42工艺管道监理细则.docx
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42工艺管道监理细则
项目
工业生产厂工艺管道及动力站安装
施工监理细则
（范本）
编制人：
日期：
批准人：
日期：
广州经济技术开发区建设监理有限公司
2009年XX月XX日
目录
1、工程概况2
2、适用范围2
3、工程质量监理依据3
4、执行与管理3
5、监理方法和措施4
5.1施工前的质量控制4
5.2施工中控制7
5.2.1工艺管道安装控制要点7
5.2.2无缝钢管（碳钢）管道安装控制要点7
5.2.3不锈钢管管道安装控制要点8
5.2.4埋地管道安装控制要点8
5.2.5热力管道安装控制要点9
5.2.6几种材料的管道安装控制要点11
5.2.7工艺管道支吊架控制要点12
5.2.8阀门及附件安装控制要点14
5.2.9空气压缩机、风机、水泵，储罐等设备施工安装控制要点14
5.2.10工艺管道防腐保温防潮绝热控制要点17
5.2.11监理过程中的巡视检查和旁站17
5.2.12试压20
5.2.13系统冲洗与吹扫21
5.3竣工验收的质量控制22
5.3.1工艺管道22
5.3.2设备23
5.3.3隐蔽工程23
5.3.4验收资料23
1、工程概况
工程概况：
主要是说明所监理工程的大体情况，如建筑面积、工业生产厂工艺管道的名称种类、压力等级、流体的性质及主要设备名称数量等工程的主要施工内容。
2、适用范围
适用范围：
化工、医药、电子、机械等行业中的工艺管道安装工程及其公用设备和储罐等容器的安装工程的施工监理。
3、工程质量监理依据
3.1常用标准规范
《工业金属管道设计规范》（GB50316-2000）（2008年版）
《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—97）（1998年版）
《压缩空气站设计规范》（GB50029-2003）
《建筑给排水及采暖工程验收规范》GB50242-2002（下称《GB50242-2002》）
《建筑采暧卫生与煤气工程质量检验评定标准》（GBJ302-88）
《化工管路手册》（GBJ16-87）（2001年修订版）
《化工机器安装工程施工及验收通用规范》（HG20203-2000）
《化工金属管道工程施工及验收规范》（HG20225-95）
《氢氧站设计规范》（GB500177-2003）
《压缩机、风机、泵安装工程施工质量验收规范》（GB50275-98）
《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）
《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程》（CJJ/T29-98）
《脱脂工程施工及验收规范》（HG20202-2000）
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
《工程建设安装工程起重施工规范》（HG20201-2000）
《工业设备及管道绝热工程施工规范》（GB50126-2008）
《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91）
《埋地硬聚氯乙烯排水管管道工程技术规程（CECS122：
2001）
《埋地硬聚氯乙烯（PVC-C）给水管道工程技术规程（CECS17-2000）
《建设工程监理规范》（GB50319-2000）
3.2监理委托合同
4、执行与管理
4.1总监指导专监执行本细则,并检查其执行情况;
4.2专监需了解条款3的依据内容；
4.3专监依据本细则要求,结合具体工程特点,另编制安装工程监理细则,并经总监批准；
4.4在监理实施过程中，专监根据实际情况对具体监理细则随时补充修改，并经总监批准。
