钻孔灌注桩方案 终板.docx
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钻孔灌注桩方案终板
钻孔灌注桩方案终板
一、编制依据
本工程基坑支护设计图纸
《地基与基础工程施工质量验收标准规范》（GB50202-2002）
《工程测量规范》（GB50026-2007）
《基坑工程设计规程》（DBJ08-61-97）
《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）
二、工程概况
（一）、工程简介
本工程位于芜湖市芜湖站，神山与赭山之间，城市老城区与新城区交接处。
以芜湖站房为核心，东至弋江北路，南至赭山中路，西至九华中路，北至赤铸山东路约2.5平方公里。
本工程范围为东广场与高铁站房连接处地下空间及地面进出站匝道、公交车站、旅游集散中心临时车场，包括两层地下室（其中地下二层部分为人防），埋深13m；地下一层为换乘大厅、出租车蓄车场、商业和社会车库，地下二层为社会车库；建筑结构形式为框架结构，基础形式为筏板；总建筑面积为121157m2，其中地下建筑面积为113875m2，地上建筑面积7282m2。
（二）、钻孔灌注桩设计技术要求如下：
1、围护桩采用钻孔灌注桩，桩径：
φ900，强度等级：
C30，主筋保护层厚度50mm；工程桩采用钻孔灌注桩，桩径：
φ600、φ1000，强度等级：
C30，在浇注水下混凝土时采用C35混凝土，主筋保护层厚度50mm；
2、主筋与箍筋焊接形成钢筋笼骨架，主筋连接采用单面焊焊接，主筋接头应错开规范规定距离且接头率不得大于50%。
3、钻孔灌注桩桩位偏差不大于50mm，桩身垂直度偏差不大于1%，柱底沉渣厚度不得大于100mm（围护桩）、50mm（工程桩）。
4、钻孔灌注桩成孔直径不得小于桩设计直径，混凝土充盈系数不得小于1，也不得大于1.3。
桩体实际灌注高度应考虑泛浆高度比设计桩顶高1m以上，具体灌注高度以试桩时所得到的数据为准，以确保桩标高位置混凝土质量达到设计强度要求。
5、钻孔灌注桩各工序应连续施工，在测得孔底沉渣厚度和泥浆密度符合规范规定后半小时内必须灌注混凝土，并做好每一项工序的原始检查记录。
（三）、工程地质特征
场地位于现在芜湖火车站以东，戈江北路以西，场地在进行勘察施工时尚未拆迁，场地分布有沟塘、房屋及苗木等，场地地貌单元属河流I级冲积阶地，系河流冲淤积而成，经后期作用改变，形成沟，水塘等微地貌，地形起伏较大。
根据芜湖市勘察测绘设计研究院出具的本工程勘察报告显示，土层分为7个主要地质层，即①、②、③、④、④1、⑤、⑥、⑦层，各土层的特征及其分布自上而下分述如下：
①层：
填土（Qml），杂色；松散状，由素填土及建筑垃圾、生活垃圾等构成，厚度在0.50～8.60米，本层在沟塘底表现为流塑状淤泥。
②层：
粉质粘土地（Q4al），灰、灰黄色，可塑状，湿，场地局部有分布，大部分缺失；厚度在1.50～3.50米，层顶埋深0.60～1.50米，层顶黄海高程5.00～5.90米。
③层：
淤泥质粉质粘土（Q4al），淤积，青灰～灰色，流～软塑状，饱和，局部夹薄层粉土，无摇振反应，有光泽，中等干强度，低韧性。
厚度在0.80～8.90米，层顶埋深0.80～4.20米层顶黄海高程3.20～5.70米。
④1层：
粉质粘土（Q4al）冲积，灰绿～灰黄色，可塑～硬塑状，湿，属过渡层，局部分布，无摇振反应，有光泽，中等干强度，高韧性。
厚度在1.10～6.40米，层顶埋深2.00～10.0米，层顶黄海高程-3.50～4.50米。
④层：
粉质粘土（Q3al），褐黄色，硬塑状，局部可塑，稍湿～干，含铁锰结核及其氧化物，无摇振反应，有光泽，高干强度，高韧性。
厚度在2.30～25.00米，层顶埋深1.90～13.00米，层顶黄海高程-6.00～5.32米。
⑤层：
粉质粘土夹砾石：
黄褐色，硬塑状，不均匀含砾，砾石粒径一般为2～20mm，含量一般约为10%左右，干强度高，韧性高。
厚度在0.90～3.90米，层顶埋深22.90～28.30米，层顶黄海高程-20.80～-16.40米。
