棒材厂主厂房钢结构制作方案.docx
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棒材厂主厂房钢结构制作方案
目录
1.编制依据1
2.工程概况1
3.钢结构材料要求1
4.钢结构加工制作流程2
5.放样、下料和切割3
6.矫正和成型4
7.边缘加工4
8.制孔4
9.组装4
10.钢结构的焊接6
11.预拼装7
12.钢管柱制作8
13.钢吊车梁制作9
14.钢构件制作时的涂装14
15.制作场地布置和主要机具使用安排16
16.制作防雨措施19
17.安全保证措施20
1.编制依据
（1）湖南省冶金规划设计院提供的设计图纸
（2）国家现行规范、规程、标准
（3）业主提供的有效信息、资料及工期进度节点要求
（4）现场勘查并结合我公司以往施工同类工程的特点、经验制定
2.工程概况
本工程棒材主厂房钢结构量约5000t，主厂房上部结构形式为：
①刚架系统
厂房下柱采用钢管混凝土格构式柱，上柱采用工字形截面，柱与屋面梁刚接。
柱间支撑：
在各温度区段中部设置一道下柱支撑。
上柱支撑设置在温度区段两端及有下柱支撑的柱间。
②吊车梁系统
吊车梁：
吊车梁采用焊接实腹工字形截面，突缘支座。
制动结构：
采用走道板兼作制动结构。
③屋盖系统：
屋面梁：
屋面梁采用焊接实腹工字形梁。
屋面檩条：
采用高频焊接轻型"H"型钢，设隅撑。
屋面支撑：
厂房的每一个温度区段内均应设置独立完整的支撑体系。
屋面的横向水平支撑及纵向水平支撑布置在檩条的上部，两者形成封闭的支撑体系，用以增强厂房结构的整体刚度。
④墙皮系统：
墙皮柱基本柱距6m，墙皮柱采用悬挂式结构体系，上端采用弹簧板与屋盖结构相连，传递水平力，中间用牛腿支承在吊车梁辅助桁架或厂房柱肩梁上，下端与地坪或基础梁采用滑动式连接，保证可上下移动，仅传递水平力。
墙皮檩条采用C形冷弯薄壁型钢或槽钢。
山墙采用自立式墙皮柱，上端采用弹簧板与屋盖结构相连。
3.钢结构材料要求
1）各种钢材严格按照设计规定的要求采用；
2）高强螺栓不得使用生锈、沾污和碰伤的高强螺栓，高强度螺栓应符合现行国家标准《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》（GB/T3632）、《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》（GB/T3633）的规定；
3）钢材应有出厂合格证书，并有钢结构制造厂商对每批钢材按规定进行自检合格的资料，钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2，钢材应有明显的屈服台阶，伸长率应大于20％，钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。
钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫含量、磷含量及冷弯试验的合格保证；
4）钢材的表面缺陷（锈蚀、麻点、划痕等）不得超过现行国家标准。
4.钢结构加工制作流程
批准
5.放样、下料和切割
1）按照施工图上几何尺寸，以1：
1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
2）钢材偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
3）利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。
采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。
4）根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
零件的割线与下料线的允许偏差符合下表规定：
手工切割
±20mm
自动、半自动切割
±1.5mm
精密切割
±1.0mm
5）切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。
6）切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。
7）精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
8）机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。
机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
9）为保证构件放样、下料、切割尺寸准确，须现场制作若干下料切割平台，下料切割平台胎具制作如下图所示：
6.矫正和成型
（1）材料机具：
配备适合的矫直机械，用以进行冷矫正。
（2）工艺要点:
1）根据钢结构变形情况、刚性大小、所用材质，直接选用合适的机械进行矫正；2）生产现场必须有足够的起重能力。
7.边缘加工
在现场进行加工时，采用半自动切割机以及砂轮机打磨。
8.制孔
（1）螺栓孔的分组应符合下列规定：
