钢管塔检验规程1.docx
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钢管塔检验规程1
1范围
本制度规定特高压钢管塔生产过程中的检验、试验、包装、标记、运输、等要求。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB50661钢结构焊接规范
JB/T3223焊接材料质量管理规程
Q/GDW384输电线路钢管塔加工技术规程
GB/T41六角螺母C级
GB/T90.1紧固件验收检查
GB/T90.2紧固件标志与包装
GB/T93标准型弹簧垫圈
GB/T95平垫圈C级
GB/T470锌锭
GB/T700碳素结构钢
GB/T702热轧圆钢和方钢尺寸外形重量及允许偏差
GB/T709热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T908锻制钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口
GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口
GB/T1591低合金高强度结构钢
GB/T2694-2010输电线路铁塔制造技术条件
GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱
GB/T3098.2紧固件机械性能螺母粗牙螺纹
GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带
GB/T3323金属熔化焊焊接接头射线照相
GB/T3524碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带
GB/T4842氩
GB/T5117碳钢焊条
GB/T5118低合金钢焊条
GB/T5267.3紧固件热浸镀锌层
GB/T5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T5780六角头螺栓C级
GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T8162结构用无缝钢管
GB/T10045碳钢药芯焊丝
GB/T11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级
GB/T12470埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂
GB/T13912金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层
GB/T17493低合金钢药芯焊丝
DL/T764.4输电线路铁塔及电力金具紧固用冷镦热浸镀锌螺栓与螺母
JGJ81建筑钢结构焊接技术规程
JB/T3223焊接材料质量管理规程
JB/T4730.4承压设备无损检测第4部分磁粉检测
JB/T4730.5承压设备无损检测第5部分渗透检测
JB/T10045.3热切割气割质量和尺寸偏差
JB/T10045.4热切割等离子弧切割质量和尺寸偏差
HG/T2537焊接用二氧化碳
HG/T3728焊接用混合气氩-二氧化碳
YB/T4137低焊接裂纹敏感性高强度钢板
YB/T4163铁塔用热轧角钢
DL/T646《输变电钢管结构制造技术条件》
3检验总则
3.1生产过程中所有工序的作业者必须执行自检、互检、专检的“三检”制度。
首件必须经过自检，中间过程必须进行抽检。
经“三检”合格后，在检验记录表上做好记录、签字。
3.1.1自检就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，在生产开始时或工序因素调整（如更换模具、调整间隙等）后，对生产的第一件或前几件必须严格进行检验。
3.1.2互检主要有：
下道工序对上道工序流转过来的产品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接时进行的相互检验；操作者对上道工序检验合格后，方能进行本道工序加工。
3.1.3加工过程中，专职质检员应进行巡回检验：
即按加工产品的一定数量间隔对有关工序的产品质量进行检验。
3.1.4加工图纸有特殊要求时或加工技术要求复杂、精度要求高的件号时要进行逐件检验。
专职质检员检验合格后在在部件移动卡片签字。
3.1.5验过程中发现的不合格品，应做好标识，并隔离放置于不合格品区域；不合格品应按不合格程序执行。
