模拟甲醇精制过程综述.docx
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模拟甲醇精制过程综述
aspen-plus模拟甲醇精制过程综述
摘要:
本文主要总结了已有的甲醇制备方法，详细介绍了国外主流甲醇合成反应器。
在此基础上，结合国内外甲醇精制的现状，就国内的三种甲醇精馏技术工艺详细介绍了其中的甲醇双塔精馏工艺流程和甲醇三塔精馏工艺流程，并且二者进行了比较，初步介绍了aspen-plus在甲醇精制中的应用。
关键词：
甲醇合成；甲醇精馏工艺；aspen-plus应用
一前言
1.甲醇（methylalcohol）
甲醇为无色透明液体，又叫木醇，易挥发，略带酒精气味，属于最简单的一种饱和醇，是甲基氢氧化物。
化学式：
CH3OH。
很早之前，人类通过对木材进行干馏可以得到甲醇，所以又称木精或木醇。
甲醇的物理性质：
熔点为-97.8℃、沸点65℃、密度0.7915gcm-3（常温下），能以任意比例和水混溶，还能和其他很多有机溶剂互溶。
甲醇剧毒，误食5～10ml令人双目失明，超过30ml会致人死亡。
甲醇易燃烧，蒸汽与空气能形成爆炸性混合物，爆炸极限：
6.0～36.5%（体积百分数），所以，空气中允许的甲醇蒸汽含量最高为5mgm-3，甲醇燃烧的生成产物是水和二氧化碳，还会放出大量热[1]。
2.甲醇用途
甲醇[2]是Cl化学的基础物质和重要的有机化工原料，也是一种洁净高效的车用燃料和大功率燃料电池的原料，主要应用于精细化工、塑料等领域，可用来制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲氨、硫酸二甲酯等多种有机产品，也是农药、医药的重要原料之一。
目前，高纯甲醇在电子、制药、生物化工、食品、精细化工等很多工业领域大量使用，其中最主要应用在以下两个领域：
（1）在化工精密仪器中的应用。
随着生物化工、制药、天然产物和精细化工等科技领域的高速发展，高效液相色谱由于不受样品挥发度及热稳定性的限制，且具有高效、快速和灵敏等特点，因此，应用范围越来越广泛。
其中流动相是完成液相色谱样品分离分析最关键的一个因素，而高纯甲醇是使用最多的此类流动相之一。
（2）在电子工业中的应用。
高纯甲醇作为清洗剂应用于现代微电子行业，是集成电路制作过程中的一种重要溶济，主要用于芯片的清洗和腐蚀。
其产品纯度对集成电路的成品率、电性能及可靠性均有直接的影响[3]。
二甲醇精制的研究现状
1.甲醇制备方法[4]
1.1氯甲烷水解
在常压、温度为573—620K的操作条件下，氯甲烷在碱性溶液中可以水解制取甲醇。
氯甲烷的转化率为98％，甲醇得率为67％。
该工艺虽然简单，同时又是令人所期望的常压操作，甲醇产率和氯甲醇的转化率也比较理想，但是迄今为止此法尚未得到工业应用。
其原因是氯甲烷是以氯化钙的形式损失，成本太高。
尽管如此，这还是实验室制备甲醇的一种常用方法。
1.2甲烷氧化工艺
甲烷可以直接氧化合成甲醇，在热力学上是可行的，分为催化选择性氧化和非催化氧化两种方法。
1.2.1催化氧化法
目前催化氧化的工艺技术是基于天然气蒸汽转化即部分氧化成甲醇后再部分氧化成合成气。
但是，由于活化甲烷分子比较困难，所以氧化甲烷的条件很苛刻。
鉴于甲烷氧化为甲醇后又极容易再度氧化成二氧化碳和氢气，所以从热力学上考虑，目的产物甲醇是不稳定的。
