蒸发站系统安装施工组织设计.docx
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蒸发站系统安装施工组织设计
施工组织设计
第一章工程概述
一、简述
母液的蒸发是氧化铝生产中一个十分重要的工序，其任务是平衡氧化铝生产过程中的水量及排除杂质盐类。
循环使用的种分母液需要蒸发来提高浓度，排除流程中多余的水分，保持氧化铝生产系统的液量平衡。
此外原料中的杂质进入循环母液在生产中循环积累，如碳酸钠、硫酸钠及部分有机物等，它们对生产系统危害很大，可以利用碳酸钠、硫酸钠溶解度随着母液浓度提高而降低这一特性，通过提高蒸发母液浓度使它们结晶析出，部分有机物被一水碳酸钠吸附排除，结晶析出的碳酸钠经苛化处理转变为苛性碱重新使用。
氧化铝生产中的蒸发都是间接加热，加热蒸汽的合格冷凝水可做锅炉用水，因此蒸发还起到软化水站的作用。
蒸发过程需消耗大量的热能，约占生产系统蒸汽总耗量的30%-45%。
二、工程特点
1．工程工作量大，管网错综复杂，管线众多，安装点面多且分散，施工过程与其它专业交叉作业，彼此影响因素较多，对安装工序、工程组织要求较高。
2．部分管道需设备找正固定后方能进行安装，事先预制水平较低，固定焊口增多，焊接难度大。
本工程属创优工程，质量要求高。
另外工期紧，若再逢多雨季节，这些都会给安装工程带来了一定困难，对质量控制提出了更高的要求。
3.蒸发设备单体重量大，直径大，主要设备吊装必须设置专门吊装机具，造成施工措施费用增加很多，这些都造成安装工程难度增加。
三、编制依据
（1）母液蒸发及碱液调配初步设计及东方希望晋中铝业有限公司招标蓝图。
（2）施工现场的自然条件。
（3）我公司以往承建的母液蒸发及碱液调配工程积累的经验。
（4）中国国家现行的施工及验收规范、规程、工程质量验评标准。
（5）我公司现有的技术装备、施工技术能力、资源配置及各项管理制度。
四、投标承诺
（1）工期目标：
满足甲方要求
（2）质量目标：
合格工程
（3）安全目标：
杜绝死亡事故，消除重大火灾、交通、中毒及设备事故，千人负伤率在2‰以下。
（4）文明施工：
创地级文明施工工地，为顾客提供精细、优质、高效的服务，使用户满意。
（5）本工程施工实施项目法管理、专业多、结构复杂的特点，依据“项目管理，公司监控，市场配置，各同约束，专业施工，劳务补充”的模式，成立项目经理部，选派一名有经验的优秀项目经理担任项目经理，选派有经验的高级工程师及专业工程师担任技术负责人和项目工程师，协助项目经理对工程的工期、质量、安全、成本等实行高效、科学的组织协调与管理，确保项目经理决策正确，指挥有力。
五、资源配备计划表
1、主要设备工具计划
序号
名称
单位
数量
型号及规格
1
汽车式起重机
台
5
100T/3台.200T/2台
2
悬挂式单梁吊车
台
3
3吨/1台，5吨/2台
3
焊机
台
80
BX500
4
气割工具
套
50
5
卷扬机
台
5
2吨
6
手拉葫芦
个
6
2吨/6个
7
电动磨光机
个
50
8
专用搬手
套
20
9
平盘拖车
辆
1
20吨
2、主要机具供应计划
序号
工器具名称
规格
单位
数量
1
平板车
5T
台
2
2
叉车
3T
台
1
3
吊车
25T
台
2
4
手电钻
个
30
5
冲击钻
个
30
6
液压夹线钳
个
30
7
氧-乙炔割具
套
40
8
交流电焊机
BX3-500
台
50
9
手拉葫芦
2T、3T、5T
个
各2
10
电动液压夹线钳
套
20
11
母线制作电动工具
台
30
3.主要劳动力计划表
序号
工种
人数
工作内容
1
管道工
80
管道组成件预制及安装