3.2放样、制孔和焊接作为重要加工工序进行质量控制，重要加工工序设置专职质检员进行专检；一般加工工序根据零部件比例进行抽检。
4切断（下料）
4.1下料检验
4.1.1测量量具—钢卷尺；游标卡尺；塞尺。
4.1.2下料设备应满足零件加工精度要求，测量量具应具有检验、校正合格证书并在使用期限内。
4.2下料前的互检，下料前操作人员必须对钢材外观外形进行检验，所选用钢材应符合加工图标注的材料规格要求，检查材料规格、数量、长度、腐蚀情况，表面是否有开裂；发现不合格项，报告质检员处理。
4.3下料后的自检按图纸、样板检验。
检验下料数量、规格、长度是否符合图纸要求；检验剪切面、切割面偏差是否符合要求。
气割时检验割渣是否除掉,割面是否光滑平整。
4.3.1对采用机械冲剪下料所产生的超标拉角必须进行打磨处理，对采用火焰切割下料所产生的超标缺陷必须先清渣后进行修补和打磨处理。
4.4抽检——质检员根据10%抽样比例随机抽取工件，依据图纸和样板对零件的工序质量，按检验标准逐一进行检验。
经检验合格后，在部件移动卡片签字，并检验记录表上做好记录；发现不合格，按不合格品程序执行。
4.5最终零件应符合下列要求：
4.5.1钢材切割面或剪切面应无裂纹、分层和大于1.0㎜的边缘缺棱，切割面平面度为0.05t（t为厚度）,且不大于2.0㎜，割纹深度不大于0.3㎜，局部缺口深度不大于1.0
4.5.2切割必须符合下列表要求（钢卷尺）
切割的允许偏差单位：
mm
序号
项目
允许偏差
示意图
1
零件基本尺寸
长度L
±3.0
宽度b
±2.0
2
圆盘
D/100
且不大于3.0
4.5.3钢板、圆钢、钢管切割的端面倾斜必须符合下列表要求（游标卡尺）。
钢板、圆钢切割的端面倾斜允许偏差单位：
mm
序号
钢板厚度（mm）
圆钢直径（mm）
允许偏差P（mm）
示意图
1
t≤20
φ≤95
1.0
2
20＜t≤36
95＜φ≤180
1.5
3
t＞36
φ＞180
2.0
钢管下料端面倾斜允许偏差单位：
mm
序号
钢管外径D（mm）
允许偏差P（mm）
示意图
1
D≤100
1.0
2
D＞100
1.5
4.5.4允许剪切的最大厚度见表2-4。
表2-4允许剪切（冲孔）最大厚度及加工最低环境温度
材质
剪切最大厚度（mm）
冲孔最大厚度（mm）
冷加工时允许最低环境温度℃
剪切和冲孔
冷矫正
冷弯曲
Q235B
24
16
-5
-10
-10
Q345B
20
14
0
-5
-5
Q420B
14
12
5
0
5
5钢印
5.1测量——目测对比。
5.2打钢印检验工作要求
5.2.1钢印前操作人员必须对上道加工好的零件进行检验。
检验内容：
材料规格；零件长度、形状尺寸；零件数量。
以上若有误及时通知质检员退回上道工序。
5.2.2记深度必须符合下列表要求
印记深度选择表
单位：
mm
零件厚度（t）
印记深度
t≤6
0.5～0.7
t＞6
0.7～1.0
5.2.3印印记深浅一致，排列整齐，字型清晰，印记不得有残缺。
5.2.4钢印号不得进入以下区域:
制孔区清铲区制弯区焊接区。
5.2.5构件钢印应标记为“工程代号—塔型—零件号”等符号，对尺寸受限构件钢印可标记为“塔型—零件号”。
对钢管与法兰的对接一级环焊缝构件应保证构件钢印编号的唯一性，宜在零件号后增加流水顺序号。
5.2.6打钢印后经质检员进行巡回抽检，按抽样比例10%进行检验经检验合格后，在部件移动卡片签字，并检验记录表上做好记录；发现不合格，按不合格品程序执行。
6制孔
6.1测量工具：
钢卷尺、钢直尺、游标卡尺。
6.2检验要求
6.2.1制孔前操作人员必须对上道下好的零件进行检验，检验内容：
（1）材料规格是否符合零件加工图纸要求；
（2）下料长度、形状尺寸是否符合零件加工图纸和样板要求；
（3）型材弯曲，板材平整度是否符合矫正工艺所规定的要求；
（4）零件数量是否准确。
以上若有一项不符通知质检员退回上道工序。
6.2.2操作者必须对首件进行检验：
按图纸、样板检验制孔数量、孔径、孔形、孔距、端距、准线是否正确，偏差是否符合要求；气割孔时，检验有无毛刺、毛边、割渣；批量加工时要进行中间抽检和完工检验。
6.2.3质检员进行巡回抽检，按抽样比例10%进行检验。
经检验合格后，在部件移动卡片签字，并检验记录表上做好记录；发现不合格，按不合格品程序执行。
6.3最终零件应符合下列要求：
6.3.1制孔表面不得有明显的凹面缺陷，大于0.3mm的毛刺应清除，制孔的必须符合下列表要求：
（后附表）
制孔的允许偏差单位：
mm
序号
项目
允许偏差
示意图
1
公称直径d
镀锌前
+0.8
0
镀锌后
+0.5
-0.3
2