⑥层：
强风化泥质砂岩，岩芯较破碎，岩芯呈碎块状及短柱状，结构大部分破坏，局部含较大岩块，合金钻进进尺不均匀，属软岩。
本层厚度为1.00～6.40米，层顶面埋深为24.50～31.00米，层顶面黄海高程为-23.50～-17.27米。
⑦层：
中风化泥质砂岩，褐红～暗紫色，岩芯为短～长柱状，局部岩芯破碎，结构部分破坏，砂质含量较高，泥质胶结，属软岩，该层岩芯采取率大于50%，层顶面埋深26.00～34.00米，层顶面黄海高程为-27.50～-18.77米。
（四）、本工程的重点难点分析
本工程地质条件对基坑围护体系功能和后期开挖影响大，开挖时易产生坑底隆起和过大变形，具体如下：
1、严格控制垂直度，保证连续性；
2、通过试成孔对孔位偏差、孔径、孔深、垂直度及沉渣厚度等进行全面检测，以便核对地质资料，检查所选设备、施工工艺及标高要求是否合适。
三、施工组织及施工安排
桩由项目经理负责全面施工工作，技术员、测量员负责具体的试验检测和平面位置控制工作。
砼采用商品混凝土，钢材经检验合格再进场使用。
1、施工总体安排
1）测量、放线，进行施工准备；
2）机械成孔；
3）灌注；
4）检测。
2、机械设备计划
投入的机械设备计划表
设备名称
规格型号
完好状况
数量
备注
旋挖钻机
YTR160
良好
12
吊车
25T
良好
5
泥浆泵
100QW-15012-11
良好
13
电焊机
BX1-300
良好
15
潜水泵
200QW400-15
良好
3
钢筋弯曲机
GW-40
良好
6
钢筋切割机
GQ-40
良好
6
钢筋调直机
GTJ4/14
良好
6
装载机
ZL-50
良好
4
发电机
120KW
良好
2
泥浆比重仪
良好
2
测绳
35米长
良好
2
坍落度筒
良好
2
备注：
投入的机械设备按照试桩结果进行调整，确保机械设备数量满足施工需求。
3、主要人员计划
投入的主要管理人员计划表
编号
姓名
职称
职务
备注
1
袁毅
高级工程师
项目经理
灌注桩总负责
2
张魁增
高级工程师
总工
技术总负责
3
范增彩
工程师
副总工
技术负责
4
王永彬
工程师
工程部长
现场负责
5
陈欢
助理工程师
技术主管
现场负责
6
殷国威
技术员
测量主管
测量放线
7
朱继曙
助理工程师
预算部长
合约、预算
8
杨亚录
助理工程师
安质部长
安全、质量
9
常丽军
工程师
实验室主任
试验负责
10
孟令广
助理工程师
技术员
现场记录
11
李德江
助理工程师
物设员
物资保障
投入的主要施工人员计划表
编号
工种
人数
备注
1
成桩
24
机械成孔
2
灌注
36
灌注砼
3
钢筋加工
20
钢筋加工
4
普工
10
机动
四、钻孔灌注桩施工部署
（1）总桩数
1）围护桩
围护桩总桩数为956根，其中ZH-1共计607根，ZH-2共计349根。
2）工程桩
工程桩参数表
序号
桩型
根数/根
桩径/m
桩长/m
设计承载力/kN
抗拔
承压
1
Z1
5020
0.6
16
700
2
Z2
73
0.6
20
900
3
Z3
49
0.6
20
900
4
Z4
104
1.0
24
3600
（2）施工部署
1）技术交底工作
施工前首先熟悉施工设计文件，理解设计意图，做好技术交底。
2）测量工作
组织精测人员对设计控制桩进行复测定位，并将测量成果向监理部门报验。
经监理部门复测确认后，以此为依据，对试桩点的中线和高程进行加密布桩，以满足施工要求。
（3）工期安排
钻孔灌注桩施工工期安排如下：
试桩准备时间：
2013年3月10日～2013年3月14日；施工时间：
2013年3月15日～2013年3月20日。
钻孔灌注桩施工时间：
2013年4月8日～2013年8月7日。
总工期为137天。
主要工序工期安排如下：
序号
工作内容
工期
备注
1
试桩准备工作
2013.3.10～2013.3.14
测量放样、泥浆池开挖、钢筋加工等
2
试桩施工
2013.3.15～2013.3.20
钻孔、灌注
2
钻孔灌注桩施工
2013.4.8～2013.8.7
钻孔、灌注
五、钻孔灌注桩施工工序