2
电气焊工
60
切割及焊接
3
钳工
20
设备安装、管架制安
4
起重工
16
运输及吊装
5
油漆工
30
除锈、刷漆、保温
6
电工
30
现场电气设置及维护
7
力工
60
配合技术工种
第二章主要分部（分项）工程施工方法
一、型钢梁等钢结构制作方案
（一）、材料
1、所用的钢材必须具有合格证和材质单。
2、钢材及型钢表面的锈蚀、麻点或划痕缺陷其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，不得有结疤、裂纹、折叠和分层。
3、材料复验：
用于柱制作的钢板、型钢的材质、规格、成份等必须符合GB、ASTM等技术标准要求，并符合设计要求，下料前必须复检材料及代用材料的材质、规格、表面质量、元素含量等关键指标。
（二）、制作方案
1、放样：
下料前应先在钢平台放样，核对实际尺寸后制作样板。
放样及样板（样杆）的允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
±1.0
宽度、长度
±0.5
孔距
±0.5
加工样板的角度
±20°
2、下料：
①气割前应将钢材切割区域表面的锈铁、污物等清理干净，气割后应清除熔渣、氧化铁及熔瘤。
②下料切割应采用半自动或自动切割机进行切割，切割表面应符合下表：
项目
允许偏差（mm）
零件长度、宽度
±3.0
切割平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部切口深度
1.0
③下料前应充分熟悉图纸，合理排料，根据实际情况预留切割、焊接、加工安装余量。
一般切割余量δ=20—40mm预留3mm
长度方向焊接收缩余量为30—50mm
刨边双边余量为12—15mm
端铣单端余量为10mm，立柱腹板要求放样下料，筋板异形筋板，节点板要求放样下料，表面不平度1/1000，如超差需进行机械调校，有机加工要求的应预留加工余量，5—7mm。
（三）、焊接工艺技术要求：
1、焊接材料
Ⅰ、焊接材料必须有产品质量证明书，并符合相应标准的规定且满足图纸的技术要求，进厂时按有关规定验收、复验，合格后方准使用。
Ⅱ、手工焊焊条采用E4303、E5016、埋弧自动焊、焊丝采用H08A、H08MnA、焊剂采用431。
焊丝应采用表面镀铜焊丝、非镀铜焊丝使用前应清除浮锈及油污应露出金属光泽。
Ⅲ、焊材选用的原则：
根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能、钢结构特点及施工图技术要求等综合因素选用焊接材料；焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准定值的下限或满足图样规定的技术要求；碳素钢焊缝金属应保证力学性能，且不应超过母材标准规定的抗拉强度的上限。
2、焊接工艺评定和焊工
Ⅰ、焊接工艺评定依照JB/T6963—93《钢制件熔化焊工艺评定》或其它相应标准要求进行。
符合标准要求的焊接工艺评定是制定焊接工艺、指导焊接生产的依据，工艺评定的种类及数量范围应以满足焊接生产为前提。
Ⅱ、所有上岗焊工、自动焊操作工和定位焊工都必须经考试合格，并且有焊工合格鉴定记录。
所有从事焊接的人员都必须有自己的钢印代号，要求焊透或经无损检验等有较高要求的焊缝，焊后应在焊缝一侧规定部位打上焊工钢印代号，并填写焊接生产记录，对各自所焊的焊缝质量负责。
3、焊前准备
Ⅰ、焊接坡口制备：
坡口应严格按照施工图及焊接工艺规程中规定的坡口要求制备坡口，刨切坡口人员要检查所加工坡口的精度及公差范围要求。
Ⅱ、坡口制备：
