QMYGC15001b 进货检验管理.docx

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QMYGC15001b进货检验管理

美的集团洗衣机事业部企业标准

QMY-GC15.001-2012b

替代：

QMY-GC15.001-2012a

进货检验管理

修订页

编制/修订原因说明：

为了统一事业部层面各工厂对进货检验的管理，特制订本标准。

章节号

修订（内容）说明

修订人/时间

由于组织架构调整，重新修订此文件。

由于组织架构调整，重新修订此文件，工厂改为工厂。

依据事业部不合格物料禁止让步使用的规定和不合格品控制程序，删除原文中不合格物料让步使用的规定。

黄炤

2011-12-30

黄炤、张晓妍

2012-2-8

蒋曙春/2012-11-2

单位审核/日期：

蒋曙春

2012-11-22

会审/日期：

马自群、陆忠红

2012-11-22

单位外会签/日期：

胡庆九、徐彭城

2012-11-23

批准/日期：

吴雪梅

2012-11-23

注：

注：

流程清单内所有文件审批发布必须按照清单规定的审批流程组织审批，并在此处写明审批流程。

编制（品质管理部体系管理）→审核（品质管理部体系管理经理）→品质会审（工厂品质部部长）→会签（缺省）→批准（品质管理部总监）

1范围

本标准规定了零部件检验流程、抽样方式及要求，对认可进货、恰时供货、驻外检验、紧急放行、型式试验、一次性采购物料、筛选、免检等工作流程进行了细化。

本标准适用于洗衣机事业部。

2规范性引用文件

下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时,所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

——检验与试验程序

——不合格品控制程序

3定义

本标准采用检验与试验程序中的定义和下列定义。

3.1常规检验

按检验作业指导书、图样、技术规格书等技术文件及封样件对原材料、外协外购件、发外加工件和加工过程中的及顾客提供产品的零部件进行的检验。

3.2认可进货

对具备认可进货资格的供应商产品进行的一种检验方式，一般仅对物料名称、型号规格及外包装等进行验证。

3.3恰时供货

对于一些体积较大的物料，于生产前由供方按我方指定的时间和地点送货的一种供货方式。

3.4驻外检验

根据生产需求，进货检验派员直接到供方进行检验把关的检验方式。

驻外检验可分为长期驻外、短期驻外、临时驻外三类。

3.5型式试验

按照国标或企标规定的试验项目与试验方法对物料的样品进行试验，以证明样品符合标准或技术规范的全部或部分要求。

3.6一次性采购物料

在产品试制、试产或批量生产过程中，由于某种原因某种物料无法正常采购，需要从未确认的物料供应商进行一次性采购的一种方式。

3.7筛选检验

按企业标准、检验作业指导书、图样等技术文件的要求，按规定的比例对部分外协外购件、发外加工件及顾客提供产品的某一项或多项检验项目按规定的比例进行全部检验的一种方式。

3.8免检检验

对产品质量稳定的物料，取消其来料日常批检项目，通过型式试验以持续监控其产品质量的一种检验方式。

4管理职责

4.1进货检验负责对外协、外购零部件进行常规检验，认可进货物料、筛选及免检物料的验收。

4.2进货检验负责对外协、外购零部件紧急放行的批准进行会审。

4.3进货检验依据原材料、零部件型式试验计划组织实施。

4.4进货检验负责接收接受样品确认委托检测工作，执行《物料样品确认及试流管理办法》。

4.5进货检验负责新编及标准更改后的检验作业指导书的编制，按照修编后的作业指导书执行检验。

4.6进货检验负责根据《例行检验和确认检验》、《认证产品一致性保证管理》、内外销《产品认证管理》开展认证关键件检验工作。

5管理内容

5.1进货检验流程

进货入待检库

YES—认可进货

NO

YES

执行紧急放行流程

仓库管理部门标识报进货检验部门检验

仓库管理部门标

识紧急放行物料

进货检验部门执行检验并记录。

需要时，可委外测试

YES

NO

YES

YES

NO

出具不合格检验报告

仓库管理部门标识入库

执行《不合格品控制程序》

5.2进货检验要求

5.2.1进货

5.2.2仓库（含外租仓）管理部门负责将采购产品暂收入厂，并根据送货通知单及采购合同核对采购产品的数量、规格型号、包装方式完整性等，确认符合要求后按物料仓储管理的要求分区摆放，并对产品进行标识。

标识牌的内容包括产品的数量、规格型号、物料编码、接收日期、等，并对产品的状态做“待检”或“未检”标识。

仓库（含外租仓）管理人员负责在收到采购产品后的1小时内将《供方送货单》向进货检验相关检验员报检，或通过MES系统向进货检验报检。

5.2.3检验

进货检验在接到仓库报检后检验周期最长不能超过4个小时，需要委托测试中心检测的部品可要求供应商提前2天送货报检以便满足进货检验正常检验时间需求。

由物资管理部门提供物料的紧急度，进货检验按物料的紧急程度安排物料的检验顺序，如未提供紧急度或紧急度相同，则按检验周期顺延。

各检验员按企业标准、检验作业指导书、图纸、封样样品、技术规格书及其它相关技术文件的要求进行检验，并将检验结果以适当形式记录。

检验部门使用的封样样品按《封样管理》的要求执行。

对于因生产组织或生产计划变更等原因造成在仓库存放时间超过1个月及以上的检验合格物料在重新投入使用前，仓管员应按正常进货检验流程重新报检确认，只有待重新检验合格后才可以投入生产使用。