5、监理方法和措施
5.1施工前的质量控制
5.1.1熟悉建设监理委托合同，并依此开展监理工作。
5.1.2审查承包商的工艺管道、设备安装的技术资质，审查管理人员、技术人员资格，对进入施工现场特殊工种人员要持有操作上岗证，方能参与施工。
5.1.3施工前监理人员首先熟悉和审核图纸，参加设计技术交底会（图纸会审），会审时先由设计人员介绍和说明，施工人员和专业监理工程师对图纸中存在的问题提出意见，并经设计人员认可后，方能施工。
在会审中应注意事项如下：
5.1.3.1通常要求
（1）熟悉工艺管道及设备安装的有关规范,并据此审核图纸；
（2）认真详阅设计文件，并核实图纸资料是否齐全；
（3）重点审核设计方案、设计参数、设计标准，设备、管材等是否合乎适用、经济、安全、可靠的要求，并力求技术先进、经济合理；
（4）图纸深度是否符合有关规定，能否满足施工要求；
（5）注意相关专业之间的协调，尤其注意各专业之间的设计文件有无矛盾。
特别注意所监理工程的各种气体管道与气源的图中接口位置是否和现场实际位置吻合，标高有没有问题。
各种气体的接口位置和标高往往设计图都有未标清楚且容易出问题。
因此，会审图纸时要特别注意。
5.1.3.2特殊要求
监理的工程项目应根据国家、当地有关规定,确定流体的类别和压力等级:
（1）工艺管道中流体的类别：
A1类流体——指剧毒流体，在输送过程中如有极少量的流体泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触时，能造成严重中毒，脱离接触后不能治愈。
A2类流体——指有毒流体，接触此类流体后，会有不同程度的中毒，脱离接触后可以治愈。
B类流体——指这些流体在环境或操作条件下是一种气体或可闪蒸产生气体的液体，这些些流体能点燃并在空气中连续燃烧。
D类流体——指不可燃、无毒、设计压力小于或等于1.0Mpa和设计温度高于-2~1860
C之间的流体。
C类流体——系指不包括D类流体的不可燃、无毒的流体。
（2）工艺管道的压力等级：
低压管道压力≤1.6Mpa
中压管道压力2.5Mpa ∽ 64Mpa
高压管道压力100Mp∽ 1000Mpa
超高压管道压力＞ 1000Mpa
（3）工艺管道的无损检测
管道施工中的无损检测
无损检测比例
需要检测的管道
100％
〔1〕做替代性试验的管道
〔2〕剧列循环条件的管道
〔3〕A1类流体
〔4〕设计压力大于或等于10Mpa的B类及A2类流体
〔5〕设计压力大于或等于4Mpa，设计温度高于或等于4000C的B类及A2类流体
〔6〕设计压力大于或等于10Mpa，设计温度高于或等于4000C的C类流体
〔7〕设计温度低于-290C的所有流体
10％
〔8〕设计压力大于或等于4Mpa，且低于以上〔4〕∽〔6〕项参数的B类，C类及A2类流体
5％
〔9〕除上述100％和10％的检测及D类流体以外的管道
不作无损检测
〔10〕所有D类流体管道
注：
1.对于D类流体管道，要进行抽查时，应在设计文件中规定，抽查不合格应修复，但不要求加倍抽查。
2.夹套内管的所有焊缝在夹套内时应经100％无损检测。
3.氧气管按C类流体的检测要求。
5.1.4设备和管道材料的质量要求：
（一）审核承包单位提交的设备及及辅助设备的名称、型号、规格、技术参数、质量合格证文件是否准确齐全，并提交自检报告。
（二）主要设备及辅助设备的外观检查应符合下列要求：
1．空气压缩机、热交换装置、容器、储罐等设备必须有装箱清单、图纸说明书、质量保证书、合格证等随机文件。
进口设备必须有商检部门的检验合格证。
2．设备的外形应规则、平直、圆弧形表面应平整、无明显偏差，结构应完整，焊缝应饱满、无缺损和孔洞。
3．金属设备和构件边、面的色调应一致，无明显的划伤、锈斑、伤痕、气泡和剥落现象。
4．非金属设备的构件表面保护涂层应完整。
5．设备的进出口应封闭良好，随机的零件应齐全无缺损。