因此，选择甲烷氧化制甲醇的催化剂必须具备高的选择性，同时又具有较好的稳定性n1。
一般的催化剂随温度的升高，甲烷的转化率升高，而甲醇的选择性则降低。
典型的较理想的催化剂的转化率只有5％，甲醇的选择性只有50％，其他产物主要是甲醛、甲酸，约占40％。
1.2.2间接氧化法
甲烷无催化剂直接选择氧化制甲醇的研究始于1980年，FrancisMichaelt等人作了大量的工作，他们在1992年分别各自研究了没有催化剂存在条件下，如何控制甲烷部分氧化成甲醇。
他们认为，该法能够大量降低投资和能耗，但控制条件较为苛刻。
原料中不宜存在某些烃类，否则将降低转化率，氧含量宜在8％左右，过小则转化率降低，过大则氧化过度，操作条件在644～755K，9Mpa，宜采用小直径反应器。
所得甲醇收率（摩尔分数）为217％，Hunter等人在温度为723K、6MPa的压力操作条件下，所得收率（摩尔分数），可达8-9％。
据报道经济可行的转化率（摩尔分数）为10～15％。
1.3生物催化氧化法
除了甲烷选择控制催化制取甲醇外，国内中科院兰化所尉迟力[81等对甲烷生物催化氧化制甲醇进行了研究，据报道加氧酶的活性可为lkg酶lh生产2.02kg甲醇。
他认为，由于大部分甲醇被甲醇脱氢酶继续氧化、代谢掉，寻找更好的抑制甲醇继续氧化的抑制剂，提高酶稳定性减少，酶活性的损失是甲烷生物催化氧化制甲醇的关键。
1.4煤、气、油综合利用工艺
采用煤气化、天然气转化、渣油裂解（DCC）装置的副产气（CH4和H2）作为生产甲醇的原料，经成分配比后生产甲醇，实现了原料的优势互补，多种能源的综合利用，达到了循环经济的目的。
1.5CO2加氢工艺
近年来，CO2加氢制取甲醇引起了各国科学家的兴趣，成为甲醇合成的一个新的研究方向。
环境问题日益引起人们的警惕，据悉全世界大约每年向大气排放35亿t的CO2（以每年消耗l0亿t标准煤计算），CO2引起的温室效应，已经影响到全世界的气候变化。
欧共体、日本等1990年在135个国家和地区参加的会议上承诺控制和减CO2的排放量，美国答应每年提供7500万美元用于CO2综合开发和利用。
用CO2制取甲醇便成为甲醇合成的新课题，尤其是近年来连续发现CO2大气田以及CO2矿源，把这一课题又赋予新的意义。
2.国外甲醇合成工艺技术概况[5]
1923年．德国BASF公司在合成氨工业化的基础上，首先用锌铝催化剂在高温高压的条件下，实现了由一氧化碳和氢合成甲醇的工业化生产，从此逐步淘汰了由木材干馏制甲醇的生产方法。
由于工业合成甲醇成本低，产量大，促进了甲醇工业的迅猛发展。
甲醇消费市场的扩大，又促使甲醇生产工艺不断改进，生产成本不断下降，生产规模日益增大。
1966年，英国ICI公司成功地实现了铜基催化剂的低压合成甲醇工艺，随后又实现了当时更为经济的中压法合成甲醇工艺。
与此同时德国Lurgi公司也成功地开发了中低压合成甲醇工艺。
虽然由CO加H2合成甲醇的工艺至今已有8O年历史，尽管催化剂、工艺流程和主要设备的发展到现在已相当完善，但世界各国仍在不断地开发研究新型催化剂、新的合成工艺和新型反应器。
目前甲醇的生产工艺路线主要是采用铜基催化剂的ICI中压法、低压法及Lurgi低压法、中压法和采用锌铬催化剂的高压法。
二十世纪七十年代中期以后不但新建厂全部采用低压法，而且老厂扩建或改造也几乎都采用低压工艺。
在今后一段时期内．高中压法将逐步由低压法取代。