碳素钢可采用冷加工方法，也可采用热加工方法制备坡口。
Ⅲ、焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图样规定。
Ⅳ、坡口表面及两侧（30～50mm区域内）应将水、铁锈、油污、夹渣和其它有害杂质清理干净。
Ⅴ、焊条、焊剂按规定烘干、保温。
Ⅵ、焊接设备：
手工电弧焊及埋弧自动焊设备应处于正常工作状态，且安全可靠。
4、焊接技术要求
Ⅰ、焊工必须按图样、焊接工艺规程、技术条件要求施焊，在未征得焊接技术负责人同意的情况下，不得随意调整焊接顺序及焊接规范参数。
Q235与Q345的接触部位的焊接的焊条应采用E4303。
Ⅱ、焊接环境：
a.当焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊：
风速，气体保护焊时大于2m/s，其它焊接方法为10m/s；相对湿度大于90%；在露天场所的雨雪环境；焊件温度低于-20℃。
b.当焊件温度为0～-20℃时，应在始焊处100mm范围内预热30℃以上。
Ⅲ、应在待焊处、引弧板（需设置时）或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。
同时在引出板上收弧（需设置时）。
防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。
凡由电弧意外擦伤导致的裂缝及伤斑均需打磨掉，使其均匀过渡到母材，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。
Ⅳ、除指定为双面角焊缝，焊缝高标出外，其它坡口焊缝均为全熔透焊缝。
凡熔透的焊缝在背面缝焊前应清焊根并显露出正面打底焊层金属。
Ⅴ、焊缝的接头应保证焊透与熔合良好。
施焊要求中如有层间温度规定，则控制不超出其范围。
每条焊缝应连续焊完。
Ⅵ、引弧板、引出板不应锤击打落。
Ⅶ、用角焊缝连接的工件应尽可能地密贴，如果局部间隙超过1.6mm，应增加角焊缝的焊脚值，其增加部分等于根部间隙值，严禁使用填充物填此间隙。
Ⅷ、用埋弧焊单道焊成的焊角值最大不得超过10mm。
手工电弧焊的平位坡口焊缝和角焊缝根部焊道后续各层的最大厚度为3mm。
Ⅸ、埋弧焊各层的厚度，除根部和表面焊层外不应超过6mm，确保坡口边缘的熔合。
手工焊必须用≤φ3.2mm焊条打底。
Ⅹ、采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。
焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊区无飞溅残留物。
Ⅺ、在船形位置施焊时，取焊丝与翼缘板夹角32～34°可获得较好的焊接质量。
5、焊接顺序及变形控制
（1）柱、梁上的加筋板及牛腿、短梁焊接顺序及变形控制，应遵循的原则：
a.由焊件长度的中心向两端施焊，由多层完成的角缝焊接应从焊缝两侧交替施焊，即正面先焊一层，后将背面缝焊完，最后焊正面余下焊层。
b.采取对称交替施时应采用相同的规范参数，严格控制线能量。
c.施焊前应将焊件摆放平稳，避免因自重导致变形。
6、焊缝缺陷修理
Ⅰ、对需要处理的焊接缺陷，应当分析缺陷产生的原因，提出改进措施，编制焊接返修工艺。
Ⅱ、焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。
Ⅲ、返修前需将缺陷清理彻底，必要时可采用探伤进行确认。
Ⅳ、挖除缺陷后的待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端部留有一定的坡度。
