钣金检验规范.docx
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钣金检验规范
文件编号
生效日期
文件标题
钣金检验标准
工序名称
钣金材料
版本号
页次
抽样方案
GB/T2828.1正常检验一次抽样
检验水平
Ⅱ
检验类别
巡检、自检、首检
一、金属材料
1.钣材厚度及质量（材质、密度、机械性能和规格）应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
2.材料外观：
平整无锈迹，无开裂与变形。
3.尺寸：
按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
二、塑粉
1.塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
2.试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。
三、前处理溶液
1.通过PH试纸检验溶液的酸碱度。
2.通过酸碱测试实验检验溶液的酸碱度及浓度。
3.按厂家提供的配置标准做实验，检验其个参数是否合格。
四、通用五金件、紧固件
1.外观：
表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
2.尺寸：
按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
3.性能：
试装配与使用性能符合产品要求。
产品确认
严格控制来料的质量，对有的来料需做必要的实验及测试方可放行。
具体操作标准见附表。
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日期：
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日期：
文件编号
生效日期
文件标题
钣金检验标准
工序名称
钣金开料
版本号
页次
抽样方案
GB/T2828.1正常检验一次抽样
检验水平
Ⅱ
检验类别
巡检、自检、首检
1.确认所剪钣材的材质、密度、机械性能和规格（厚度、粗糙度等）是否符合机械图纸要求。
2.确认设备是否超负载（我公司剪板机可剪4mm以下，最大宽度2500mm）。
3.测量尺寸（长、宽|对角）是否符合图纸要求。
（未注公差尺寸参考下表：
）
基本尺寸（mm）
50
80
120
180
250
315
公差小于（mm）
0.3
0.35
0.4
0.5
0.55
0.6
400
500
630
800
1000
1250
2000
2500
0.65
0.7
0.8
0.9
1.0
1.25
1.75
2.0
4.板料无弯曲，无变形，表面无划伤，切口光滑毛，刺刺高度小于0.2mm。
5.材料的利用率是否达到90%以上（根据生产批量采用合理的套裁方法，先开大料后开小料）。
6.有料纹要求的弯曲件是否按其轧展方向进行裁剪。
产品确认
严格按照图纸要求生产，如生产根据实际情况需要修改，小的改动需确认后不影响性能外观方可放行，大的改动必须通过研发更改。
确认首件合格后按图纸进行批量生产，操作者在生产过程中随时自检，发现不良时及时修改和调整，修整的产品需检查合格（外观、性能等不受影响）后放行，才可流到下道工序。
工作权限
安全生产
注意工人操作安全，及时提醒排除不安全隐患，不得把工具量具放置在剪板机工作台面，开小件板料应用辅助工具。
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生效日期
文件标题
钣金检验标准
工序名称
打样切角
版本号
页次
抽样方案
GB/T2828.1正常检验一次抽样
检验水平
Ⅱ
检验类别
巡检、自检、首检
1.严格按图纸尺寸展开，如根据生产需要更改必须通知品质，在不影响性能、外观，使其操作简化方可放行。
2.能够准确的计算折弯展开尺寸，且画线准确，公差小于0.3mm。
3.允许开工艺孔，但必须指定一定位置和大小，不能影响其美观和性能。
4.画线工具完好，无磨损，精度高。
5.画线痕迹应在里面，深度不能超过0.1mm，不可影响外观和后续喷涂、拉丝、蚀刻等表面处理。
6.注意边与边之间的包角。
7.严格按照打样线进行切角。
8.正确调整模具，准确定位，样件确认后方可批量生产。
9.调整模具间隙，切角毛刺不能太长，保证在0.1mm之内。
10.注意板材的正反面，一般从正到反切角，根据折弯来定。
11.保证切角尺寸公差小于0.2mm。
产品确认
严格按照图纸要求生产，如生产根据实际情况需要修改，小的改动需确认后不影响性能外观方可放行，大的改动必须通过研发更改。
确认首件合格后按图纸进行批量生产，操作者在生产过程中随时自检，发现不良时及时修改和调整，修整的产品需检查合格（外观、性能等不受影响）后放行，才可流到下道工序。