对甲醇合成工艺来讲．甲醇合成反应器是其核心设备，甲醇合成反应器的形式基本决定了甲醇合成工艺的系统设置，在选择甲醇合成工艺中，要考虑合成反应器的操作灵活性、操作灵敏性、催化剂的生产强度、操作维修的方便性、反应热的回收利用等因素，对于大型的单系列甲醇装置，还必须要考虑运输的方便性问题。
国外的合成甲醇反应器主要有以下几种形式：
2.1ICI多段冷激型甲醇合成反应器
ICI甲醇合成塔皈应器1为多段冷激型．其主要优点有：
单塔操作，生产能力大；控温方便；冷激采用菱形分布器专利技术，催化剂层上下惯通，催化剂装卸方便。
其主要缺点是：
反应器因有部分气体与未反应气体之间的返混，催化剂空时产率不高，用量较大；仅能回收低品位热能。
2.2Lurgi低压甲醇合成工艺及反应器
Lurgi低压甲醇合成工艺采用列管式反应器，Cu0／Zn0基催化剂装填在列管式固定床中,反应热供给壳程中的饱和锅炉水产生中压蒸汽,反应温度通过控制反应器壳程中饱和水的压力来调节,操作温度和压力分别为250～260℃和2～5MPa。
Lurgi低压合成甲醇反应器的优点主要有：
合成甲醇反应器催化剂床层内温度较为均匀,大部分床层温度在250～255℃之间,温度变化小,催化剂使用寿命长．并允许原料气中含有较高的CO;
能准确、灵敏地控制反应温度，催化剂床层的温度可以通过调节蒸汽压力控制;
回收的反应热位能高，热量利用合理;反应器出口甲醇含量较高，催化剂利用率高;
设备紧凑，开停车方便;合成反应过程中副反应少,故粗甲醇中杂质含量少,质量高。
其缺点是反应器结构较复杂。
2.3TEC的新型反应器合成甲醇工艺
该工艺及反应器由日本TEC（东洋工程公司）开发成功，由外筒、催化剂筐和许多垂直的沸水管组成,沸水管埋于催化床中。
合成气由中心管进入,径向流过催化床,反应后气体汇集于催化剂筐与外筒之间的环形集流流道中,向上流动,由上部引出。
反应热传给冷管内沸水使其蒸发成蒸汽。
该反应器床层压降小,气体循环所需动力大幅度减少，床层温度分布均匀，甲醇生成的浓度和速度可大幅度提高，反应温度容易控制，催化剂用量减少,反应器结构紧凑。
2.4MHI／MGC管壳-冷管复合型甲醇合成反应器
该反应器为Lurgi反应器的改进型，由日本三菱公司开发，该反应器是在管壳反应器的催化管内加一根冷管,用于预热原料气,其主要特点是：
一次通过的转化率高;可以高位能回收热量;在反应器中预热原料气,可以省去一个换热器。
2.5Topsoe（托普索）径向流甲醇合成反应器
合成系统由三台绝热操作的径向流反应器组成,反应器之间设置外部换热器移走热量,气体在床层中向心流动,该反应器特点是：
径向流动，压降较小，可增大空速，提高产量；
可使用小粒径催化剂，提高粒内效率因子，提高宏观反应速度；
可方便地增大生产规模。
在直径不变的情况下，增加反应器高度,即可增大生产规模,单系列能力可达2000吨/天以上。
2.6Linde（林德）等温型甲醇合成反应器
Linde等温型甲醇合成反应器，其结构与高效螺旋盘管换热器相
似,盘管内为沸水，盘管外放置催化剂，反应热通过盘管内沸水移走，
其反应器特点是：
基本上在等温下操作,可防止催化剂过热;控制蒸汽压力调节床层温度冷却盘管与气流间为错流,传热系数较大。
2.7液相法甲醇合成反应器技术
1985年．AirProduct＆Chemical公司开发了以液相热载体和浆态床反应器为基础的液相甲醇合成新技术，即LPMEOH技术。