1）在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2）对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3）在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4）受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
（2）螺栓孔孔距的允许偏差（mm）：
项目
允许偏差
≤500
501～1200
1201～3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
—
—
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
（3）螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
高强螺栓制孔采用模板套钻。
9.组装
（1）板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
（2）组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
连接表面及焊缝每边30～50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。
当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
（3）布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
（4）为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作
（5）将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。
装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度，装配台的制作如下图所示：
（6）装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
（7）焊接结构组装按需分别选用以下工具：
1）卡兰或铁楔夹具：
可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
2）槽钢夹紧器：
可用于装配板结构的对接接头。
3）矫正夹具及拉紧器：
矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
4）正后丝扣推撑器：
用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
5）手动千斤顶。
（8）定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。
（9）焊接结构组装工艺：
1）无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
2）放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）
3）上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。
槽焊深度与节点板的厚度关系表:
节点板厚度（mm）
6
8
10
12
14
槽焊深度（mm）
5
6
8
10
12
（10）翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。
组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
（11）与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。
（12）构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。
10.钢结构的焊接
（1）焊接材料：
焊条、焊丝、焊剂：
手工焊接采用的焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117）或《低合金钢碳条》（GB/T5118）的规定。
选择的焊条型号应与主体金属力学性能相适应。
Q345级钢材连接的焊条采用E50系列，Q235级钢材连接的焊条采用E43系列，Q345级钢材与235级钢材连接的焊条采用E43系列。
埋弧自动焊：
Q235级钢材的连接及Q235级钢材与Q345级钢材的连接采用4AX型焊剂，H08A或H08MA焊丝；Q345级钢材的连接采用F50XX型焊剂，H10MnSi、H08MnA或H10Mn2焊丝，其性能应分别符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB/T5293）及《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB12740）、《熔化焊用钢丝》（GB/T14957）的规定。
（2）操作工艺
1）焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。
2）首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。