圆度dmax-dmin
≤1.2
3
孔上下直径差
d1-d
≤0.12t
4
孔垂直度P
0.03t
5
同组内不相邻两孔距离S1
±0.7
同组内相邻两孔距离S2
±0.5
相邻组两孔距离S3
±1.0
不相邻组两孔距离S4
±1.5
6
连接法兰孔间距离S
±0.5
连接法兰孔中心直径D
±1.0
7
地脚法兰孔间距离S
D≤1500
±1.5
D＞1500
±2.0
地脚法兰孔中心直径D
±2.0
8
边距Sg
±1.5
注：
1.序号1、2偏差不应同时存在。
2.冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进行。
6.4直缝钢管开槽应避开钢管纵向焊缝。
宜采用专用数控切割开槽机，也可采用等离子手工通过靠模定位切割开槽、冲裁模具定位冲压开槽。
切割面应平整，要求开槽根部切割面应有过渡圆弧，避免出现根部切割尖槽。
7制弯
7.1制弯设备及测量量具
7.1.1测量量具——钢卷尺（长度）；钢直尺（平整度）；量角尺和角度卡板（角度）。
7.1.2制弯设备应满足零件加工精度要求，测量量具应具有检验、校验合格证书并在使用期限内。
7.2制弯前工作要求
7.2.1弯前操作人员必须对上道加工好的零件进行检验。
检验内容：
（1）材料规格是否符合零件加工图纸要求；
（2）零件数量是否准确；
（3）实物钢印号是否符合零件加工图纸件号。
以上若有一项不符通知质检员退回上道工序。
7.2.2零件制弯后，其边缘应圆滑过渡，钢材表面应平整，无明显凹凸、折皱和损伤，划痕深度不应大于0.5mm，表面不平度不得大于1mm。
7.2.3挂线板及挂线角钢的制弯必须采用热弯。
挂线板热弯时，为减少压痕深度，必须在上面垫一块5mm厚钢板，然后进行压制。
对挂线板制弯必须采取全检。
7.2.4零件制弯完毕后，清点零件数量保证准确无误，经检验合格后，在部件移动卡片签字，并检验记录表上做好记录；发现不合格，按不合格品程序执行。
7.2.5制作U形、C形板可采用冷弯或热弯工艺。
冷弯制作应满足表2-5的要求。
超出上述条件要求的制弯件（如：
较厚钢板且需要弯成较小半径）应采用热弯工艺。
热弯温度应控制在800-950℃，制弯完成后自然冷却。
表2-5钢板冷弯条件
钢材牌号
冷弯最低环境温度T
℃
弯曲半径R
钢板壁厚t≤16mm
钢板壁厚t＞16mm
Q235
-10
≥2t
≥3t
Q345
-5
Q420
5
注：
1.当确保冷弯方向与钢板轧制方向一致（弯曲线方向与轧制方向垂直）时，相应的弯曲半径R可减小到原值的75%。
2.当弯曲条件超出表中条件时应进行热弯。
7.2.6最终零件必须符合下列表要求
项目
允许偏差
示意图
曲点（线）位移S
±2.0
制弯f
钢板
±5L/1000
接头角钢，不论肢宽大小
±1.5L/1000
非接头角钢
b≤50
±7L/1000
50﹤b≤100
±5L/1000
100﹤b≤200
±3L/1000
8焊接件装配（点装）
8.1接件装配测量量具
8.1.1测量量具—钢卷尺（长度、孔距）；游标卡尺（厚度、孔径）；钢直尺（平整度）；直角尺（垂直度）。
8.2检验要求：
8.2.1焊接件组装前点装人员必须对上道加工好的零件进行检验。
检验内容：
（1）组焊零件规格、孔距尺寸
是否符合零件加工图纸要求；
（2）焊接组件材料是否有外观缺陷（翘皮、重皮、裂纹、弯曲、严重锈蚀）；
（3）根据焊接件组明细表清点全部焊接件的数量；
（4）实物钢印号是否符合点装加工图组件号。
以上若有一项不符通组质检员退回各上道工序。
8.2.2点装前必须按矫正工艺要求，对平整度超差的焊接件进行矫正。
8.2.3本工序为关键工序，专职质检员应对点装件进行首件全检，并填写《检验记录表》，以确保焊接件点装各尺寸和数量准确无误。
8.3装配件质量应符合下列要求：
表8-1焊接件装配允许偏差单位：
mm
序号
项目
允许极限偏差
（mm）
示意图
1
螺栓孔中心与杆件准线允许偏差（d）（不包括地脚螺栓孔）
1.0
2
法兰盘旋转变位（E）
±1.0
3
各种连板安装角度（α）
各种连板最大偏移（L2）
0.50°
±2.0
4
肋板最大偏移（L1）
±2.0
5
各种开口宽（S）
+2.0～0
6
各种开口中心线的偏移
±1.0
7
U形板
开口尺寸k
+4
0
装配偏移Δ
1.0
倾角β
1°
8
法兰盘安装时两法兰盘的间隙C´
≤2.0
9
法兰面对构件轴线倾斜Δ
D<1500
1.0
D≥1500
1.5
10
构件长度L
L≤6m时
±1.5
L＞6m时
±2.0
11
相邻两组连接板间距a
±2.0
12
不相邻两组连接板间距a1
±4.0