工作权限
安全生产
注意工人操作安全，及时提醒排除不安全隐患，不得把工具量具放置在冲床工作台面。
切大板需要辅助台面，多人配合工作时要注意协调性。
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生效日期
文件标题
钣金检验标准
工序名称
冲钻攻
版本号
页次
抽样方案
GB/T2828.1正常检验一次抽样
检验水平
Ⅱ
检验类别
巡检、自检、首检
1.零件符合图纸要求，所冲的孔位、孔距、切口都满足技术要求。
2.所有相关尺寸、配合尺寸都必须符合图纸要求。
3.对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
4.图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
5.冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
6.毛刺：
冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
7.划伤、刀痕：
以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
8.表面平整，无明显的凸凹变形。
9.保证无漏冲、冲反、冲偏、冲错和冲大/小等现象。
10.冲钻面板时必须按照蚀刻痕迹来加工,不能多加工或留有蚀刻印。
11.钻螺纹底孔要准确（尺寸见下表）。
螺纹
M3
M4
M5
M6
M8
M10
底孔
2.5mm
3.2mm
4.0mm
4.8mm
6.8mm
8.5mm
12.面板保证平整，无翘曲，冲完后应校平处理。
产品确认
严格按照图纸要求生产，如生产根据实际情况需要修改，小的改动需确认后不影响性能外观方可放行，大的改动必须通过研发更改。
确认首件合格后按图纸进行批量生产，操作者在生产过程中随时自检，发现不良时及时修改和调整，修整的产品需检查合格（外观、性能等不受影响）后放行，才可流到下道工序。
工作权限
安全生产
注意工人操作安全，及时提醒排除不安全隐患，不得把工具量具放置在冲/钻床工作台面。
冲/钻小件时不能用手取放（用钳子或其他辅助工具）。
不得将手伸进模具内以及飞轮内。
钻孔不得戴手套，不能直接用手拿铁削，也不能用嘴吹。
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生效日期
文件标题
钣金检验标准
工序名称
钣金折弯
版本号
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抽样方案
GB/T2828.1正常检验一次抽样
检验水平
Ⅱ
检验类别
巡检、自检、首检
1.按照机械图纸根据需要选择相应折弯模具。
2.不可用工件直接试弯应取废料试弯，根据试弯情况调整折弯模进行准确定位，折弯工件的变形应为塑性变形。
3.折弯板料应在机器的中间，不应偏载以免影响折板及机器的精度，确有必要单边负载也应小于200kN，也可在另一端放同样厚的板料，使两边等高，尽可能两边同时折板以解决单边偏载问题。
4.上模具长度应大于所曲工件的长度，在曲制门类零件时，可拼接上模具，使上模总长度小于工件长面尺寸20㎜-50㎜，如确无法达到时，允许各上模间留有间隙，但不得大于10㎜。
5.折弯时首件必须检查，加工过程中进行抽检，使其符合图纸要求。
6.正确确定弯曲方向，应尽量使毛刺的冲裁断裂带处于弯曲件内侧，避免在拉应力作用下裂口。
7.曲弯尺寸（长、宽、对角）允许偏差按下表的规定。
曲弯尺寸允许偏差（mm）
基本尺寸（mm）
允许偏差（mm）
料厚1～3
＞6～30
±0.2
＞30～120
±0.3
＞120～400
±0.5
＞400～1000
±0.8
＞1000～2000
±1.2
＞2000～4000
±1.4
8.折弯时画线痕迹应在工件内表面，深度不能超过0.1mm。
9.注意压弯的顺序和边与边之间的包角（一般采用长包短）。
10.结合总装图，分析每一个工件的尺寸要求，确保重要尺寸的公差小于0.5mm，可向非重要边进行借料。
11.对于大件（如背板、侧板、电柜门板等）折弯时，需多人配合工作，注意配合的协调性。
12.弯角处无开裂、压痕等现象。
产品确认
严格按照图纸要求生产，如生产根据实际情况需要修改，小的改动需确认后不影响性能外观方可放行，大的改动必须通过研发更改。
确认首件合格后按图纸进行批量生产，操作者在生产过程中随时自检，发现不良时及时修改和调整，修整的产品需检查合格（外观、性能等不受影响）后放行，才可流到下道工序。
工作权限
安全生产
注意工人操作安全，及时提醒排除不安全隐患，不得把工具量具放置在折弯机刀口处。
不得将手伸入折弯模具内（弯小件板料应用辅助工具）。
板料折弯时必须压实，以防在折弯时板料翘起伤人。
禁止折超厚的铁板或淬过火的钢板。
