参考论文 机车内燃机气缸盖的数控加工.docx
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参考论文机车内燃机气缸盖的数控加工
摘要
气缸盖是发动机系统的关键零件，其结构复杂，加工难度大，在很大程度上决定了产品的性能和生产周期。
加工中心是一种高效的生产设备，要发挥其作用，除了要提高管理水平、合理配置人员、做好生产准备等工作以外，还要做好数控加工工艺。
本文对气缸盖的数控加工工艺和数控编程进行了深入的研究。
本文以内燃机气缸盖为研究对象，根据数控加工工艺设计的总体内容，进行气缸盖的工艺分析，给出气缸盖的加工工艺路线、数控加工工序以及工步的划分、加工中心的选择、刀具和夹具的选择。
孔隙繁多是气缸盖的特点。
本文结合钻削用量三要素及数控加工中心的特点，发现机床主要技术参数不是制约加工中心加工的约束条件。
通过建立以钻头稳定性、扭矩和机床功率等为约束条件，提出了一种简便实用的钻削用量计算方法，此方法可为实际生产中钻削用量的确定提供参考。
本文主要介绍了气缸盖加工的三道主要工序的加工内容、夹具及定位方式、工步划分和加工方法，这三道工序为铣侧面和进气道面，加工周边孔；加工顶面孔，铣排气道面；加工底面孔。
本文最后基于MasterCAM平台，对气缸盖数控编程进行研究。
针对气缸盖加工工艺的特点，主要采用钻削的方法对气缸盖的外表面进行加工。
通过基准的制定、轨迹的创建、加工参数的确定等，编制出了数控加工程序，得到了走刀轨迹和加工仿真过程。
最后通过后置处理生成了数控加工代码。
关键词：
气缸盖；数控加工工艺；钻削用量；数控编程
目录
第一章绪论
1.1课题研究的背景及意义
1.2国内外数控加工工艺的发展及现状
1.3课题研究的内容
第二章气缸盖数控加工工艺的总体设计
2.1数控加工的优缺点及适应性
2.1.1数控加工的优缺点
2.1.2数控加工的适应性
2.1.3气缸盖采用数控加工的特点
2.2气缸盖数控加工工艺的总体设计
2.2.1数控加工内容的分析及确定
2.2.2分析零件图以及确定加工内容
2.2.3气缸盖总体加工工序的划分
2.3钻削用量的研究计算
2.3.1钻削用量与刀具耐用度的关系
2.3.2钻削用量三要素
2.3.3约束条件
2.3.4加工中心上钻削用量的计算举例
本章小结
第三章气缸盖主要加工工序设计
3.1加工设备及刀具和夹具选择
3.1.1加工设备的选择
3.1.2刀具的选择
3.1.3夹具的选择
3.2侧面和进气道面及其孔的加工工序
3.2.1本工序的主要加工内容
3.2.2定位基准的选择与定位误差的分析
3.2.3本工序加工方法的选择以及工步划分的原则
3.3顶面和排气道面及其孔的加工工序
3.3.1加工顶面孔，铣排气道面的主要加工内容
3.3.2定位基准的选择与定位误差的分析
3.3.3主要工步的加工方法选择
本章小结
第四章气缸盖关键加工工序设计及其加工精度分析
4.1底面孔的加工工序
4.1.1底面孔的加工内容
4.1.2定位方案的确定及夹紧力的计算
4.1.3加工方法的选择
4.2气门座底孔和导管底孔的加工精度分析
4.2.1气门座底孔和导管底孔加工工艺
4.2.2气门座底孔和导管底孔的精度要求
4.2.3影响工序质量的因素
4.3气门座底孔切削用量的选择和计算
4.3.1确定切削用量的选择方法
4.3.2切削用量的计算
4.4复合镗刀的受力分析和变形计算
4.4.1复合刀具的结构设计
4.4.2复合刀具的受力分析
4.4.3复合刀具变形的有限元分析
本章小结
第五章气缸盖数控加工程序编制
5.1MasterCAM的工艺过程
5.2数控编程实例应用
5.2.1数控加工过程
5.2.2加工仿真
5.3后置处理
本章小结
结论
参考文献
附录A铣侧面和进气道面，加工周边孔的详细工步
附录B加工顶面孔的详细工步
附录C加工底面孔的详细工步
附录D加工顶面孔，铣排气道面数控程序代码
致谢
第一章绪论
1.1课题研究的背景及意义
由于铁路机车运输事业的不断发展，对铁路机车的性能也提出了更高要求。