6．非标设备应按工艺、设备图纸核对有关管口方位是否准确无误。
（三）对主要材料、管材、管件的外观检查应符合下列要求：
1．表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠和重皮。
2．镀锌钢管内外表面的镀锌层完整，不得有镀锌层脱落，锈蚀现象。
3．法兰密封面应完整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
螺纹法兰的螺纹部分应完整，无损伤。
4．不同的管材及其附件要按品种、规格型号、批号分开放置，并附有材质证明书，仓库保管要防止材料的锈蚀和混淆。
5．焊接材料要保证不变质、不潮、不受污染，使用前要烘焙和保温，领退焊接材料要有记录。
6．支、吊、架所用的钢板厚度、型钢的规格尺寸及偏差都应符合国家产品标准要求。
（四）阀门及其附件的检查要求：
1．阀门的规格、型号应符合设计要求。
2．阀门及其附件应完好齐全，不得有任何加工缺陷和机械损伤，且均为合格产品。
3．阀门应有商标、型号、规格等标志，还应有气流方向的永久性标志。
4．控制阀的阀瓣及其操作机构应动作灵活，无卡涩现象。
5．阀体内应清洁无异物，安装施工人员必须密切配合土建做好预留洞、预埋件、预埋管的工作，专业监理工程师应及时检查并签认隐蔽工程验收单。
5.1.5监理人员对进场材料和设备必须严格检查。
检查合格并履行手续后（遵照广州市规定送检），合格方可使用。
5.2施工中控制
5.2.1工艺管道安装控制要点
5.2.1.1工艺管道施工前，监理人员要核对管道及附件的型号、规格、材质是否符合设计及合同约定要求，是否有生产厂家的合格证；对管道、管件、阀门等在使用前要进行外观检查并按有关要求作抽样检查试验。
5.2.1.2工艺管道安装前应校直管子，并清除其内外的杂物。
安装过程中，同时要清除已安装管道内杂物，对管道开口应采取封闭保护措施。
5.2.1.3对输送腐蚀性气体的管道，安装前应按设计要求对管子、管件等进行防腐处理。
5.2.1.4阀门应进行清洗，进出口密封良好；在技术文件规定的期限内，可不作解体清洗。
5.2.1.5工业工艺管道的焊接结构随不同的用途、不同的材质的管道，对焊接要求差异很大。
施工单位的焊工，应按《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行焊工考试，取得考试合格证后，才能进行焊接安装工作。
5.2.1.6工艺管道的高点与低点应分别备有排气口与排液口,并位于容易接近的地方。
5.2.1.7安全阀阀前不得设置阀门，泄压口应连接管道将泄压水（汽）引至安全地点排放。
5.2.2无缝钢管（碳钢）管道安装控制要点
5.2.2.1无缝钢管安装前需除锈处理。
除锈前应先清除表面的油污、灰尘等杂物。
除锈处理主要采取喷沙和电动除锈两种方法。
采用喷沙时，质量应达到国标SO2.5级（GB8923-88）；采用电动钢丝刷除锈除锈时，质量应达到国标St3级（GB8923-88）。
除锈处理达到要求后，采用压缩空气将其管道内壁吹干并保持干燥。
已除锈的管道，应急时涂上底漆，防止重新生锈。
5.2.2.2钢管采用电弧焊焊接时，公称直径DN≤150MM的钢管，焊接时应采用连续转动和间断性转动，公称直径DN＞200MM时，不应转动管道。
5.2.2.3管道DN50以下时用切割机切割。
DN50以上的管道可以采用气割法切割，施焊时应先将管口磨平。
5.2.2.4无缝钢管弯管可以采用冷弯、热弯、和成品弯头三种方法施工。
冷弯是采取充沙办法，热弯是采取火焊加热的办法，且在固定的胎具上成型，这样管道表面才均匀，避免裂纹和变形。
5.2.2.5弯制钢管，弯曲半径应符合下列规定。
热弯：
应不小于管道外径的3.5倍；冷弯：
应不小于管道外径的4倍；焊接弯头：
应不小于管道外径的1.5倍；冲压弯头：