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生效日期
文件标题
钣金检验标准
工序名称
钣金焊接
版本号
页次
抽样方案
GB/T2828.1正常检验一次抽样
检验水平
Ⅱ
检验类别
巡检、自检、首检
1）焊接先对有不直、不平现象的板材进行校直、校平后再焊接。
2）应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用不同的焊机（一般来讲，小工件如抽屉、挂箱等焊接采用氩弧焊比较方便，大工件如机头、铁桌、电脑桌等焊接使用电焊或
保护焊生产效率高）或粗细规格不等的焊条（见下表）。
焊条直径应根据焊件厚度选择
焊件厚度（mm）
≤2
3--5
5-12
＞12
焊条直径（mm）
2
3．2
4-5
5-6
3）根据电弧长选择合适的电压和焊接速度。
a.选择合适的焊接电流（根据料厚）。
b.钨极的直径及尖端形状（一般来说：
小电流，小直径，小锥度）。
c.根据工艺要求或实际情况选用电极（参数如下表）。
电极一般常用铈钨极；电极大小要考虑电流和板厚，一般电极直径尽可能小。
电极直和直径流正接的放用电流：
电极直径（mm）
1.0
1.6
2.0
3.0
4.0
5.0
电流（A）
20—80
50—160
100—200
140—200
200—320
300—400
d.喷嘴口径及气体流量（喷嘴口径：
φ5-20mm,气体流量：
5-25L/min）。
e.二氧化碳保护焊焊丝直径一般选择如下表。
板厚（mm）
≤4
>4
焊丝直径（mm）
0.5—1.2
1.0—1.6
f.二氧化碳保护焊电流电压的选择如下。
焊丝直径（mm）
0.8
1.2
1.6
电弧电压（V）
18—24
18—26
20—28
焊接电流（A）
60—160
80—260
160—310
g.根据以上三种参数和焊工的焊接熟练程度选择焊接速度。
h.喷嘴和工件的距离：
8-14mm（
焊接时焊丝露出长度为焊丝直径的10倍）。
4）按图纸、技术、工艺要求制作焊接，如工件焊错，需重新焊割。
5）焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，一般形位公差按IT15级执行，保证钢板对接时错位量不超过厚度的2%。
6）焊接时需要代料的，需经品质同意（不影响外观和性能），否则不能代料。
7）焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。
如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔150mm焊50mm。
点焊时各焊点距离必须均匀一致。
8）焊点要求：
焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。
如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
9）连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。
焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。
10）焊接后，零件外表面应无夹渣、焊丝头、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。
焊接牢固，不能焊穿或虚焊。
11）门板、面板等重要零件无变形扭曲，无漏焊、错焊，还应去除焊后应力，防止工件变形。
12）焊接过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。
13）焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。
14）焊接过程中或焊后发现缺陷必须返修。
产品确认
严格按照图纸要求生产，如生产根据实际情况需要修改，小的改动需确认后不影响性能外观方可放行，大的改动必须通过研发更改。
确认首件合格后按图纸进行批量生产，操作者在生产过程中随时自检，发现不良时及时修改和调整，修整的产品需检查合格（外观、性能等不受影响）后放行，才可流到下道工序。
工作权限
安全生产
焊接时都应戴好面罩及遮光片等劳保用品，保持焊接区通风清洁卫生，易燃易爆物品应放在距焊接现场10m以外的地方。
眼睛应注意被弧光伤害﹑皮肤应注意被烤伤或烧伤及有害气体对身体的危害。
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生效日期
文件标题
钣金检验标准
工序名称
钣金打磨
版本号
页次
抽样方案
GB/T2828.1正常检验一次抽样
检验水平
Ⅱ
检验类别
巡检、自检、首检
1.打磨（锉）加工后的零部件必须符合技术要求。
2.