气缸盖处在内燃机的心脏是内燃机的核心部件，它在气缸体上部封闭燃烧室并与活塞顶部一起形成燃烧室。
气缸盖是内燃机零件中结构较为复杂的箱体零件，也是关键件，其精度要求高，加工工艺复杂，且加工质量直接影响发动机整体性能。
结构复杂、孔系繁多是气缸盖加工的特点，长期以来都是国内外内燃机制造行业研究的重点难点。
随着机车内燃机技术的飞速发展，现代气缸盖的结构也越来越复杂，而且先进的内燃机越来越多地倾向于采用多气门机构这使得气缸盖加工变得越来越困难
鉴于数控机床在现代制造业中起着越来越重要的作用，随着自动编程系统的发展，如Pro/E，UG，MasterCAM等软件的普及应用，数控机床编程工作越来越简化。
为保证零件加工质量，除了数控机床自身的精度外，还与数控加工中的工艺措施密切相关。
在应用数控机床进行机械零件加工时,如何结合机床特性和零件特点充分考虑加工工艺问题,并巧妙应用编程方法、技巧,优化数控加工的工艺和编程,对保证和提高数控机床的加工质量有着重要的意义。
因此，在用数控机床进行机械零件加工时，要充分考虑工艺问题对零件加工质量的影响。
本课题针对大连机车车辆有限公司16V265型内燃机气缸盖，在急需国产化的情况下对其进行数控加工工艺的研究及数控编程。
从国外进口气缸盖，一是价格较高，耗费大量财力；二是供应不及时，周期太长，影响机车的正常装配。
故使该型号的气缸盖国产化有着十分重要的意义，不仅可以节约资金，而且还可以消化吸收国外的先进经验，为我国生产出性能更好的气缸盖打下牢固的基础，同时也对民族工业的发展起到推动作用。
综上所述，对机车内燃机气缸盖的数控加工工艺研究的意义如下：
随着计算机数控（CNC）机床，特别是加工中心的发展，为工序集中创造了条件。
在加工中心上，一次装夹可以加工以前要多台设备、多道工序才能加工完成的内容，有时甚至一次装夹就可以完成全部加工内容，加工出合格的产品。
数控加工工艺是指在CNC机床上加工零件的工艺，它与普通机床的零件加工工艺最大不同之处，在于加工顺序、刀具路径、切削参数等规定的特别详细。
因为缸盖上的加工孔很多，应用软件编程不需要计算孔位的坐标，可以直接从零件三维模型上得到坐标数据，更重要的是采用软件编程可实现加工过程的仿真，能够保证所编制的加工程序准确无误，一次试切成功。
使用软件编程代替手工编程是加工技术的发展方向，它不仅能够减轻编程人员的劳动强度，提高编程质量，而且应该考虑产品设计在不断更新，以后会遇到手工编程无法解决的复杂零件编程问题，只能用软件编程解决，所以说使用软件编程是数控加工的发展趋势。
1.2国内外数控加工工艺的发展及现状
数控加工技术是20世纪40年代后为适应加工复杂外形零件而发展起来的一种自动化加工技术，其研究起源于飞机制造业。
1952年世界上第一台数控机床—三坐标立式铣床问世，它可控制铣刀进行连续空间曲面的加工，揭开了数控加工技术的序幕，国外十分重视数控加工技术的研究。
日本自70年代起便把许多精力投入到数控加工技术的开发和应用上，并取得了巨大的经济效益。
近年来由于国际市场的竞争日益激烈，工业发达国家纷纷投入巨资发展数控加工技术，并取得了丰硕的研究成果。
我国数控加工技术方面的研究工作自“七五”以来取得了一大批研究成果。
在数控加工自动化工艺设计方面，我国研究人员从零件特征信息的获取、表达、输入到多工艺方案的设计与决策等各方面开展了大量的研究工作。
目前，主要在曲面造型、刀位规划、刀位仿真、干涉检查等方面取得了较多的成果。
自主开发了一批软件系统，其中有些系统已接近国际先进水平，投入市场并在生产中发挥了重大作用。
虽然我国的数控加工技术有了较大的发展，但与世界先进水平相比仍有很大差别。
一方面国内还没有比较成熟、功能全、适应性强的数控加工系统。
另一方面表现在应用水平落后，不仅绝大多数生产厂家主要依靠国外引进软件进行复杂曲面的多坐标数控加工，而且还表现在数控加工的效率低，加工表面质量差等方面。
近年来，数控技术涉及到各个领域，其中应用最广泛，效率最高的地方在一些大型企业，如汽车，航空航天，国防军工的重要部门领域。
例如叶轮制造就应用了数控加工最前沿部分。