3）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。
4）要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。
5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。
6）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
7）重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。
焊接完毕用气割除并修摩平整，不得用锤击落。
8）要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。
9）为了减少焊接变形与应力应采取如下措施：
A.焊接时尽量使焊缝能自由变形，焊接要从中间向四周对称进行；B.收缩量大的焊缝先焊接；C.对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接；D.长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接；E.采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件；F.采用刚性固定法：
用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲；G.锤击法；锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。
11.预拼装
预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。
（1）预拼装数每批抽10～20%，但不少于1组。
（2）预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。
1）预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
2）预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。
控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
3）所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。
相同单构件互换而不影响几何尺寸。
4）在胎架上预拼全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。
（3）高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。
试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。
冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
（4）本工程预拼装的允许偏差见下表：
项目
允许偏差（mm）
检验方法
柱
单元总长
±5.0
用钢尺检查
单元弯曲矢高
L/1500且≤3.1.0
用拉线和钢尺寸检查
单元柱身扭曲
H/200且≤5.0
用拉线吊线和钢尺检查
梁
跨度最外端两安装孔或两支承面距离
±L/1500±5.0
用钢尺检查
接口高差
2.0
用焊缝量规检查
节点处杆件轴线错位
3.0
划线后用钢尺检查
总
体
预
拼
装
柱距
±3.0
用钢尺检查
梁与梁之间距离
±3.0
框架两对角线之差
Hn/2000且≤5.0
任意两对角线之差
Hn/2000且≤3.1.0
（5）拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。
不能过的孔可以修孔。
修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。
12.钢管柱制作
本工程厂房下柱采用钢管混凝土格构式柱，上柱采用工字形截面。
钢管混凝土柱结构施工兼有钢结构施工与砼结构施工的内容和特点。
（1）钢管柱制作
钢管柱制作时，螺旋焊管对接应根据要求将管端开好坡口，坡口端与管轴严格垂直。
钢管柱采用成品螺旋焊管制作。
钢管内部不得有油渍等污物，浇灌砼前应将其清理干净。
（2）钢管柱拼接组装
在现场组装的钢管柱的长度，根据施工要求和吊装条件确定，钢管对接应严格保持焊后管肢平直，应特别注意水平接变形对肢管的影响，一般宜用分段反向焊接顺序，分段施焊应尽量保持对称。
肢管对接间隙应适当放大0.5～2.0mm，以抵消收缩变形，具体数据可根据试焊结果确定。
焊接前，小直径钢管采用点焊定位；大直径钢管可另用附加钢筋焊于钢管外壁作临时固定，固定点的间距以300mm为宜，且不小于3点。
为确保连接处的焊缝质量，可在管内接缝处设置附加衬管，长度为20mm，厚度为3mm，与管内壁保持0.5mm的膨胀间隙，以确保焊缝根部的质量。
格构柱的肢管和腹杆的组装顺序，应严格按工艺设计要求进行，肢管与腹杆连接尺寸和角度必须准确，腹杆与肢管连接处的间隙应按板全尺开图进行放样。
肢管与腹杆的焊接次序应考虑焊接变形的影响。
钢管构件必须在所有焊缝检查后方能按设计要求进行防腐处理，吊点位置应有明显标记。