应不小于管道外径。
5.2.2.6无缝钢管管道焊接前，壁厚3.5MM及以上管道对口管端打打磨30度至50度的坡口；对口焊接前应将管道内、外壁清理干净。
两管对口要在同一直线上；焊接完成后，焊缝要自然冷却，不得骤冷，焊口成形美观，不得有气孔、夹渣、未焊透等缸陷。
5.2.2.7管道直线段两焊缝间距离不得小于150MM，管道的对口焊缝处及弯曲部位严禁焊接支管，接口焊缝距起弯点及支、吊架边缘必须大于100MM。
5.2.3不锈钢管管道安装控制要点
5.2.3.1不锈钢管宜采用砂轮机进行机械切割和等离子切割法，严禁不锈钢管与碳钢接触。
砂轮机进行机械切割后，应对切口清理并除去毛刺；当采用等离子切割时，应清理其加工表面。
切割后，每段切割料上应作标记，标明材质、壁厚和规格。
切割后未作标记的管材，没经过鉴定，堑不能使用。
5.2.3.2不锈钢管尽量采用冲压制等成品弯头。
当采用煨弯时，只能采用机械冷弯法法制作。
制作时，应在弯管机的压紧模、弯管模、导管与管子之间加设不锈钢垫块，以免不锈钢管与弯管机的碳素钢部件接触。
不锈钢管冷弯后可不进行热处理。
5.2.3.3不锈钢管宜采用氩弧焊工艺确保管道内壁光滑。
焊接时应根据不同管径，选择焊丝在直径、氩气消耗量、焊接电流、电压、速度等参数。
按选定的参数焊接试样，经检验合格后，才可进行系统管道焊接，并作好各项记录。
5.2.3.4不锈钢管焊接过程中采用管内充气体保护法。
在管道两端设置挡板并开小孔，管内提前充氩，排净空气，并保持微弱的正压和呈流动状态。
5.2.3.5焊接完毕后，焊丝不应立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时同时取出。
5.2.3.6不锈钢管安装过程中，不得用铁质工具敲击管道，应采用专门工具。
5.2.3.7不锈钢管安装完成后，根据工艺要求进行酸洗和钝化。
5.2.4埋地管道安装控制要点
5.2.4.1埋地管道应检查开挖的管沟；坐标标高，坡度及沟基础是否符合设计要求，达到了施工要求的强度。
5.2.4.2引入管穿越基础孔洞时，预留沉降量不少于100mm，并用粘土将孔洞空隙填实，
外抹M5水泥砂浆封严。
5.2.4.3埋地管道按设计要求进行防腐处理，工艺管道与其他管线的距离应按有关规范条文执行。
5.2.4.4埋地管安装之后，应先冲洗再按试压标准进行水压试验，水压试验合格后做为水压试验记录，再放空试压用水。
5.2.4.5埋地管道试压完成后，监理人员会同施工单位的质量检查有关人员，对地下管再做一次全面复查，确认符合设计规范规定后，填写隐蔽工程记录，再按标准要求对管沟回填。
5.2.5热力管道安装控制要点
5.2.5.1热力管道的管材应按设计要求。
当设计无要求时，应符合下列规定：
1．当管道压力＜1.6MpaDN≤40MM时，应使用无缝钢管或焊接钢管
2．当管道压力1.6Mpa≤2.5MpaDN≤200MM时，应使用无缝钢管
3．当管道压力＜1.6Mpa DN＜600MM时，应使用无缝钢管或螺旋焊接钢管。
5.2.5.2热力管道的管件和管道支承件（包括管子、管件、补尝器、阀门和疏水器等）必须有制造厂的合格证、质量证书等质量保证资料。
5.2.5.3热力管道的管件和管道支承件应国家现行标准进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷壁厚不能有负偏差的锈蚀和凹陷。
5.2.5.4热力管道连接均采用焊接。
焊接要求按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）执行。
5.2.5.5架空敷设的热力管道安装高度，如设计无规定，应符合下列规定（以保温层外表面计算）：
1．人行地区，不小于2.5M。
2．通行车辆地方，不小于4.5M。
3．跨越铁路，距轨顶不小于6M。
5.2.5.6架空敷设的热力管道支架安装应符合下列要求：