国外许多家公司已开始采用四轴侧铣来加工非可展直纹面叶片的整体叶轮。
其中世界上最著名的美国NREC公司提供的资料上就介绍了该公司生产的软件MAX5就能够完成为叶轮的四轴侧铣数控加工而生成数控代码的工作。
在该软件中采用了三项美国专利来解决用侧铣加工非可展直纹面的误差问题。
用数控编程进行的处理工作可避免理论切削误差。
同时，软件中针对各种不同的叶轮形式还设计了切削路径的模板，可以直接生成刀具轨迹，然后根据具体情况再进行调整，这样可以大大的节约编程时间提高效率
目前，我国已有越来越多的厂家开始采用锻造毛坯后多坐标NC加工成型的方法加工叶轮，尤其是国防工业中所用的关键叶轮，如火箭发动机的转子、风扇、飞机发动机的涡轮等。
目前都已采用多坐标数控机床加工。
国内所用的机床大多是引进的具有国际先进水平的四、五轴联动数控机床。
气缸盖属于钻、镗、铰、攻螺纹及铣削加工联合进行的典型箱体零件，且其孔系相互位置度要求较高，从提高效率保证质量上考虑，国内外气缸盖先进制造企业在加工设备上均采用了功能较为齐全的数控加工中心，气缸盖加工中最大的难点是气门座底孔与导管底孔的加工。
如何保证气门座底孔与导管底孔的高精度要求是国内外在气缸盖先进制造上的主要研究方向。
一般国外公司例如美国GE公司、德国Housberg公司和日本日野公司均采用了加工中心先加工气门座底孔和导管底孔，最后用专用机床对气门座底孔和导管底孔进行复合加工，这样保证了气门座底孔和导管底孔很高的同轴度精度要求。
在国内一些工厂中，加工工序和国外的公司基本一致，也逐步采用了国外的加工方法和设备，这样在气门座底孔和导管底孔的同轴度精度上与国外的产品基本上是一致的。
如前所述，铁路运输行业的发展对铁路机车的性能要求越来越高，对气缸盖的制造精度也提出了更高要求，但由于国内目前铁路机车产品的多元化及新产品开发力度的不断加大，铁路内燃机车事实上无法像汽车行业一样组织有效的大批量生产模式。
所以，目前铁路内燃机车气缸盖气门座底孔和导管底孔加工存在以下主要问题[12]：
加工振动影响表面质量和刀具寿命以及较高同轴度和跳动精度要求难以保证等，严重制约了国内气缸盖制造水平的提高，同时在用加工中心对如气缸盖这类复杂零件进行加工时，普遍对数控加工切削参数的选择研究不足，随意性较大，存在着加工效率低、制造成本高等问题。
因此，如何结合实际情况，应用现有装备对机车内燃机气缸盖的数控加工工艺及数控编程进行分析研究来提升气缸盖制造水平，提高加工效率以及降低生产成本。
对国内铁路机车制造行业而言是一个非常迫切需要研究的课题。
1.3课题研究的内容
本课题重点研究如何利用机车厂现有设备，对气缸盖进行数控加工工艺规划及在加工中心上编制数控程序，以便提高气缸盖的加工质量与效率，主要研究内容如下：
（1）根据零件图纸的技术和精度要求，按照加工工艺理论原则及车间现有设备条件，制定缸盖零件的机械加工工艺过程。
（2）编制一套完善的缸盖加工工艺过程卡和工序卡，其中主要工作内容包括：
①加工中心的工序内容较多，需要合理安排数控加工工序以及工步的划分。
通过确定加工余量，计算出各工序工步的加工尺寸及公差。
②提出一种简便实用的钻削用量计算方法。
③对气缸盖主要加工工序，按加工要求提出工艺准备方案，包括设计各工序的定位夹紧方式和定位误差分析以及加工设备的选择、使用的刀具等。
（3）首先对加工底面孔工序进行夹紧力的计算分析，其次对气缸盖气门座底孔和导管底孔的加工工艺进行了分析研究，设计了最后精加工时所选用的复合镗刀结构，并对镗刀刀杆的受力和变形进行了有限元分析计算，提出了改进方案，保证其加工精度要求。
（4）采用软件编程方法编制数控加工程序，通过编程和程序调试，输出合理的数控加工程序。
数控加工工艺技术是一门实践性极强的现场技术，工艺的好坏直接导致零件加工的质量和效率，数控工艺是NC加工程序编制的依据。
本文通过研究对比进行优化处理从而取得较为合理的数控加工工艺和数控加工程序。
第二章气缸盖数控加工工艺的总体设计
2.1数控加工的优缺点及适应性
2.1.1数控加工的优缺点
（1）数控加工的优点
①自动化程度高，可以减轻工人的体力劳动强度