13
连接板位移e
有孔
1.0
无孔
2.0
14
连接板倾斜f
有孔
1.0
无孔
2.0
9焊接。
9.1外观质量检验
9.1.1外观检验一般采用焊缝检验尺、放大镜等器具用目视检验的方法进行。
裂纹的检查应辅以5倍以上的放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可进行表面无损检测。
9.1.2当出现下列情形之一时，应对焊缝进行表面检测，表面检测可采用磁粉或渗透检测的方法，依据JB4730的规定进行：
a）焊缝外观检查发现裂纹时，应对该批同类焊缝进行100%的表面无损检测。
b）焊缝外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面无损检测。
c）钢管塔设计图纸规定进行表面无损检测时。
d）法兰与钢管插接式连接的角焊缝，应进行100%的表面无损检测。
9.1.3对接焊缝余高应符合表9-1的规定。
焊缝等级
焊缝表面宽度（mm）
余高（mm）
一级、二级
＜20
0～3.0
≥20
0～4.0
三级
＜20
0～3.5
≥20
0～5.0
表9-1对接焊缝余高
9.1.4角焊缝焊脚尺寸hf值由设计或由有关技术文件注明，角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表2-9的规定
表9-2角焊缝外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
图例
1
焊脚尺寸hf
hf≤6时
0～1.5
Hf＞6时
0～3.0
2
角焊缝余高C
hf≤6时
0～1.5
Hf＞6时
0～3.0
9.1.5图纸未作规定时，钢管T、K和Y形节点的角焊缝焊脚尺寸应符合表2-10的规定。
表93圆管T、K和Y形节点的角焊缝焊脚尺寸
Φ
最小焊脚尺寸hfmm
E=0.7t
E=t
E=1.07t
跟部<60°
1.5t
1.5t
取1.5t和1.4t＋Z中较大值
侧边≤100°
t
1.4t
1.5t
侧边100°～110°
1.1t
1.6t
1.75t
侧边110°～120°
1.2t
1.8t
2.0t
趾部>120°
t（切边）
1.4t（切边）
开坡口60°～90°（焊透）
注：
1.t为薄件厚度；E为角焊缝有效厚度，即焊缝跟部至焊缝表面的最小距离；Z为跟部角焊缝未焊透尺寸，Z由焊接工艺评定确定。
2.允许的根部间隙为0～5mm；当根部间隙大于1.6mm时,应适当增加hf值。
3.当φ＞120°时，边缘应切掉。
9.1.6焊缝最大宽度Bmax和最小宽度Bmin的差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值不大于4.0mm，整个焊缝长度范围内偏差值不大于5.0mm。
焊缝宽度应符合表2-11的规定。
表9-4对接焊缝宽度
焊接方法
焊缝形式
焊缝宽度B（mm）
Bmin
Bmax
埋弧焊
I形焊缝
b＋6
b＋16
非I形焊缝
g＋4
g＋14
焊条电弧焊及气体保护焊
I形焊缝
b＋4
b＋8
非I形焊缝
g＋4
g＋8
注：
1表中b为装配间隙，应符合GB/T985.1、GB/T985.2标准要求的实际装配值。
g为坡口面宽度。
2I型坡口和非I型坡口见图2、图3。
图2I型坡口对接焊缝
图3非I型坡口对接焊缝
9.1.7在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f见图4，其值应符合表2-12的规定。
9.1.8在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高Cmax～Cmin的允许偏差值不大于2.0㎜，见图5。
图4焊缝边缘直线度示意图
图5焊缝表面凹凸度示意图
表9-5焊缝边缘直线度偏差
焊接方法
焊缝边缘直线度偏差值f（mm）
埋弧焊
4.0
焊条电弧焊及气体保护焊
3.0
9.1.9焊缝外观质量应符合表2-13的规定。
9.1.10焊缝感观应达到：
外形均匀、成形美观，焊道与焊道、焊缝与母材金属间过渡较圆滑，焊渣和飞溅物应清除干净。
9.2内部质量检验
9.2.1焊接接头内部质量检验应在焊接完成24小时后进行。
外观质量检查合格或经修复、修磨合格后，方可进行内部质量检验。
9.2.2设计要求全焊透的一、二级焊缝一般采用超声波检测的方法进行内部质量检验，当超声波检测不能满足规范要求、或设计文件有要求时、或进行仲裁时，应采用射线检测的方法进行检验。
射线检验按GB/T3323的规定进行。
