锻件，在我们工厂中水压机的历史悠久，于1979年安装，是
本厂锻造设备中的主要设备。
全省唯一一台水压机锻造设备。
与锤相比，水压机具有传动平
稳，撞击和震动小，工作空间和行程大，容易的到较大压力等特点。
水压机车间的工艺流程大致可以分为如下：
·
自由锻造基本工序有：
拔长、镦粗、冲孔、扩孔、弯曲、切割、扭转、和错移。
热处理车间
车间设备：
φ1500×7000井式电阻炉1台，φ800×3500井式电阻炉1台，各规格箱式
台车炉7台，中频炉1台、淬火机床φ3500×m24一台、盐炉2台，年热处理能力可达3000
吨以上。
其中中频炉通过电压和频率来控制温度及时间，一般的电阻炉由电子相位差计来控制温度的预置和时间。
在热处理车间我们得首先了解淬火、正火、退火、回火等概念。
退火：
将钢加热到适当的温度，保温一定的时间，然后缓慢冷却（一般随炉冷却）的
热处理工艺称为回火，
其主要目的是○1降低钢的硬度，提高塑性，以利于切削及冷变形加工。
○2细化晶粒，
均匀钢的组织及成分，改善钢的性能或为以后的热处理作准备。
○3消除钢中的残余内应力，
防止变形和开裂。
退火又可以分为完全退火、球化退火，去应力退火等。
完全退火主要用于低碳钢及低、中合金结构钢的铸件、锻件、热轧型材等。
球化退火适用于共析钢及过共析钢，他既有利于切削加工同时也为最后的淬火处理作好
了组织准备。
去应力退火其目的是消除由于塑性变形、焊接、切削加工、铸造等形成的残余应力。
正
火：
正火是将钢加热到ac3或accm以上30～50°c，保温适当时间，在空气中冷却的工作
方式。
正火与退火的目的基本相同，但是正火的冷却速度比退火稍快，故正火后得到的珠光体
组织比较的细，强度、硬度比退火钢高。
正火主要用于改善低碳钢和低碳合金钢的切削加工性。
一般认为硬度在160～230hbs范
围内的钢材，其切削加工性最好。
主要表现在○1正火可以细化晶粒，其组织力学性能较高。
○2消除过共析钢中的网状渗碳体，改善钢的力学性能。
○3代替中碳钢和低碳钢合金结构的
退火，改善他们的组织结构和切削加工性能。
淬火：
将钢加热到ac3或ac1以上某一温度，保温一定的时间，然后以大于临界冷却
速度的速度，获得马氏体或马氏体组织的热处理工艺。
钢的淬火与回火是热处理工艺中应用最为重要，也是最广泛的工序。
淬火的主要目的是
为了获得马氏体，显著提高钢的强度和硬度。
并配以不同温度的回火获得各种需要的性能，
如淬火家加低温回火可以提高工具、轴承、渗碳零件后其他高强度耐磨件的硬度和耐磨性。
工件在淬火的工程中会发生形状和尺寸的变化，有时甚至要产生淬火裂纹，这主要是由
于冷却速度的影响，不同的冷却介质冷却速度不同，这就要求不同材质的钢件要用不同的淬
火介质。
常用的冷却介质有油、水、盐水、碱水等，其冷却速度依次增加，一般形状简单的
碳钢零件用盐水淬火，合金刚及低碳钢一般用油来淬火防止其开裂或产生裂纹。
淬火的方式：
单液淬火在单一淬火介质中冷却到室温的处理，操作简单，易于实现机械化和自动化，
但是综合的冷却特性不够容易产生硬度不足或开裂等淬火缺陷。
双介质淬火先浸入一种冷却能力强的介质中，冷却至接近ms点的温度即钢的组织还未
开始转变时迅速取出，马上浸入另一中冷却能力弱的介质中是指发生马氏体转变的淬火。
内
应力小，变形及开裂小，缺点是操作困难，不易掌握，故主要应用于碳素工具钢制造的易开
裂的工件。
回火：
将淬火后的钢，再加热到ac1点以下的某一温度，保温一定时间，使其转变为
稳定的回火组织，然后以适当的方式冷却到室温的热处理工艺。
目的：
减少或消除淬火内应力。
提高钢的韧性和塑性，获得硬度和韧性的适当配合，以
满足各种工件的性能要求。
对于一般的碳钢和低合金钢，回火主要有低温回火（150～250℃），中温回火（350～500℃），
高温回火（500～650℃）。
表面淬火：
仅对工件表面进行淬火的工艺。
表面淬火可以分为火焰加热表面淬火和感应加热表面淬火两种。
火焰表面淬火淬硬层深度一般为2～4mm。
使用氧-乙炔（或其他可燃烧气体）火焰对
零件表面进行快速加热，随之快速冷却的工艺，缺点是加热温度不容易控制，淬火质量不稳
定，但不需要特殊设备，一般适用于但见或小批量生产。
感应加热表面淬火利用感应电流通过工件所产生的热效应，使工件表面局部加热，然
后快速冷却的淬火工艺。
其特点是加热速度快，零件由室温加热到淬火温度紧需要几秒到几
十秒。
淬火质量好，由于加热迅速，硬度比普通淬火高2～3hrc.淬硬层深度易于控制，淬
火操作易于实现机械化和自动化，适用于大批量生产，但设备比较复杂。
表面淬火主要适用于中碳钢，中碳合金钢。
如含碳量太低，淬火后硬度低；而含碳量过
高，则容易淬裂。
钢的渗碳将工件置于渗碳介质中加热并保温，使碳原子渗入工件表面的化学热处理工
艺。
其目的是提高工件表面的含碳量。
渗碳后，经淬火及低温回火，是零件表面获得高硬度
和耐磨性，而心部仍保持一定强度及较高的塑性和韧性。
为了达到要求，渗碳必须用低碳钢
或低合金钢来制造。
经过热处理过后的铸件需要进行检验，测试其硬度是否达到要求。
主要有布氏硬度计和
洛氏硬度计。
锻压车间
车间设备：
3t自由锻锤2台，3t模锻锤1台，1吨空气锤1台，500t摩擦压力机和300t
万能油压机各1台，年生产锤上自由锤件3000吨以上，模锻件600吨以上。
工艺规程的内容一般包括：
确定所用的工夹具，加热设备、加热规范、加热火次、冷却
规范、锻造设备、和锻件的后续处理。
锻件的冷却确保质量的重要环节，冷却方法有：
空冷、堆冷、坑冷、灰砂冷、和炉冷。
冷却速度依次减慢。
热锻成型的锻件，通常是根据其化学成分，尺寸、形状复杂程度等来确
定相
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