数控加工过程是按输入程序自动完成的，一般情况下，操作者只要在机床旁边观察和监控机床的运行情况，此外，再做一些装卸零件、更换刀具和零件尺寸抽检的工作。
当然，数控机床操作者的脑力劳动强度相应增高，要处理许多普通机床很少见的数学问题、微电子问题、信息问题、自动控制技术应用问题等。
②加工零件一致性好、质量稳定
由于数控机床本身的定位精度和重复定位精度都很高，很容易保证零件的一致性，也大大减少了通用机床加工中人为造成的失误，故数控加工不但可以保证零件获得较高的加工精度，而且质量稳定，也便于对加工过程进行质量控制。
一般来说，只要工艺设计和程序正确合理，再加上按操作规程精心操作，就可以实现长期稳定生产。
③生产效率较高
由于数控加工时能在一次装夹中加工出很多待加工的部位，既省去了通用机床加工时原有的不少中间工序（如划线、检验等），也大大缩短了生产准备时间。
因为数控加工的零件形状及尺寸的一致性好，一般只进行首件检验和加工中间抽检即可。
此外，数控加工出的零件也为后续工序（如装配等）带来了许多方便。
④便于产品研制
由于数控加工一般不需要很复杂的工艺装备，就可以通过编制程序把形状复杂和精度要求较高的零件加工出来，故当设计更改时，也很容易用更改程序的方法作相应更改，一般不需要重新设计制造工装。
所以，数控加工能大大缩短产品研制周期，给新产品的研制开发、产品的改进、改型提供了捷径。
⑤便于实现计算机辅助制造
计算机辅助设计与制造己成为航空航天、汽车、船舶及各种机械工业实现现代化的必由之路。
而将用计算机辅助设计出来的产品图纸及数据变为实际产品的最有效途径，就是采取计算机辅助制造技术直接制造出零件。
数控机床及其加工技术正是计算机辅助制造系统的基础。
（2）数控加工的缺点
①加工成本一般较高
主要原因是设备费用高及首次加工准备周期较长。
数控机床的价格一般是相同规格的同类通用机床的好几倍。
此外，其零配件价格较高，维修成本也高。
再加上与其配套的编程用计算机、及其外部配套设备等，使加工成本大大高于通用机床。
②只适宜于占机械加工总量70%~80%的多品种、小批量或中批量生产。
由于数控加工对象一般为较复杂零件，又往往采用工序相对集中的工艺方法，在一次定位安装中加工出许多待加工面，势必将工序时间拉长。
尽管目前在数控机床的设计制造方面做出了很大努力（如：
多轴化、自动交换工作台与柔性加工单元等），但与专用多工位组合机床或自动机形成的生产线相比，在生产规模与生产效率方面仍有很大差距。
③加工中难以调整
由于数控机床是按程序运行自动加工的，一般很难在加工过程中进行适时的人工调整，即使可以作局部调整，其可调范围也不大。
④维修困难
数控机床是技术密集型的机电产品，增加了微电子维修方面的困难，一般均需要配备技术素质较高的维修人员与较好的维修装备。
2.1.2数控加工的适应性
这里所指的适应性是广义的，不是指某个具体机床适应加工什么零件。
根据数控加工的优缺点和国内外大量应用实践，一般可按适应程度将零件分为下列三类：
（1）较适应类
在通用机床上加工时极易受人为因素（如：
情绪波动、体力强弱、技术水平高低等）干扰，零件价值又高，一旦质量失控便造成重大经济损失的零件；在通用机床上加工必须制造复杂的专用工装的零件；需要多次更改设计后才能定型的零件；在通用机床上加工需要作长时间调整的零件；在通用机床上加工时，生产率很低或体力劳动强度很大的零件。
这类零件在首先分析其可能性以后，还要在提高生产率及经济效益方面作全面衡量，一般可把它们作为数控加工的主要选择对象。
（2）最适应类
形状复杂，加工精度要求高，用通用机床无法加工或虽然能加工但很难保证产品质量的零件；用数学模型描述的复杂曲线和曲面轮廓零件；具有难测量、难控制进给、难控制尺寸的不开敞内腔的壳体或盒型零件；必须在一次装夹中合并完成铣、镗、铰或攻丝等多工序的零件。
对于上述零件，可以先不要过多的去考虑生产效率与经济上是否合理，而应首先考虑能不能把它们加工出来，要着重考虑可能性问题。
只要有可能，都应把对其进行数控加工作为优选方案。
（3）不适应类