铜催化剂颗粒悬浮在惰性液体中，比传统固定床反应器温度更易控制。
由于液相合成中使用了热容高,导热系数大的惰性液体,可以使甲醇的合成反应在等温条件下进行,同时，由于分散在液相介质中的催化剂的比表面积非常大,加速了反应过程,反应温度和压力也下降很多,但该技术尚需要工程化的验证。
3.甲醇精制的研究现状
3.1我国甲醇工业的发展情况［6］
我国甲醇工业开始于20世纪50年代，是由原苏联援建的采用高压法锌铬催化剂合成甲醇技术，它是以煤为主要原料的生产技术。
1957年我陶第一套锌铬催化剂高压法甲醇合成装置设备在吉林化学工业公司投产使用，没计能力为l00t／d，继而在兰州、太原、西安等地也陆续地建厂投产。
在60年代，上海吴泾化工厂自己建造了以焦炭和石脑油为原料的甲醇装置；同时联醇用中压铜基催化剂在南京化学工业公司研究院研制成功，推动了具有中国特色的合成氨联产甲醇工业的发展。
自2002年年初以来，我国甲醇市场受下游需求强力拉动，以及生产成本的提高，甲醇价格一直呈现一种稳步上升走势。
甲醇生产的利润相当可观，因而甲醇生产厂家纷纷扩大生产和新建，由此我国甲醇的产能急剧增加。
现在我国已经成为世界第二大甲醇消费国，同时也是甲醇生产增长最快的国家之一，并将继续高速地发展。
3.2高纯甲醇的生产现状[7]
3.2.1高纯甲醇的国外生产状况
从1903年Tswett发表了吸附色谱分离植物色素的论文至今，色谱技术已有近百年的发展历史，特别是60年代现代液相色谱技术的问世，使其在生命科学、药物化学、食品卫生、环境化学等诸多领域得到了广泛的应用。
在过去四十多年里，高效液相色谱（HPLC）已经成为一项在化学科学中最有优势的仪器分析方法之一。
现在，HPLC几乎能够分析所有的有机高分子及生物试样，且在生物和高分子试样的分离和分析中更是独领风骚，由此导致近年来中国乃至世界对液相色谱的需求迅速增涨。
作为液相色谱的关键耗材一高纯甲醇的使用量亦随之大量增加。
另外，随着近年来电子工业的蓬勃发展，尤其是微电子高科技工业日新月异的向前发展，国外从20世纪60年代便开始生产电子工业用试剂，并为微细加工技术的发展而不断开发新的产品，使高纯溶剂的需求量急速膨胀。
到目前为止，高纯溶剂的生产制造商主要分布在欧美的几个先进发达国家，并由极少数几个世界知名化学公司所垄断，其中以德国E．Merck及MerckKanto公司的产量及所占市场份额为最大，默克集团是国际著名的化学及制药公司，已有300多年的历史，在全世界56个主要国家设立了分公司，其中在28个国家建有80个生产基地。
其以对产品品质的严格要求而著称于世，在超净化学制品等方面居于世界领导地位。
其次为美国的Ashland公司，日本的Wako、Arch公司、Sumitomo、美国的MallinckradtTyco公司、Honeywell公司、飞世尔科学世界公司、Sigma-Aldrich公司等，另外还有日本的关东株式会社、英国的B．D．H公司、前全苏化学试剂和高纯物质研究所、伊期曼化学公司、AIliedSignal公司、Chemtech公司、PVS化学品公司、日本化学工业公司及德山公司等。
近年来，新加坡、台湾地区也相继建立了5000一10000t级的超净高纯试剂基地。
3.2.2高纯甲醇的国内生产状况