1．固定支架的位置和构造必须符合设计要求和施工规范规定；
2．管道支、吊架构造应正确，埋设应平整牢固，成排支架要排列整齐；固定支架上的固定支座应与支架面焊接牢固；活动支架上的活动支座应与支架面紧密接触；
3．支架的防腐油漆种类和涂刷遍数应符合设计要求，附着良好，漆膜厚度要均匀，色泽一致。
5.2.5.7热力管道补偿器的位置必须符合设计要求，并按设计要求或产品说明书进行预拉伸，要求如下：
1．预拉伸方形补偿器时，必须在固定支架已安装完毕，并达到了强度后，采用拉紧法或顶伸法进行。
2．定购波纹管补偿器时，应向生产厂提供热力管道的介质温度参数及安装环境温度参数和有关图纸，以便厂家确定应有的补偿能力，或者直接向厂家提出补偿能力的要求；安装时按设计及产品要求预拉伸或预压缩。
3．波纹管补偿器的构造是不对称的，补偿器的内套有焊缝的一端应迎向介质的流动方向，安装时不得装反。
4．安装波纹管补偿器时应设临时固定，待管道安装完毕和水压试验后，才可拆除临时固定装置。
5．波纹管补偿器的导向支架必须按要求的位置和构造造制作，必须达到设计强度，防止因导向支架失效而造成的补偿器失稳。
6．安装填料式补偿器时应与管道保持同心，不得歪斜。
7．安装填料式补偿器时导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。
8．料式补偿器插管应安装在介质流入端。
9．安装球型补偿器前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体。
10．球型补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度。
11．球型补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装。
12．垂直安装球型补偿器时，壳体端应在上方。
5.2.5.8平衡阀及调节阀门型号、规格及公称直径、压力应符合设计要求。
安装后应根据系统要求进行调试，并作好纪录和标志。
5.2.5.9除污器构造符合设计要求，安装位置和方向应正确。
管网冲洗后应清除内部污物。
5.2.5.10地沟内的管道安装位置，其净距（以保温层外表面计算）应符合下列规定：
1．与沟壁100∽150MM；
2．与沟底100∽200MM；
2．与沟顶（不通行地沟）50∽100MM；
（半通行和通行地沟）200∽300MM。
5.2.5.11直埋热力管道的布置应符合国家现行标准《城市热泪盈眶力管网设计规范》节（CJJ34）的有关规定。
5.2.5.12直埋热力管道最小覆土深度见下表，同时尚进行稳定验算。
直埋热力管道最小覆土深度
管径（MM）
50∽125
150∽200
250∽300
350∽400
450∽500
车行道下（M）
0．8
1．0
1．0
1．2
1．2
非车行道下（M）
0．6
0．6
0．7
0．8
0．9
5.2.5.13直埋热力管道敷设时应符合下列规定：
1．直埋热力管道的坡度不宜小于2‰，高处宜放气阀，低处宜设放水阀；
2．管道应利用转角自然补偿，100∽160的弯头不宜做自然补偿。
5.2.5.14直埋热力管道从干管引入分支管时，在分支管上设固定支礅或轴向补偿器或弯管补偿器，并应符合下列规定：
1．分支点至支线上固定支礅的距离不宜大于9米；
2．分支点至轴向补偿器或弯管的距离不宜大于20米；
3．分支点有干线轴向位移时，轴向位移量不宜大于50毫米；分支点至轴向补偿器的距离不宜小于12毫米；
4．轴向补偿器和管道轴线应一致，距补偿器12米范围内管段不应有变坡和转角。
5.2.5.15热力管道防腐保温见
5.2.6几种材料的管道安装控制要点
5.2.6.1制造管道组成件用钢材应符合下列要求：
1．Q235-A材料宜用于C及D类流体管道，设计压力不宜大于1.6MPa。