生产批量大的零件（当然不排除其中个别工序用数控机床加工）；装夹困难或完全靠找正定位来保证加工精度的零件；加工余量很不稳定，且数控机床上无在线检测系统可自动调整零件坐标位置的；必须用特定的工艺装备协调加工的零件。
因为上述零件采用数控机床加工后，在生产效率与经济性方面一般无明显改善，更有可能弄巧成拙或得不偿失，故此类零件一般不作为数控加工的选择对象。
2.1.3气缸盖采用数控加工的特点
气缸盖是内燃机零件中结构较为复杂的箱体零件，也是关键件，其加工精度要求高，加工工艺复杂，且加工质量直接影响发动机整体性能。
气缸盖属于钻、镗、铰、攻螺纹及铣削加工联合进行的典型箱体零件，且其孔系相互位置度要求较高，而且具有难测量的特点，必须在一次装夹中合并完成钻、镗、铰或攻丝等多工序的零件。
从提高效率保证质量上考虑，国内外气缸盖先进制造企业在加工设备上均采用了功能较为齐全的数控加工中心。
因为只有选择数控加工的方法才能保证气缸盖基本的位置精度要求、同轴度要求，同时在数控加工中数控机床本身具有很高的定位精度和重复定位精度的能力，很容易保证零件的一致性。
故气缸盖采用数控加工不但可以保证零件获得较高的加工精度，而且质量稳定，也便于对加工过程实行质量控制。
2.2气缸盖数控加工工艺的总体设计
2.2.1数控加工内容的分析及确定
当选择并决定某个零件进行数控加工后，并不等于要完成所有的加工内容，可能只是其中的一部分进行数控加工，因此必须对零件图纸进行仔细的工艺分析，选择那些最合适、最需要数控加工的内容和工序。
在选择并做出决定时，应结合本单位的实际，立足于解决关键难题和提高生产效率，充分发挥数控加工的优势，防止把数控机床降格为通用机床使用。
选择时，一般可按下列顺序考虑：
（1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容。
（2）通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容。
（3）通用机床加工效率低，人工手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕能力的基础上进行选择。
一般来说，上述这些加工内容采用数控加工后，在产品质量、生产效率与综合经济效益等方面都会得到明显提高。
相比之下，下列一些加工内容不宜采用数控加工：
（1）需要通过较长时间占机调整的加工内容，如：
以毛坯的粗基准定位来加工第一精基准的工序等。
（2）必须按专用工装协调的孔及其它加工内容。
主要原因是采集编程用的数据有困难，协调效果不一定理想。
（3）按某些特定的制造依据（如：
样板、样件等）加工的型面轮廓。
主要原因是取数据难，易与检验依据产生矛盾，增加编程难度。
（4）不能在一次安装中加工完成的其它零星部位，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床补加工。
此外，在选择和决定加工内容时，也要考虑生产批量，生产周期，工序间周转情况等等。
本课题所研究的气缸盖属于多孔系、多加工面的典型箱体类零件。
通过以上分析可知，在气缸盖加工中，有三道工序必须采用数控加工，这三道工序组成了气缸盖加工的基本内容，即：
铣侧面和进气道面，加工周边孔；加工顶面孔，铣排气道面以及加工底面孔。
因此保证各孔的位置精度和同轴度以及孔的高加工精度显得特别重要，同时在侧面加工及顶面加工中有几个与平面成一定角度的孔，这也需要才用数控加工才能保证孔的加工要求，以及简化夹具的设计问题。
在侧面加工中，由于是四个面在同一个工序中依次进行加工，保证定位精度显得尤其重要。
只有这样才能保证气缸盖的加工精度要求和提高气缸盖的生产效率。
2.2.2分析零件图以及确定加工内容
随着内燃机发动机技术的飞速发展，现代气缸盖的结构也越来越复杂，而且先进的内燃机越来越多地倾向于采用多气门机构这使得气缸盖加工变得越来越困难。
气缸盖是内燃机零件中结构较为复杂的箱体零件，也是关键件，其精度要求高，加工工艺复杂，且加工质量直接影响发动机整体性能。
本文所研究的气缸盖具体结构如图2.1所示。
图2.1气缸盖结构示意图