我国高纯试剂的研制起步于20世纪70年代中期，相对于国外起步比较晚，经过三十年的研发，取得了一定的进展，如北京试剂研究所自1980年在国内率先研制成功适合中小规模集成电路5μm技术使用的22种MOS级试剂，随后实现了2～3μm技术用化学品的规模生产，O.8-1．2μm技术用化学品已经完成了研究工作，部分产品“九五”期间已经实现了规模生产，O．2-0.6μm技术用化学品正进行实验室的研究工作。
另外在京津沪地区也陆续出现了许多生产高纯试剂的厂家，虽然国内“所谓高纯”溶剂的生产厂家较多，但是产品技术标准不同，比较混乱，产品的质量也不稳定，档次比较低，大多产品仅达到国外产品色谱纯标准，与进口高纯试剂相比有较大的差距，较高端的高纯产品尚需进口。
3.3甲醇精馏工艺技术的分类[8]
3.3.1按工艺分类
目前，国内采用的甲醇精馏按工艺主要分为三种：
双塔精馏工艺技术、带有高锰酸钾反应的精馏工艺技术和我国自行开发的三塔精馏工艺技术。
双塔精馏工艺技术由于投资少、建设周期短、操作简单等优点，被我国众多中、小甲醇生产企业所采用。
特别在联醇企业中得到了迅速的推广。
带有高锰酸钾反应的精馏工艺技术在以前单醇生产中用锌铬为催化剂的产品中有应用。
近年来。
随着甲醇合成铜基催化剂的广泛应用和气体净化水平的提高，粗甲醇生产中的副反应减少和杂质的降低。
此工艺流程已经很少采用。
三塔精馏工艺技术是为减少甲醇在精馏中的损耗和提高热利用率而开发的一种先进、高效和能耗较低的工艺流程，近年来在大、中型企业中得到了推广和应用。
3.3.2按塔内件分类
精馏塔按内件可分为板式精馏塔和填料型精馏塔两种。
传统的精馏塔大都是以浮阀为主的板式塔，随着新型板式塔的开发成功，又出现了导向浮阀、斜孔筛板等结构，但由于板式塔开孔率低，介质传质、传热效率差，总体效果并不太理想。
而效率较高的填料塔是最近几年才出现的。
主要以高效丝网波纹填料和配套的分布器为核心的精馏技术。
3.4甲醇双塔精馏技术简述
国内中、小甲醇厂家大部分都选用双塔精馏工艺，传统的主、预精馏塔几乎都选用板式结构，塔身高大，操作弹性小，结构复杂，安装和检修十分困难；实际生产中能耗高：
粗甲醇、水、电、汽等消耗量大，极大地削弱了产品的竞争力，而且控制点多，操作复杂。
工艺指标反应滞后，调整时间长，产品质量也不太稳定。
我公司开发的填料型双塔精馏工艺，核心设备主、预塔都选用新型填料型的精馏塔，塔内采用高效的、经特殊工艺处理的不锈钢丝网波纹填料和配套的新型气液分布器，它具有比表面积大，液体均布能力强。
塔体阻力小，传质、传热效率高，操作弹性大．安装检修方便等优点，能使主、预塔的塔高降低三分之一，因此，实际生产中．产品质量好。
消耗低，易操作、工艺指标调整快；流程上我们也进行了优化．为提高甲醇的收率，我们增加了排气冷凝器等甲醇回收装置，调整部分工艺指标，使产品具有较强的竞争力。
3.4.1甲醇双塔精馏工艺流程简介
来自合成工段含醇90％1构粗甲醇，经减压进入粗甲醇贮槽，经粗甲醇预热器加热到45℃后进入预精馏塔．甲醇的精馏分二个阶段：
先在预塔中脱除轻馏分。
主要是二甲醚；后进入主精馏塔，进一步把高沸点的重馏分杂质脱除。
主要是水、异丁基油等。
从塔顶或侧线采出的、经精馏甲醇冷却器冷却至常温后．就可得到纯度在99．9％以上的符合国家指标的精甲醇产品。
工艺流程见图l。