3.每道焊缝应清根处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。
4.表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5.焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。
6.加工后的零部件焊缝、焊迹需平整、光滑，必要时可进行抛光处理。
7.棱角应倒圆角，符合要求技术要求，无要求的一般倒R2的圆角。
8.不能有手感刺边角的存在，不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。
9.应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。
箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。
10.对于周转件，尤其是焊接后不再进行加工的平面，在焊接时必须严加防护，避免电弧损伤或焊渣损伤且焊缝均匀的前提下不能随便进行打磨。
11.打磨后各相关尺寸及配合尺寸符合要求。
12.打磨后对基材进行清除底材表面上的毛刺、油污、灰尘等。
13.外观平整，无凹痕或凸点。
14.在搬运过程中，应轻拿轻放，避免碰伤或刮伤。
产品确认
严格按照图纸要求生产，如生产根据实际情况需要修改，小的改动需确认后不影响性能外观方可放行，大的改动必须通过研发更改。
操作者在生产过程中随时自检，打磨造成不良时及时修改和调整，修整的产品需检查合格（外观、性能等不受影响）后放行，才可流到下道工序。
工作权限
安全生产
打磨时都应戴好面罩等劳保用品，保持打磨区通风，易燃易爆物品应放在距焊接现场10m以外的地方。
注意工人操作安全，磨机需双手握住来打磨。
物件堆放不能太高，及时提醒排除不安全隐患。
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生效日期
文件标题
钣金检验标准
工序名称
前处理
版本号
页次
抽样方案
GB/T2828.1正常检验一次抽样
检验水平
Ⅱ
检验类别
巡检、自检、首检
1.对打磨好的物件进行彻底清理灰尘。
2.进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理，具体如下：
除油除锈→水洗→磷化→水洗→密封钝化→干燥
3.科学合理的调配使用各种化学剂制品。
工艺流程
操作时间
溶液比例
溶液维护
效果
除油除锈
视工件生锈程度浸于碱性脱脂溶液中8-15分钟
除锈剂（磷酸）：
20%,常温除油剂（XH-16C）:
5%—10%,
PH值:
0.5—1.5
保持PH值约等于1
工件表面应无油污无锈迹
水洗
吊离溶液30秒后再浸入（重复3次）
保证水质质量
需清水且为流动水
清理工件，不可残留上道溶液
磷化
浸于磷化溶液中5-15分钟后检验
磷化剂（MSE-703）:
5%,
PH值:
1.5—2.5
保持PH值:
1.5—2.5
工件表面应有一层灰色h或五彩保护膜
水洗
吊离溶液30秒后再浸入（重复3次）
保证水质质量
需清水且为流动水
清理工件，不可残留上道溶液
钝化
浸入
钝化剂适量
定时添加
洗后干燥
4.处理时溶液的浓度、操作时间、维护如下表：
5.工件放入吊篮时将易露水的面朝下放置。
6.处理小件工件时应防止其滑落在槽底。
7.洗后工件表面无水印或残留的清洗液。
8.无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。
9.每天捞取一次水表面的浮油，每月清理一次沉渣。
10.所吊物体接近或达到额定起重能力时，吊运时，用小高度，短行程试吊后，再平稳地吊运。
11.干燥后，根据表面质量需要补原子灰（一般补工件咬边处及其他需要补灰的地方），原子灰与固化剂按50：
1的比例调匀。
12.将工件表面补原子灰处打磨光滑平整（用80#磨碟）。
13.用毛刷或棉布和气枪清除工件表面的灰尘等其他杂物并检查表面质量是否光滑平整,若未达到要求退回上工序返工。
14.搬运过程中不得碰伤划伤工件。
产品确认
确认磷化后的颜色，操作者在生产过程中随时自检，发现不良时及时修改和调整，修整的产品需检查合格（外观、性能等不受影响）后放行，才可流到下道工序。
工作权限
安全生产
必须穿戴长统胶靴、橡胶手套、口罩、眼镜等防护装置。
不能用手直接接触化学剂，不能用鼻子去嗅化学剂的味道，更不能品尝。
任何人不得进入悬吊重物下方。
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审核：
日期：
批准：
日期：
文件编号
生效日期
文件标题
钣金检验标准
工序名称
钣金喷涂
版本号
页次
抽样方案
GB/T2828.1正常检验一次抽样
检验水平
Ⅱ
检验类别
巡检、自检、首检
1）静电调至3-4之间，喷枪距工件100mm左右位置,喷枪弧形运动,匀速喷粉。
2）返喷时适当调整（最低）静电设置。
3）及时把多余的粉料放进回收器,并保持喷粉区清洁卫生。
4）颜色、图案、光泽度与图纸（或样板）相符合，同批产品无色差。
5）涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有缺陷。
6）外观不能有如桔皮般凹凸不平，不规则波纹。
7）表面无砂粒状，用手摸无阻滞感。