超声波检验时，对钢管厚度大于8mm的对接焊缝按GB/T11345的规定进行检验；对钢管厚度小于或等于8mm的对接焊缝按Q/GDW707的要求进行检验，且不得出现该标准中不允许的缺陷。
9.2.3一、二级焊缝要求进行内部质量检验的比例、评定等级应符合表2-14的规定。
要求达到二级焊缝质量要求的角焊缝进行外观质量检验，应满足表2-9、表2-13的要求。
9.2.4二级焊缝无损检测发现有超标缺陷时，应对该条焊缝进行加倍抽检，如仍不合格，则应对该条焊缝全部进行检验。
表9-6焊缝外观质量要求
项目
焊缝等级及相应缺陷限值注2，mm
一级
二级
三级
根部未焊透注1
不允许
见注1
未焊满（指不足设计要求）
不允许
≤0.2＋0.02t注3且≤1.0
≤0.2＋0.04t且≤2.0
每100mm焊缝内缺陷总长小于或等于25.0
根部收缩
不允许
≤0.2＋0.02t且≤1.0
≤0.2＋0.04t且≤2.0
长度不限
咬边
不允许
≤0.05t且≤0.5；
连续长度≤100且焊缝两侧咬边
总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1.0，长度不限
裂纹、弧坑裂纹、电弧擦伤
不允许
飞溅
清除干净
接头不良
不允许
缺口深度≤0.05t且≤0.5
缺口深度≤0.1t且≤1.0
每1000mm焊缝不得超过1处
表面夹渣、气孔、焊瘤
不允许
角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）
――
――
≤0.3＋0.05t且≤2.0
每100mm焊缝内缺陷总长≤25.0
注1：
当根部未焊透出现下列情况之一时，为不合格：
在焊缝任意300mm连续长度中，其累积长度超过25mm;当焊缝长度小于300mm，其累计长度超过焊缝总长的8%。
注2：
除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接，角接焊缝则通用。
注3：
t为连接处较薄的管或板的厚度。
表9-7焊缝内部质量检验要求
焊缝质量等级
一级
二级
超声波检测
评定等级
Ⅰ
Ⅱ
检验等级
B级
B级
检测比例
100%
20%
射线检测
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
检测比例
100%
20%
注：
1.检测比例应按每条焊缝长度计算，且不小于200mm。
2.超声波检测按GB11345和Q/GDW707、射线检测按GB/T3323要求执行。
10矫正
10.1矫正设备及测量量具
10.1.1正设备—矫正机、液压机、矫正平台。
10.1.2量具—直角尺（直角度）；目测（直线度）；直尺（平面度）。
10.1.3设备应满足零件加工精度要求，测量量具应具有检验、校正合格证书并在使用期限内。
10．1．4矫正经质检员进行巡回抽检，按抽样比例10%进行检验，经检验合格后，在部件移动卡片签字，并检验记录表上做好记录；发现不合格，按不合格品程序执行。
10.2矫正检验标准：
10.2.1最终零件必须符合下列表要求
表10-1矫正的允许偏差（单位为mm）
项目
允许偏差
示意图
角钢顶端直角正弦值f
接头处
外置材
±35’
内置材
±35’
型钢及钢板平面内的挠曲f
b≤80
（1.3L/1000）
B＞80
（1.0L/1000）
焊接构件平面内挠曲f
接点间
挠曲
主材
（1.3L/1000）
辅材
（1.5L/1000）
整个平面挠曲
（L/1000）
11角钢构件
11.1检验工具、设备：
直角尺、卷尺、游标卡尺、角度尺、焊逢检验尺、锌层测厚仪等
11.2检验内容及标准见下表
项目
允许偏差（mm）
示意图
1.构件切断允许偏差
长度L或宽度b
±2.0
切断面垂直度P
≤±（t/8）
且<3.0
角钢端部垂直度P
≤±（3b/100）
且＜±3.0
2.制弯的允许偏差
曲点（线）位移△
±2.0
制
弯
度
f
钢板
±（5L/1000）
角
钢
边
宽
b
mm
非
接
头
角
钢
b≤50
±（7L/1000）
50＜b≤100
±（5L/1000）
100＜b≤200
±（3L/1000）
接头角钢（不论肢宽b大小）
±（1.5L/1000）
3.制孔允许偏差
孔径
要求
孔径（镀锌件）
+0.5～-0.2
孔径（非镀锌件）
+0.8～0
孔锥度D1D
≤0.12t
孔垂直度a
≤0.03t
孔
位
置
度
角钢及钢板排间距离
相邻两排间
±0.7
任意两排间
±1.0
角钢准距a
±0.7
同一组内任意两孔间L1
±0.7
同一组
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