1、准备工作
钻孔前先对场地进行平整，清除杂物，换除软土，并夯打密实。
根据地形选择合适的位置摆放钻机。
2、测量放样
对桩基定位放样施工步骤及注意事项如下：
a.依据已布设的平面控制加密导线控制点坐标和经复核计算无误的各钻孔桩中心坐标，利用全站仪精确测设各桩位的中心点（桩位中心点先用木桩初测定位，后在木桩上用小钉子定出精确点位，同时用红布条或标志性物品做好标记）；
b.采用正交线法定出该桩位的方向控制桩（在中心桩四周相邻90度方向任意定出四根桩位方向控制桩，交叉两桩相连中心交叉点即为桩位中心点），供护筒安装、钻机就位及机具定位使用；
3、护筒埋设
钻孔前应采用长度适合钻孔地基条件的护筒，保证孔口不坍塌及不使地表水进入钻孔，并保持孔内泥浆表面高程。
埋设护筒应符合以下要求：
①根据不同施工要求护筒用δ=5~12mm钢板卷制；
②护筒内径比相应的桩径大10cm；
③护筒顶端高程，应高出地下水位或孔外水位1.0～2.0米。
当护筒处于旱地时，其顶端应高出地下水位1.0～2.0米，还应高出地面0.3米，当钻孔内有承压水时，还应高于稳定后的承压水位2.0米以上；
④护筒底埋置深度，在旱地或浅水处，对于砂土不得小于1.5米，并将护筒周围0.5～1.0米范围内的砂土挖除，夯填粘性土；
⑤护筒中心竖直线应与桩中心线重合，一般平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%；
⑥每个钻孔桩的护筒安装就位后，应测量护筒顶标高，供检测孔深度、桩底标高时使用。
对埋深较浅的护筒，采用挖埋法，即先在桩位处挖出比护筒直径大50-80cm的圆坑，然后在坑底填筑50cm左右厚的粘土，分层夯实，然后通过方向控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，用十字线在顶部找出护筒的圆心位置，移动护筒，使护筒中心位置与桩位中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直，随后即在护筒周围对称，均匀回填最佳含水量的粘土，分层夯实，使其达到最佳密实度，夯填时要防止护筒偏斜，护筒顶面至少应高出地面0.3米，以防杂物，地面水落入或流入井孔内。
4、开钻
根据实际地形情况安装钻机就位，钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，防止产生位移或沉陷，在开钻前和钻进过程中应随时恢复桩中心，检查桩位，防止偏位。
钻孔桩施工前，必须提前备用足够数量的粘土或膨润土。
开钻时应先在孔内制造泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定。
制造泥浆时，先向护筒内灌注水，然后直接投入膨润土（或性能良好的其它粘土）用钻锥以小冲程反复冲击造浆。
泥浆的各种性能指标（包括相对密度、粘度、含砂率、胶体率、失水率、泥水厚、静切力、酸碱度）应能满足施工要求。
并保证不对地下水造成污染。
制浆池、储浆池、沉淀池均设在钻机周围（但不允许设在桥梁投影范围内），并用循环胶管连接，以形成良好的循环系统。
5、钻进
钻机对位应以四角桩控制，钻头对准十字线交点，符合要求后开始钻进。
（1）采用泥浆柜制备泥浆。
（2）在施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的最优钻进参数。
为工程桩的施工提供依据。
（3）在钻进过程中，不可进尺太快，由于采取泥浆护壁，因此，要给一定的护壁时间。
由于桩径较小，为方便钻头出泥，每次进尺应在50cm左右。
（4）在钻进过程中，一定要保持泥浆面，不得低于护筒顶40cm。
在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。
（5）在钻进过程中，要经常检查钻斗尺寸。
（6）钻进过程中应注意观察岩性变化，做好施工记录，确保桩端进入持力层满足设计要求。
工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知相关等部门及时处理。