Ⅴ、返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。
（四）、检查
按照施工图及标准要求检查、验收。
（检查包括钢构件外型尺寸的允许偏差，焊缝外观质量及焊接无损探伤检查）
（五）、钢印标记
所有钢梁及构件在施工图规定位置打下如下钢印标记：
a、图号b、构件号c、轴线号d、方向
（六）、表面处理、涂装
按图纸要求，构件加工完毕后应立即用手工或机械方式按图纸要求进行除锈。
除锈后进行防腐处理，防腐处理采用氯磺化聚乙烯防腐涂料，涂料配套方案为：
底漆两遍，中间漆一遍，面漆两遍。
防腐层总厚度大于150μm，颜色根据甲方要求来定。
2、钢结构及设备安装方案
钢结构及设备的安装基本要求：
1、钢柱安装应会同有关人员对基础进行验收做好记录。
2、钢柱的标高，垂直度采用组合斜平垫板调整，每根柱采用12组垫铁，每组垫铁不超过三层垫铁、柱底外露20mm，垫板尺寸150×100
3、钢柱吊装前，要对照图纸对牛腿，外形尺寸进行检查，特别是柱的扭曲、弯曲检查，并做好记录，不合格者一律不得安装，并上报监理。
4、钢柱吊装就位后要立即按图纸要求进行调整，保证垂直度，在不影响吊装设备的前提下尽可能的安装上框架梁。
待一“口”形钢框架形成后，对其按图进行检查检验合格后，对称接焊。
5、框架安装到一定标高后，进行设备的安装，先把蒸发器吊到预定位置后用滑轮组或倒链留住，再吊装分离器到一定标高后，安装承重钢梁焊接后，落下上层蒸发器，对设备位置标高方向垂直度进行检查，合格后方可固定。
6、钢框架的焊接
a、焊接用的焊条必须符合设计要求
b、焊工试焊前，铆工和焊工应同时对钢构件的组装进行质量检查，合格后方可施焊，焊后应立即清除焊渣、飞溅物及药皮。
c、每一层焊完后，应及时清理检查，有缺陷必须报告相关技术人员，焊工不能擅自处理，待查明原因定时修补措施后，方可施焊。
d、焊工应对其焊接的外观检查，不得有咬边、焊缝跑偏、夹渣、气孔等缺陷。
三、钢结构及设备安装技术参数要求
1、钢结构安装允差（mm）
项目
允许偏差
钢结构定位
3
底层柱定位
5
底层柱基础标高
2
上下柱连接错可
3
柱的垂直度
底层柱≤10顶层≤35
同一根梁两端的高差
10
主梁与次梁表面的高差
±2
2、钢结构的焊接允差
焊缝咬边深度≤0.5累计长度不得超过该焊缝总长的10%
对接焊缝尺寸S≤20余高为±1.0
角焊缝尺寸允差
K≤6余高为0-1.5
K＞6余高为1-1.5
4、主要设备安装方案
（一）重点设备——效管式降膜蒸发器安装
（一）母液蒸发Ⅰ至Ⅵ效管式降膜蒸发器，Ⅰ至Ⅴ直接预热器，一、二、三、四级自蒸发器为本工程的主体设备。
其功能是对种分母液中的水分进行蒸发。
1.蒸发器到货卸车：
从现场情况和设备重量考虑,使用大型机械装卸车方便快捷,但费用昂贵,从经济性方便考虑,利用门架式桅杆比较可行.
施工工艺步骤如下:
1.1.选材、制作门架;
1.2.在合理位置设置门架;
1.3.利用100T空心千斤顶缓缓将设备抬起,示意图如下
2.蒸发器吊装
2.1利用双人字式桅杆吊装方法
此吊装具有结构简单、制造容易、使用可靠、操作方便、经济价值低、对建筑结构受力小等特点。
选择双人子式桅杆的方法如下
（1）桅杆外形尺寸的设计
①.首先根据现场环境、设备外形尺寸、，确定桅杆固定点（回转底座）位置。
②.然后根据设备提升的重心轨迹、设备就位时重心位置、起重滑车组长度、设备吊绳最小高度等因素，确定动桅杆最小长度。
③.再根据梁固定点位置，确定桅杆最小高度或变幅滑轮组固定点位置。
④.最终决定动、定桅杆的合适尺寸。
⑤.桅杆的设计、验算。
桅杆一般采用无缝钢管.