钢管构件组装的质量应符合下表的规定：
偏差名称
允许值
纵向弯曲
f≤L/1000且f≤10mm
椭园度
f/D≤3/1000
长端不平度
f/D=1/1500且f≤0.3mm
管肢组合误差
△2/b≤1/1000，△1/h≤1/1000
腹杆组合误差
△1/L1≤1/1000，△2/L2≤1/1000
13.钢吊车梁制作
（1）制作依据及技术标准
1）钢结构施工图；
2）GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》；
3）GB1519-94《低合金结构钢》；
4）GB5117-95《低合金钢焊条》；
5）JBJ81-91《建筑钢结构焊接规程》；
6）YB9254-95《钢结构制作安装施工规程》。
（2）构件材质焊接材料
吊车梁材质采用Q345，焊接材料当用手工焊时采用E4303焊条，当用自动焊时采用H08MnA焊丝，并配合高锰焊剂HJ431。
（3）构件表面处理及涂装要求
1）构件表面处理方法：
采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2。
2）吊车梁的涂装应按设计及规范要求进行涂刷。
雨天或构件表面结露时，不得涂刷。
涂后四小时内严防雨淋。
3）刨平面不得涂刷油漆。
4）高强螺栓连接面（宽度范围120mm）内不得涂刷油漆。
（4）吊车梁制作工艺
1）配料
根据供应组提供的钢板规格合理排料，应满足以下技术要求：
吊车梁的上下翼缘板在跨中1/3跨长范围内不应有拼接缝，上、下翼板及腹板的对接缝不应在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲肋亦应错开200mm以上。
腹板的拼接纵缝应在中性轴以上。
2）号料
A.所有钢板必须有材质证明，其表面不允许有裂纹、汽泡、结疤、夹层等缺陷。
B.号料前应对每块钢板进行矫平，每1m长范围内的挠曲矢高不大于1mm，用九辊矫正时应清除表面的杂物。
C.吊车梁的H型钢号料应注意留出焊缝收缩量和加工余量。
此量按下式进行。
D.30m梁的号料长度＝设计长度＋15mm
E.腹板预起拱量＝15mm
F.吊车梁的其它零件应留出加工余量
G.号料公差：
长度：
±1mm
宽度：
±0.5mm
矩形对角线之差：
1.5mm
3）切割
A.切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。
B.钢板均用半自动切割机切割，切割后，断口上不得有裂纹和＞1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。
C.切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，并且不得大于2.0mm。
4）边缘加工
A.吊车梁腹板与上翼缘连接一侧坡口用刨边机加工，加工后其宽度允差为：
±1mm。
B.所有需刨平的加劲板，应用刨边机刨边。
其表面平面度不得＞0.3mm，对轴线的垂直度不得大于L/1500。
5）钢板拼接
A.根据配料图进行拼接，拼接时应采用引、熄弧板（其材质、厚度、坡口与主材相同），并保证焊透。
引入及引出的焊缝长度应少于50mm。
B.引、熄弧板割时，应用砂轮磨平接缝两端的焊疤。
6）零件矫平
所有零件下完料后，应进行矫平，允差与下料时对钢板的要求相同，未矫平的钢板不得流入下道工序。
7）翼腹板组装
A.组装前，应沿翼板焊缝中心线40～50mm范围内进行打磨，达到清除铁锈、油污等杂质的目的。
B.在翼板上画出组装定位线，并沿线间断点焊定位块，然后上胎组对，组对后腹板中心偏移不得＞1mm，上、下异缘与腹板的组装间隙不得＞1mm。
C.组装点焊时用的焊材应与正式施焊的焊材相同，点焊高度不宜超过设计高度的2/3，点焊间距300～500mm。
8）矫正
A.将已焊接完毕无损检测合格的H型钢在异缘矫直机上进行矫正，然后进行火焰矫角度。
B.矫正后允差：
上翼缘不平直度：
＜1mm
异缘板倾斜度：
<2mm
腹板不平直度：
<2mm
9）组装加劲板
凡刨平顶紧面及劲板上的孔均以上翼缘上平面为基准线来严格控制定位尺寸。
10）成品矫正及定尺切割
全部焊接完毕，且焊缝质量合格后，方可进行成品矫正，允差按规范要求执行。
11）成品钻孔
用划针划出孔的定位尺寸线，再用洋铳打出孔的定位眼。
号孔允差：
相邻两孔：
±0.5mm
孔眼心位移：
±0.5mm
号孔经检查合格后，方可进行钻孔。
12）成品检查
成品应进行全面检查，其主要控制尺寸允差：
梁全长：
0～－5mm
梁端最外侧安装孔距离：
±3.0mm
梁端部高度：
±3.0mm
起拱度：
0～12.00mm
腹板局部不平直度每米≤4.0mm
异缘板对腹板的垂直度：
≤3.0mm
上异缘与轨道接触面平面度≤1.0mm
13）焊接工艺
A.梁所用钢材
吊车梁由Q345材料制作。
B.焊接方法及材料选用
所有的H型钢上下翼缘与腹板的焊接以及翼缘、腹板的拼接采用埋弧自动焊焊接，电源采用交直流均可，直流时焊丝接正极，焊丝用H08MnA。
焊剂采用HJ431。
C.所有肋板等零件的焊接采用手工电弧焊焊接。
14）组焊措施
A.焊接位置
所有H型钢的焊接采用船形焊，板拼接采用平焊，肋板采用平角焊。
组装胎具：
焊接H型钢时，采用专用胎具，使焊缝成船形焊接位置。
其胎具结构制作如下图所示：
B.焊接顺序