8）为了节省柴油，在正常情况下要充分利用烘烤房空间，其利用率要达到90%以上，特殊情况除外。
9）烘烤温度一般为180-220度,烘烤时间约0.5小时（根据色粉来定）。
颜色
皱纹蓝
皱纹灰
白色
加热温度（℃）
195
5
185
5
210
5
10）温度达到要求后烘炉断电，工件在炉内需保温10分钟以上。
11）工件表面不得有杂质、凹痕、掉漆、刮痕现象。
12）无未喷到的死角。
13）面板喷涂在不露底的原则下尽量喷薄，以确保蚀刻文字、图形能上色。
14）安装螺丝柱、螺丝孔、丝牙处不能不能喷到油漆，避免装配困难。
15）涂层过薄、露底或不良（见附表）需返工重喷。
产品确认
严格按照图纸要求生产，如生产根据实际情况需要修改，小的改动需确认后不影响性能外观方可放行，大的改动必须通过研发更改。
确认首件合格后按图纸进行批量生产，操作者在生产过程中随时自检，发现不良时及时修改和调整，修整的产品需检查合格（外观、性能等不受影响）后放行，才可流到下道工序。
工作权限
安全生产
随时检查送风机是否正常运转，炉体所有部位是否完好。
注意电源线、接地线、开关是否破损、松动。
戴好口罩、手套等劳保用品。
柴油等易燃易爆物品不得放置于喷涂区。
防火防漏电触电。
编制：
日期：
审核：
日期：
批准：
日期：
文件编号
生效日期
文件标题
钣金检验标准
工序名称
装配成品
版本号
页次
抽样方案
GB/T2828.1正常检验一次抽样
检验水平
Ⅱ
检验类别
巡检、自检、首检
1.装配应保证实物与装配图一致。
所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。
2.不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。
3.机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。
4.因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。
5.弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。
6.有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。
锁定时，变化不应超过允许范围。
7.对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。
8.各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。
9.螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过0.4mm。
10.机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。
11.门、面板的安装对正及间隙要求：
同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.4。
门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。
12.机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒或变形。
13.在振动或其它外界作用力下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。
14.机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。
15.机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。
产品确认
严格按照图纸要求装配，如生产根据实际情况需要修改，小的改动需确认后不影响性能外观方可放行，大的改动必须通过研发更改。
操作者在生产过程中随时自检，发现不良时及时修改和调整，修整的产品需检查合格（外观、性能等不受影响）后放行。
工作权限
安全生产
注意工人操作安全，及时提醒排除不安全隐患。
正确使用电钻等工具，防止漏电。
成品放置整齐，堆放不太高。
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批准：
日期：
附录：
一、不良缺陷
1.毛边：
由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
2.划伤：
由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
3.裁切不齐：
由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.变形：
因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
5.氧化生锈：
因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
6.尺寸偏差：
因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
7.“R角”过大/小：
产品因折弯或冲压设备精度
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