6、清孔
钻孔达到设计标高后，宜采用换浆法进行清孔，具体操作如下：
终孔后，停止进尺，稍提钻头离孔底10~20cm悬空，并保证泥浆正常循环，以中速压入比重为1.1~1.25的较纯泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多泥浆换出。
根据钻孔直径和深度，换浆时间为4~8h。
换浆时要求慢换浆勤捞渣，使泥浆相对比重减小到1.03~1.1，含砂率小于2%，胶体率大于98%，粘度为17~20Pa.s，达到所要求的清孔标准后，即可停止清孔。
7、检孔
钻孔达到设计标高清孔完成后，对孔径、孔深、竖直度和孔底地质是否与设计相符合及清孔所需达到的各项指标进行检查，并报监理工程师核查。
对孔深的检查采用测绳法，先在测绳底部栓一垂球放入孔底，通过手感感觉孔底情况（包括沉渣厚度），然后用钢尺量测测绳长底即可检测孔深是否符合要求，为保证桩长必须使实际孔深大于理论孔深，理论孔深=护筒顶标高-理论桩底标高。
对孔径及竖直度的检测一般采用探孔器检测，探孔器直径和钻孔直径相符，同时还可检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。
探孔器的制作严格按规范执行。
对浆相对比重、含砂率、胶体率、粘度等的检测有专门的实验仪器，俗称泥浆三件套，在此就不一一讲述。
编号
项目
允许偏差
1
孔的中心位置
不大于5cm
2
孔径
不小于设计桩径
3
倾斜度
小于1/100
4
孔深
比设计深度超深不小于5cm
5
孔内沉淀土厚度
不大于10cm（围护桩）、5cm（工程桩）
6
清孔后泥浆指标
相对密度1.03～1.10；胶体率＞98%；粘度17～20Pa.s；含砂率＜2%
钻孔灌注桩成孔质量允许偏差
待各项指标检测合格并报监理工程师核查后方可进行下道工序，钢筋笼的下沉。
8、钢筋笼制作与安装
1）钢筋笼制作（可与钻孔同步进行）
钢筋笼制作采用箍筋成型法。
制作后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。
在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。
尤其骨架钢筋长度，由于各个孔位实际桩长不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。
没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。
存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。
钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。
焊接采用单面搭接焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求，并将接头错开35d以上，并清除焊渣。
主筋接头采用单面搭接焊。
为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，必要时每隔2m~2.5m在粗箍筋上设十字撑。
但在钢筋笼吊入孔的过程中，要逐渐拆除十字撑。
钢筋笼的制作应按设计图纸和施工规范严格执行，同时报监理工程师检查后方可进行安装。
2）钢筋笼安装
钢筋骨架用吊车起吊，第一段吊入孔内后，用钢管或型钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的吊环绑扎或焊接在孔口护筒上，以防止在灌注混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。
钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。