1粗甲醇贮槽2预塔给料泵3粗甲醇预热器4预精馏塔5预塔冷凝器6预塔回流槽7预塔回流泵8预塔再沸腾9主塔给料泵lO主精馏塔ll主塔冷凝器12主塔回流槽13主塔回流泵14精甲醇冷却器15主塔再沸腾16精甲醇贮槽17精甲醇泵
3.4.2甲醇三塔精馏技术简述
甲醇三塔精馏工艺技术中是为了减少甲醇在精馏过程中的损耗，提高甲醇的收率和产品质量设计的。
预精馏塔后的冷凝器也是采用一级冷凝，用以脱除二甲醚等低沸点的杂质。
控制冷凝器气体出口温度在一定范围内，在该温度下．几乎所有的低沸点馏分都在气相，不造成冷凝回流。
充分脱除低沸点组份后，采用加压精馏的方法，提高甲醇气体分压与沸点，并减少甲醇的气相挥发，从而提高了甲醇的收率。
作为一般要求的精甲醇经加压精馏塔后就可以达到合格的质量；如作为特殊需要，则再经过常压精馏塔的进一步提纯。
一般两塔的混合液可达到国际AA级标准，其中的乙醇含量只有80ppm左右，能满足甲醇羰基化的技术指标要求。
因此，有更广泛的用途和更高的市场价格。
生产中加压塔和常压塔同时采出精甲醇。
常压塔的再沸器热量由加压塔的塔顶气提供，不需要外加热源；粗甲醇预热器的热量由精甲醇提供．也不需要外供热量。
所以，该工艺技术生产能力大、节能效果显著。
工艺流程见图2。
不论是何种精馏工艺流程。
精馏塔都是该装置的核心设备，它决定着装置能耗的高低和产品质量的好坏。
我公司开发的先进、高效填料型精馏塔具备了以下优点：
（1）塔板效率高：
我公司研制、生产的甲醇精馏专用不锈钢丝网填料，空隙率0．85m2，m3，理论塔板数8一10块，米。
经特殊工艺处理后。
具有优良的传质、传热性能和液体均布能力强等优点。
这样可减少理论塔板数降低精馏塔的高度，单位生产能力大，生产控制中的采用较小回流比。
提高精甲醇质量，同时泵的扬程也得到了降低。
节省了电耗。
（2）结构简单。
易于维修和安装：
精馏塔内填料分层安装．结构简单，设备体积小，减少了物料在系统中的停留时间，可提高产品质量。
（3）操作弹性大：
由于丝网填料具有的优良传质、传热性能，能迅速适应物料各种工艺参数的变化。
易于操作，控制手段简单，稳定区域大，可保证系统有较大的弹性。
产品质量稳定。
1粗甲醇预热器2预精馏塔3预塔再沸器4预塔冷凝器5预塔回流泵6预塔回流槽7加压塔给料泵8加压塔再沸腾9加压精馏塔10加压塔回流泵11常压精馏塔12常压塔回流泵13常压塔冷凝器14常压塔回流槽15加压塔回流槽16常压塔再沸腾17乙醇采出冷却器18乙醇采出槽19杂醇油冷却器20杂醇油槽2l乙醇采出泵22杂醇油泵23废水泵24精甲醇冷却器25不凝气过热器
近年来，随着各厂生产规模的不断扩大和甲醇市场行情的好转．许多企业原有甲醇双塔精馏装置已不能满足企业的需要，随着生产的强化，不仅消耗大幅度上升，而且残液中的甲醇含量也大大超过了工艺指标，对企业的达标排放构成了较大的威胁。
因此，迫切需要一项投资省、见效快、能迅速扩大现有双塔精馏装置生产能力的技术。
我公司根据市场的需求，在已有成熟、高效的填料型双塔甲醇精馏技术和丰富的工程建设和运行经验的基础上，经过广泛的论证和有关协作单位的努力，开发成功了生产能力大、消耗低、产品质量高的三塔甲醇精馏工艺。
并配套提供该技术的核心产品甲醇精馏专用的丝网填料和新型分布器。
3.4.3甲醇双塔与三塔精馏技术经济性比较
相同规模的装置三塔精馏与双塔精馏相比投资增加20％以上，但运行费用一般也可节省近20％左右。
企业在什么情况下选择双塔精馏，又在什么情况下选择三塔精馏呢?