2.2.桅杆吊装示意图如下:
2.3.吊装所需机、索具
序号
名称
规格
数量
备注
1
桅杆
无缝钢管φ426*12
4根共88米
2
卷扬机
16T
2台
3
钢丝绳
φ32*37
16根共640m
4
揽风绳
600m
5
滑子
8*8200T
4个
6
单滑子
20T
8个
（二）施工顺序
施工准备（桅杆制作安装、平台制作安装、设备及设备基础验收）→设备支腿地脚螺栓安装固定→设备运输→设备吊装→设备找正固定→管道连接、试压→保温。
（三）设备验收
蒸发器设备基础严格按照施工图及验收规范标准执行。
根据设备基础尺寸和位置的质量要求，基础上平面的水平度允许偏差为5mm/m，全长≤10mm。
基础各不同平面的标高允许偏差为+0～-20mm。
设备基础验收合格以后，方可进行下道工序。
（四）蒸发器验收：
首先进行外观检查，各法兰要求平整，不得有碰撞变形，筒体外观不得有凹凸坑。
然后检查设备的随机技术文件和合格证。
检查设备的外形几何尺寸应符合要求。
根据设备装箱单验收附件及有关内容，验收合格后才能进行下道工序。
（二）、蒸发器安装
蒸发器吊装前须在钢框架基础上及设备上作好吊装方位标记。
吊起后找正就位。
在蒸发器上距离上下封头2米左右的位置，同一母线划200mm长6mm宽的红色线段，然后在与其90度的夹角位置再划上述两条线段。
其作用是用来安装蒸发器后用水准仪找正。
施工顺序:
设备验收→基础支座检查验收→吊装就位→设备固定检验→管道安装试压→保温.
（三）、非标准设备制作安装
3.1碱液调配槽等非标设备制作与安装
所有作为钢板尺寸按照设计图中规定的尺寸进行下料，不得随意改动，完成部件标住明显标识，用卷板机卷制成的弧板，应用样板校验，合格之后应放在护板托架上进行下一道工序。
3.2槽体的安装：
组对好整圆后，进行点焊，使用钢盘尺检查周长，并用1500mm长度的弧度样板进行检查，不得大于4mm，两相临壁板板不得大于2mm，使整个槽体偏差不大于6mm。
整个槽体垂直度控制从底圈板开始，先测量单圈，在一层吊装后整体检查垂直度。
槽体在安装过程中用人字形桅杆进行吊装，在组对焊接过程中应测量调整好同圆度。
第一层焊接完，经过检验合格后，将第二圈筒体从平台移到第一圈下对口进行环缝焊接，2—9层重复以上的工序，组对好的筒节应该用“米字型”支撑进行加固定，以便防止在吊装中发生变形。
安装技术要求：
（1）底圈壁板相临两壁板上口水平偏差不得大雨2mm，整个圆周上任意的水平允许偏差不应该大于6mm。
（2）在底圈板高处1m处，内表面任意半径的允许偏差不应该大于±19mm。
（3）壁板的铅垂允许偏差，不应该大于该圈板高度的0.3%
（4）壁板组对过程中必须保证内表面平齐，纵向焊缝错边量不应大于1.5mm，环向错边量不应该大于3mm。
（5）组装焊接后，焊接接头的角变形用1m长的弧形样板进行检测，应该符合下列要求：
板厚
角变形
δ≤12mm
≤10mm
12mm＜δ≤25mm
≤8mm
（6）组装焊接后，槽壁板的局部不平，但应该平缓，不得有突起切应该符合下列规定：
板厚
局部凸凹变形
δ≤25mm
≤1mm
δ>2mm
≤10mm
（7）组对时不应该出现十字焊缝，两条焊缝间最短距离不应该少于500mm。
3.3吊装：
槽体的吊装利用“人”字形桅杆抬吊，倒装法，利用桅杆起重重量大，中心偏下，稳定性好，安全可靠。
吊装主桅杆采用“八”字形双桅杆，用φ325×14无缝钢管，Dg1.6ＭＰａ法兰连接，用10吨卷扬机做为槽体吊装力源，移动托架力源采用5吨双筒卷扬机１台，吊装用四轮滑子２个，５吨转向轮子８个，φ３／４”钢丝绳1000米，
3.4槽体的焊接与检测
在槽体的安装过程中，焊接是一道重要的工序。
焊接质量的好坏直接影
响槽体的质量，必须严格把好焊接质量关。
3.4.1焊接前的施工准备：
1.消除坡口的面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分和油污并干燥，气割坡口应清除表面的氧化层，直到露出金属光泽。
2.焊接材料设专人负责保管，使用前必须进行烘干。
烘干温度应该在（350—400）℃，恒温时间为1—2个小时，允许使用时间4小时，重复烘干次数不得超过2次。
烘干后焊条温度应该保持在（100—150）℃。
3.定位焊接以及工卡焊接，应该有合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，每段定位焊接长度不应该小于50mm
4.严格按照焊接工艺卡所给出的参数进行焊接，遇到特殊因素干扰需要修改焊接参数的，应经焊接工程师同意。
5.焊接环境出现下列情况的，切无有效的防护措施，应该停止焊接，风速在小于10m/s；相对湿度大于90%；雨雪环境中。
6.引弧和吸弧都应在坡口内或焊道上，始端应采用后退起弧法，中端应将弧坑添满。
7.现场应该有专职的焊接工程师、焊接质检员、焊接材料保管员、无损检测人员及合格的焊工，所有人员应该持证上岗