不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位，入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距+10mm；箍筋间距±20mm；骨架外筋±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。
有声测管的桩基，声测管内部应灌满水，底口、顶口均用钢板焊严实，以防砼漏入。
声测管在桩基横断面上的布置。
声测管直接焊接在钢筋笼内侧，并使声测管之间基本保持平行。
9、下沉导管及二次清孔
下沉导管前必须调直、试拼组装，并做水密承压试验，准确记录试压编号及自下而上标示尺度做导管的水密性实验，保证导管不漏水，导管的水密性实验实验压力必须大于在实际使用中的所承受的大气压。
根据实际孔深计算出导管长度，分几节，导管悬空必须按规范要求30~40cm进行，每节导管必须垫上胶垫，抹上黄油，并旋紧。
由于在下沉钢筋笼和导管的过程中，沉淀厚度可能会增大，因此在导管下沉完时必须检测孔底沉渣，如果没达到指标，则必须采取喷射清孔法进行二次清孔。
具体方法是在灌注砼前用导管采用正循环法清孔，各项指标均满足要求后，立即灌注水下砼。
10、水下混凝土的配制及灌注
1）钢筋笼安装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注水下混凝土；
2）使用的商品混凝土应具有良好的和易性，坍落度宜为18～22cm，扩散度为35～40cm，商品混凝土进入现场后，试验员必须每车混凝土进行塌落度和扩散度测试，达不到规范要求的混凝土坚决不用；
3）水下混凝土浇注采用直径250mm导管，导管接头采用双螺纹方扣快速接头。
导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0Mpa。
破损的密封圈应及时更换；
4）使用的隔水塞应具有良好的隔水性能，保证顺利排出。
施工中向导管内放入球胆做为隔水塞。
导管入孔后应徐徐转动导管，检查导管与钢筋笼之间是否卡在一起；
5）为使隔水塞能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm。
开始浇注混凝土时，要求快放，使导管有足够的埋深。
孔口安装排浆泵，返出的泥浆回收到回浆池中；
6）应有足够的混凝土储备量，使导管第一次埋入混凝土面以下2m以上；
7）导管埋入混凝土面深度宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的浇注记录；
8）水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；
9）控制最后一次浇注量，在浇注第二种情况基础桩的混凝土时，浇注到护筒桩顶不得偏低，混凝土上层存在一层浮浆层需要凿除，为此混凝土高度需超灌100cm，以便在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上的部分用风镐凿去；
10）混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：
（1）在孔口吊筋固定钢筋笼上端；
水下混凝土灌注流程示意图
（2）灌注混凝土的时间尽量加快，以防混凝土进入钢筋笼时其流动性减小；
（3）当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度；
（4）当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度；
（5）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。
11、清理桩头
等桩头砼强度达到设计值的25%时，立即拆除护筒并凿除桩头多余砼。
达到桩顶设计标高，凿除桩头砼采用人工手工凿除，不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行，凿除桩头时严格按设计控制好标高，避免因标高不准造成质量事故。
12、检桩
当桩基达到强度，承台基坑开挖后，联系当质量检测中心对桩身质量进行检测，采用小应变方式检测。