实际上企业选择什么样精馏工艺技术，主要看企业甲醇实际生产能力和预期的生产规模以及各种品质甲醇的市场行情等（企业的公用工程水、电、汽等的富裕程度也有很大的关系）。
一般说来，甲醇的生产规模在6万吨以下时选择双塔精馏工艺较为合适，因为双塔精馏工艺投资省、建设周期短、装置简单。
易于操作和管理，消耗虽然高于三塔精魑工艺技术，但在6万吨生产规模以下时其经济技术却有比较优势；6万吨以上的企业应选择三塔精馏工艺较为合适，因为随着生产规模的扩大，三塔精馏工艺节能、高效的优势才能体现出来。
每万吨甲醇的消耗投资比低于双塔精馏工艺。
另外，三塔精馏工艺在双塔精馏装置进行增产、降耗的技术改造中有比较广阔的应用，它是企业扩大现有生产规模较经济、有效的技术措施：
在原有双塔流程中仅增上一台加压塔和部分设备，就能使装置生产能力翻翻；能耗低：
比双塔流程节能20％以上；产品质量好：
由于增加了乙醇等产品的采出，产品质量符合国际AA标准，有更广阔的销售市场和更高的产品售价；流程近似：
操作和管理方法易于职工接受。
所以，它是一项企业进行增产降耗技术改造的非常适合的、较好的技术方案。
传统双塔精馏工艺与我公司填料型三塔精馏工艺的投资和单耗（吨甲醇消耗）见表l：
需要说明的是我公司开发的高效、节能的填料型甲醇精馏工艺，由于采用了先进的甲醇精馏专用丝网规整填料和配套的新型分布器；加之在系统热量的分配上合理优化，从而使能耗大大降低：
双塔精馏的能耗达到传统的板式三塔消耗水平．三塔精馏的能耗更比传统的板式三塔降低15％以上，5万吨的甲醇生产企业年节省运行费用在200万元以上。
我公司除提供先进的技术，更提供优质、全面的技术服务。
因此，在全国得到迅速的推广和应用，为用户带来了巨大的经济效益。
3.5Aspen-plus在甲醇精制过程中的应用[9]
3.5.1化工过程模拟
化工过程模拟是根据化工过程的数据和有关工艺条件、工艺规定、产品规格以及一定的设备参数，采用适当的模拟软件，将一个有许多单元过程组成的化工流程用数学模型描述，用计算机模拟实际的生产过程，并在计算机上通过改变各种参数计算得到所需要的结果。
过程模拟的迅速与准确不仅可节省时间，也可节省大量资金和操作费用，提高产品产量和质量，降低能耗。
流程模拟还可对经济效益、过程优化、环境评价进行全面的分析和精确评估。
并且对化工过程的规划、改造、研究和开发及技术可靠性做出分析。
3.5.2Aspen-plus简介
流程模拟就是将一个由许多个单元过程组成的化工流程用数学模型描述，并在计算机上通过改变各种有效条件得到所需要的结果如操作条件等。
这一方法是计算机技术在化工方面的最重要的应用之一。
用计算机作化工过程模拟始于50年代，到现在它巳成为一种普遍采用的常规手段而广泛应用于化工过程的研究开发、设计、生产过程的控制，优化及技术改造等方面随着计算机技术的发展及应用软件技术的开发，化工过程模拟技术日趋成熟和实用，商业化软件广泛出现于化工过程模拟中，其主要的代表有ASPEN-PLUS系统和Po／II系统。
AsPENPLUS是麻省理工大学（MIT）1970年后受美国能源部资助研制开发的一个大型稳态流程模拟软件，这套软件功能齐全、功能庞大，可用于石油化工、气体加工、煤炭、医药、冶金、环境保护、动力、节能
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