8.焊接责任工程师应该全面负责现场的焊接工作，根据技术要求和焊接工艺平定报告，对有关人员进行技术交底，深入实际进行技术指导。
9.焊接质量检查人员必须执行国家劳动人事部门的有关规定、标准，深入现场监督技术措施实施，对违章作业及时制止，确定焊缝检验部位，突出有关部门作好质检工作。
10.焊接材料保管员，根据焊接技术要求进行焊接才，材料的验收、入库、烘干、发放、回收等工作，并认真的填写好焊接材料烘干记录和焊接材料的发放，回收记录。
11.焊接质量的无损检测工作，应认真按照国家劳动人事部办法的有关规定、标准，对焊接之间人员所规定的受检部位，作到及时、结论正确。
12.焊工必须经过培训后，通过劳动部门考试合格发证后方可以从事此项工作。
焊接前，焊工应该认真熟悉焊接作业知道书，严格按照焊接工艺卡进行焊接。
3.4.2焊缝的检测：
焊接接头应该进行外观检查，检查应该将熔渣、飞溅物清理干净焊接接头的表面质量应符合下列规定：
焊缝及热影响区内不得与裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
焊缝的咬边深度不得大于0.5mm。
咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两边的咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%槽体所有对接接头应该进行局部检验检测，检测标准JB4735-1997《压力容器无损检测》抽查量不小于接头总数的10%，超声波探伤按照JB4730.3-2005二级合格。
设备按照JB4711-2003标准进行运输及涂装。
罐体焊接后的局部变形，应该不大于长度的2%，切不应该大于50mm。
试漏前应该清除一切杂物，如有缺陷、伤痕，应该进行补焊。
试漏时间不低于48小时。
五、工艺管道及泵体设备的安装
1、管道的加工
（1）管道下料切割前应移植原有标记，管道应尽量采机械方法切割，采用其它方法切割必须保证尺寸准确和表面平整，不得有裂纹、毛刺凹凸、缩口、熔渣、氧化物等缺陷和异物。
（2）切口平面倾斜偏差为管道的1％，且不超过3mm。
（3）管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计规定。
（4）管道采用氧气乙炔切割方法加工坡口时，应去除坡口表面的氧化物及影响接头质量的表面层，并用磨光机将接头处磨光，清理合格的坡口应及时焊接。
（5）管道组成件组对时应内壁平齐内壁错边量小于10％壁厚且≤2mm，不能强行组对。
（6）管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
（7）自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
（8）自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。
项目
允许偏差（mm）
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
（9）预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。
2、管道的焊接
管道焊接应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行，同时还要符合下列规定：
（1）直管段上对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
（2）焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。
（3）不得在管道焊缝及其边缘上开孔。
（4）焊接前，应对坡口及其两侧10mm范围内外表面进行清理，清理合格后应及时焊接。
（5）除设计规定的冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。
（6）对管内清洁要求较高且焊后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。
（7）管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。
（8）需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。
（9）焊前对施焊环境，焊接工装设备进行确认，并制定焊接工艺，时对焊接工艺进行评定，评定结果合格才能施工，不合格调整工艺，重新评定，直至合格。
（10）焊材与母材的化学成份，物理性能相匹配，本工程钢管材质为20＃钢，焊条选用型号E4303
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