六、质量保证措施
1、质量检测人员配备:
设专职质量管理员，并配备专职质检员。
2、在钻孔灌注桩分项工程开工之前须经质检工程师自检，经监理工程师同意签证后才可进行下一工序施工。
3、钢护筒埋设质量的控制：
钻孔桩钢护筒的埋设质量直接影响钻孔桩的施工质量。
施工时要确保护筒位置准确牢固。
4、钻孔泥浆的质量控制：
钻孔过程中泥浆质量控制的好坏直接影响成孔质量和成孔速度。
为减少钻孔事故的发生，采用粘土泥浆，施工中严格按规范要求各项指标进行控制，勤测勤量。
5、质量检测
1）施工前，先对各桩基坐标进行复核，如与设计不符合时，及时报监理工程师，通过驻地设计代表进行调整，再进行现场放样。
2）钢筋、水泥等材料必须有合格证书，不同来源的粗细骨料采取分类堆放，并做好标志。
3）沉渣检查:
成孔后需对沉渣及孔壁质量进行检查。
沉渣厚度的测定可采用测砣及沉淀盒的方法。
由于测砣测渣厚靠手感把握，故主要采用沉淀盒，至灌注水下砼下放导管前取出，视其盒内的沉渣量作为沉渣厚的数据。
4）孔壁质量检查:
施工中要求值班技术人员24小时跟班作业。
钻孔过程中要有详细记录，严格保证孔内水位和泥浆各项指标符合要求，每钻进5～10m利用探孔器检测孔径，检查钻头的磨损情况和直径变化，发现斜孔或缩孔时，随时校正或扩孔，以保证钻孔的直径和垂直度。
5）钻孔桩砼质量检查:
钻孔桩砼质量检查采用超声波无损检测技术。
方法是预先在桩内设探测管，检查时，将超声波两探头同速放至桩底，以此来检查桩是否有断桩及大的气孔缺陷。
严格把好钻孔桩的孔底清渣以及水下混凝土灌注过程，杜绝断桩事故。
6）认真做好检查凭证的签证工作。
施工过程中的系统检查，签证工作是工程质量的保证，签证前要认真进行自检，合格后方填写检查证并报监理工程师会同检查签证。
七、安全保证措施
坚持“科学施工，安全生产”的原则和“安全第一，预防为主”的方针，全面落实施工安全保证措施。
1、钻机的安全措施
钻机的布局要合理，且装有安全装置，操作者严格遵守操作规定，操作前要对钻机及其它设备进行检查，严禁带故障运行。
2、电器设备的安全措施
⑴、对电器设备的外壳要进行防护性接地，接零或绝缘。
⑵、每个钻井队派专人负责电器安全工作。
并与公司电工班经常取得联系，在没得到公司电工班同意的情况下，严禁私自接电。
⑶、进行用电安全知识教育，定期检修电器设备。
3、夜间施工
夜间施工时，现场必须有符合操作要求的照明设备。
施工驻地要设置路灯。
4、工进入工地时必须佩戴安全帽，不准穿高跟鞋、拖鞋等，不准随意离岗，观看与自己无关的工序。
高处作业必须佩带安全带，安全带要栓在牢固的地方，而且要高挂低用。
5、机具设备如千斤顶、滑车、钢丝绳等应进行检查，不符合安全规定的严禁使用。
6、冲击钻起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时严禁孔口附近站人，防止发生撞击人身事故。
因故停钻时，孔口应加盖保护，并严禁钻锤留在孔内以防埋钻。
八、环境保护措施
1、水土及生态环境的保护措施
桩基施工前，规划好泥浆制备系统及循环系统，制定废浆处理方案：
根据施工现场的实际情况设计现场泥浆池，每个泥浆池分循环池、储浆池，中间设泥浆通道，循环池与桩基钻孔用泥浆槽连接，泥浆在桩基钻孔与循环池间循环，尽可能减少对环境产生的不利影响。
2、水环境保护措施
1）施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流、渠道和鱼塘。
2）施工废水，采取过滤、沉淀或其它方法处理后方可排放，以此避免污染河道和周围环境。
3）施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。
4、固体废弃物
1）施工营地和施工现场的生活垃圾，应集中堆放。
2）施工用各种材料应分类堆码，堆放有序。
3）施工和生活中的废弃物也可经当地环保部门同意后，运至指定地点。
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