Fig.2.1Structureschematicdiagramofthecylindercover
当一个气缸盖的毛坯铸造完成之后，除划线确定加工余量之外，首先的加工内容是加工气缸盖的顶底面，来确定加工基准，平面加工完成之后才能加工各个孔。
从气缸盖结构图中可以看到，面与孔加工是该气缸盖加工的主要内容，其中孔的加工占据了该气缸盖加工的大部分内容。
如图2.1左侧图看到的是气缸盖的顶面，顶面孔中加工的难点是处于气缸盖中心的中心孔，它是一个阶梯孔，而且加工精度要求也很高，其次是在顶面上加工精度要求较高的就是气门导管底孔，最后是处在与顶面成82°的斜孔。
这三类孔构成了气缸盖顶面的主要内容；如图2.1右侧图所示为气缸盖的底面，在底面上孔的类型比较单一，最主要的就是进气门孔和排气门孔的加工，该孔的加工不仅是底面加工的难点，也是整个气缸盖加工的重点之一。
除此之外，气缸盖加工就剩下缸体的四个侧面了，在侧面加工的孔中首先要先加工各个平面，在侧面中有进气道面和排气道面，以及与进气道面成30°角的小斜面，该斜面上有一个阶梯孔，其余的孔都是一些比较简单的孔，在此不做过多的说明。
2.2.3气缸盖总体加工工序的划分
气缸盖是典型的箱体类零件，其要求加工的内容很多，特别是孔加工很多，零件加工表面形状也是多种多样。
气缸盖同时也是内燃机中结构复杂、加工精度要求较高的关键零部件，现代的加工工艺与方法大都集中在加工中心上进行加工。
由于数控加工工序一般均穿插于零件加工的整个工艺过程中间，因此在工艺路线设计中一定要全面考虑，瞻前顾后，使之与整个工艺过程协调吻合。
在数控工艺路线设计中主要应注意以下几个问题：
（1）数控加工工序的设计
数控加工工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、加工用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹都具体确定下来，为编制加工程序做好充分准备。
根据数控加工的特点，数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：
①以一次安装加工作为一道工序。
这种方法适合于加工内容不多的工件，加工完成后就能达到待检状态。
②以同一把刀具加工的内容划分工序。
有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如：
控制系统的限制（主要是内存容量），机床连续工作时间的限制（如一道工序在一个工作日内结束）等。
此外，程序太长会增加出错率，并给检索带来困难。
因此程序不能太长，一道工序的内容不能太多。
③以加工部位划分工序。
对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。
综上所述在分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。
什么零件宜采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，也要根据实际情况来确定，但一定要力求合理。
（2）顺序的安排
顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。
顺序安排一般应按下列原则进行：
①上道工序的加工内容不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
②先进行内腔加工工序，后进行外形加工工序。
③以相同定位、加紧方式或同一把刀具加工的工序，最好连续进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板的次数。
④在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。
（3）工序划分的要点
①粗精分开
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