Q235A.F材料宜用于D类流体管道，设计压力不宜大于1.0MPa。
2．奥氏体不锈钢使用温度高于5250C时，钢中含碳量不应小于0.04％。
3．低温管道用钢应采用镇静钢。
5.2.6.2铸铁类材料使用应符合下列要求：
1．球墨铸铁用作受压部件时，其设计温度不应超过3500C，设计压力不应超过2.5MPa。
在常温下，设计压力不宜超过4.0MPa。
2．奥氏体球墨铸铁使用温度不得低于-1960C。
3．高硅铸铁不得用于B类流体。
5.2.6.2使用其它金属材料应符合下列要求：
1．在火灾危险区内，不宜使用铜、铝材料。
2．铅、锡及其合金管道不得用于B类流体。
3．铜、铝与其他金属连接时，有电解液存在情况下，应考虑产生电化腐蚀的可能性。
5.2.7工艺管道支吊架控制要点
5.2.7.1常用的管道支架有活动支架、固定支架、导向支架、弹簧支架及吊架等类型。
支架类型和布置应符合设计文件的规定，并能满足投入运行时的实际位移和补偿要求。
5.2.7.2管道支吊架制作应符合下列要求：
1．支、吊、架的型式和加工尺寸应符合施工图或设计文件指定的标准图的要求，当标准图上尺寸与现场实际情况不符时，应按现场需要的尺寸进行调整。
2．制作时下料切割宜采用机械冲剪或剧割，边长大于50MM的型钢可用氧乙缺焰切割。
但应将切割的熔渣及毛刺除掉。
3．支吊架上的孔应采用电钻加工，不得用氧乙缺焰割孔。
钻孔的直径比所穿管卡或螺栓直径大2MM左右。
4.管卡、吊杆等附件上的螺纹宜用车等床加工。
5管卡宜用镀锌成型件，如果制作可用元钢或扁钢，其内圆弧部分应管子外径相符。
6．支吊架制作完毕后，应按设计要求防腐。
5.2.7.3支吊架安装
1．管道支吊架间距应符合设计要求，当设计无规定时，钢支吊架间距可参考下表。
无保温层管道支架最大间距
介质参数及管道类别
管子规格
∮×δ（MM）
管子自重
（Kg/m）
管道单位重量
（Kg/m）
（充满水）
最大允许间距Lmax（米）
按强度条件计算
按钢度条件计算
推荐值
无保温层的碳钢管道
32×3.5
38×3.5
45×3.5
57×3.5
2．46
2．98
3．58
4．62
2．9
3．63
4．53
6．63
4．93
5．37
6．2
6．24
3．24
3．68
3．86
4．9
3．2
3．7
3．9
4．9
73×4
89×4
108×4
133×4
6．81
8．38
10．26
12．73
10．22
13．86
18．33
25．13
7．2
7．45
8．98
9．56
6．07
6．7
7．66
8．8
6．0
6．7
7．6
8．8
159×4.5
219×6
273×7
325×7
17．15
31．52
45．92
54．90
34．82
65．17
100．25
157．50
10．4
12．13
12．8
13．1
9．8
9．93
14．7
16．6
9．8
9．9
12．8
13．0
377×7
426×7
478×7
529×7
630×7
63．87
72．33
81．31
90．11
107．5
159．67
193．23
242．31
291．01
405．5
14．3
14．8
15．6
16．0
16．4
17．0
18．8
19．2
20．4
21．0
14．3
14．8
15．6
16．0
16．4
蒸汽管道支架最大间距
介质参数
及管道类
别
管子规格
∮×δ（MM）
保温层厚度
管子自重
（Kg/m）
保温层
结构重
量
管道单位重量（kg/mm）
最大允许间距Lmax（米）
充满水
无水
按强度条
件计算
按钢度条
件计算
推荐值
蒸汽管道
P＝1Mpa
t＝1750C
32×3.5
38×3.5
45×3.5
57×3.5
60
70
80
90
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