H型钢的焊接，主要是防止其挠曲变形，适当安排焊接顺序，可通过焊缝本身的收缩达到相互抵消上、下挠曲变形的作用。
C.腹板拼接时，如存在纵横两方向拼接时，总的原则是尽量使所有焊缝在自由状态下收缩，以减少焊接残余应力。
16）施焊要求
焊接前，必须将焊接区域内油污、锈蚀物等杂物清理干净。
厚度大于36mm的板应进行预热和后热。
翼板与腹板的角接，以及无余量的拼接焊缝必须加引弧熄弧板，其材质和坡口型式须与焊件类同，焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。
拼接缝的焊接，先用手工电弧焊进行打底焊接，然后用埋弧自动焊焊接，焊接完毕，在反面气刨、打磨清根。
17）焊接材料管理
A.焊丝表面应无锈、油等杂物。
B.焊剂使用前，必须经过烘烤。
埋弧焊时，未熔化的焊剂可收集起来再次使用，但收集时，必须避免氧化铁及熔渣混入，并应过筛，除去过细的粉末和杂质，所领用的焊剂必须当天用完。
C.所用焊条均应经350℃～400℃温度下烘焙1小时，然后置于100℃～150℃低温箱中存放，随用随取，领用焊条时，不得超过4小时的用量，超过时，应重新按原要求烘干，重复烘干次数不应超过3次。
焊缝质量要求
18）检验工艺
A.吊车梁制作时，各专业工程师对各自的每道工序质量控制点进行严格把关。
B.各专业责任工程师和检验人员如发现施工质量和技术问题应向制作人员提出处理意见，若不予执行，有权先令其停工，并上报质保工程师进行处理。
C.质量检验的依据是《钢结构工程施工及验收规范》，施工图纸及工艺指导书。
D.吊车梁制作的每步工序都必须遵循先自检、互检，后专检的原则，每道工序完后，应填写“自检记录”并交工段专检员，工段专检员对实物进行检查，签字认可后，才能转下道工序。
自检记录应填写及时、准确、齐全。
14.钢构件制作时的涂装
（1）涂装施工
1）涂装前的准备
a）涂装前的各项准备工作主要包括以下内容：
齐全的设计资料、进行设计交底了解设计意图；施工设备和工具的准备；组织工人学习有关技术和安全规章制度。
b）涂漆前应严格检查钢材表面处理质量，是否达到了设计规定的除锈质量等级，如没有达到标准，则应重新除锈，直至达到标准为止。
c）涂装施工应在规定的施工环境条件下进行。
施工环境温度过高，溶剂挥发快，漆膜流平性不好；温度过低，漆膜干燥慢而影响其质量；施工环境湿度过大，漆膜易起鼓、附着不好，严重的会大面积剥落。
2）施工环境的温度
对涂装施工环境温度的规定，一般应按产品说明书的规定执行较为妥当，或是只作一般性的规定。
3）施工环境的湿度
涂装施工环境的湿度，一般应在相对湿度以不大于80％的条件下施工为宜。
4）控制钢材表面温度和露点温度
钢材表面的温度应高于空气露点3℃以上，方能进行施工。
5）涂料的验收
a）涂料及辅助材料（溶剂或稀释等材料）进厂后，应检查有无产品合格证和质量检验报告单，如没有则不应验收入库。
b）对入库的原材料，应按国家标准或部颁标准进行检验。
c）涂料的确认：
施工前应对涂料型号、名称和颜色进行检查其是否与设计规定的相符。
d）涂料及辅助材料的贮运
涂料和溶剂一般都属化学易燃危险品，贮存时间过长会发生变质现象；贮存环境条件不适当，易爆炸燃烧。
因此，必须做好贮运工作。
6）涂漆间隔时间
涂漆间隔时间，对涂层质量有很大的影响。
间隔时间控制适当，可增强涂层间的附着力和涂层的综合性防护性能，否则可能造成“咬底”或大面积脱落和返锈等现象。
由于各种涂料的性能各异，所以涂漆的间隔时间也不相同。
（2）涂装工程质量检查及工程验收
1）涂装前的检查
a）钢材表面除锈必须达到设计规定的除锈等级，并在规定的时间内涂完底漆。
b）进厂的涂料应有产品合格证，并应按涂料产品的验收规则进行复验，不符合涂料产品质量标准的不得使用。
c）涂装施工的环境条件，应符合规定的要求。
2）涂装过程中的检查
a）在涂漆过程中，应用湿膜厚度计测定湿膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜质量；待漆膜干后，用漆膜厚度仪测定干膜厚度。
b）每道漆膜都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷。
c）在施工过程中，涂料的工变稠时操作者不能擅自调整，应由指定人员进行调整。
3）涂装后的检查
a）涂层外观的标准
涂层外观应均匀、平整、丰满和有光泽；其颜色应与设计规定的颜色相一致；不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。
钢结构涂装的涂层允许有不影响防护性能的轻微流挂、刷痕、起皱和少量颗粒灰尘。
b）涂层厚度的标准
涂层厚度采用漆膜测厚仪测定，总厚度必须达到设计规定的标准。
（3）验收
涂装工程的验收，应包括中间检查和竣工验收。
工程未经竣工验收，不得交付使用。
凡施工质量不符合设计和有关规范、规程要求时，必须进行返工或修补，待达到要求后方予验收。
验收时返工或修补记录应一并放入竣工验收文件中。
（4）涂装工序的注意事项
1）构件制作完成后，经自检、专检、检查后合格，并经业主代表、监理工程师抽查后方可进行。
2）涂装前应对操作人员进行技术交底或培训，熟悉涂料性能和除锈涂层作业后方可施工。
3）钢构件表面除锈等级按设计要求，非常彻底的手工和电击钢丝刷
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