5.2.4委托测试

当进货检验部门不具有某些检测能力时，可委托测试中心及外部具有相应检测资格的机构或单位进行检测，并要求检测机构出具检测报告。

5.2.5判断并出具检验报告

检验人员检测完成后，根据检测结果进行判定。

由检验员在厂家的《供方送货单》上签字确认并标注物料检验结果，并及时在MES系统中登录检验结果。

对于检验不合格产品，检验员必须在2小时内出具不合格报告单，经进货检验负责人签字确认后并将不合格信息通知到仓管、采购等部门，不合格报告单内容需包括报检/检验日期、不合格质量特性等级判定、不合格物料数量、不合格原因描述等信息。

进货检验相关负责人每日将不合格信息统计到日报内并发送至供方品质管理人员及质量信息统计员，对于不合格物料由采购部门组织相关部门按《不合格品控制程序》进行处理。

对于合格入库的零部件在生产中发现问题不能继续使用的，由领用部门开退库单交仓库保管员，同时通知生产部采购模块、品质部进货检验确认；对于合格入库的零部件在日常稽查中发现问题，通知生产部采购模块、品质部进货检验确认。

如经分析属零部件批量不良，进货检验下《质量信息反馈单》反馈给供应商，若供方整改仍不合格经工厂品质部负责人批准后可对相应供应商停止检验。

对于尚未使用的零部件进货检验开据《封库通知单》，仓库部门配合控制。

供方整改到位，有根治措施，经工厂品质部负责人批准可以恢复检验。

5.2.6产品入库

仓库管理人员收到检验部门的检验确认后，根据检验结果更换检验状态标识。

对于合格、不合格产品分区摆放、标识，并登记入存卡。

5.3认可进货

5.3.1认可进货流程

5.3.2认可进货资格

5.3.2.1物料零件的要求

进货检验部门根据以下条件之一确定认可进货物料类别：

——专业性强，公司现有检验手段、资源和能力等无法满足检验试验要求（如变频电机、进口电子产品类等）；——生产技术要求不高，对公司产品质量影响甚微（如海绵球等）。

5.3.2.2供方资格的要求

提供认可进货物料的供方必须满足以下条件时，方可获得认可进货资格：

——最近3次红黄牌评价中未被列为红黄牌供应商；——最近供货批次中至少连续10批的检验批次合格率达到100%；

——最近3个月未发生批量性质量问题或质量事故。

5.3.3认可进货物料的确定

认可进货物料的确定由进货检验部门根据认可进货物料的要求和认可进货物料供应商的资格要求确定认可进货物料，并由各工厂品质部负责人批准，统一发放相关部门，作为认可进货管理运作的依据。

同时进货检验部门根据认可进货物料或认可进货物料供应商的变化编制《认可进货物料清单》并进行维护，根据认可进货的变化随时将维护更新后的《认可进货物料清单》发放相关部门执行，以保证认可进货物料管理的受控性和连续性。

5.3.4认可进货监控管理

5.3.4.1检验

仓库（含外租仓）管理员对属于认可进货的物料在收到物料后即对物料的名称、型号规格、物料编码、数量及外包装进行核对验收，无误后标识并向进货检验报检，进货检验员签字确认后入仓。

对于不符合物料由物资管理按照相关流程及程序处理，进货检验负责对使用的认可物料认可检验零件抽样计划进行抽检，对于不合格物料即出具不合格报告。

对于电子类物料，进货检验员或检验主管依据《认可进货物料清单》和供方提供的物料出厂检验报告进行签名确认，进货检验人员在收到报检通知后的1小时内将检验结果通知仓库人员。

5.3.4.2使用监控

——工厂对使用的认可进货物料的质量状况进行监控，发现物料不合格时，按《不合格品控制程序》对不合格品进行处理并将信息反馈给品质部、仓库、采购等相关部门。

——品质部门对认可进货物料在生产过程及市场过程中发生的质量问题组织技术等相关部门进行责任界定。

属于供方责任的，由品质部负责按《合作协议》等有关规定进行处理、处罚。

——对于无检测能力的认可物料，直接在供应商提供的检验报告上签字认可。

5.3.5认可进货资格取消和淘汰

5.3.5.1获准认可进货的供方若出现以下情况之一（但不限于）时，必须取消认可进货资格：

——评审不合格；——红黄牌评价时，该类物料被评为红黄牌；——造成批量性质量问题或质量事故；——正常检验抽查Z、A、B类不合格；——型式试验抽查Z、A、B类不合格；——进货检验或供方管理模块认为有必要时。

5.3.5.2生产下线率出现异常超标的非重要性物料（如海绵类），对供方的此类物料进行两周加严检验控制，仍出现质量问题时则取消认可进货资格。

如为单批问题，在加严控制时再没有问题发生，仍保留认可进货资格。

5.3.5.3认可进货物料的取消和淘汰由进货检验职能根据以上质量问题确认并由品质部供方品质管理职能会签，同时更新《认可进货检验物料清单》。

5.3.5.4对于符合《供方评级管理办法》中供方淘汰条件规定的应按规定进行淘汰。

5.3.5.5停止认可进货物料在整改期间的检验控制措施（但不限于）：

——对于公司现有检测手段无法满足控制要求的，进货检验部门可以采取向供方派驻检验员，对供方的产品实现过程进行控制，或采取其它措施要求供方整改。

——停止认可进货物料需要恢复其认可进货资格，按本标准5.3.2.2规定重新进行评价。

5.4紧急放行

5.4.1在通常情况下，所有采购的原材料、零部件在检验、验证合格后方可使用。

5.4.2采购模块应按生产计划、采购计划组织采购，并应根据原材料、零部件的检验周期留出提前量，以保证进货检验的顺利完成。

5.4.3进货检验在接到仓库报检后应及时安排检验，不得无故超出检验周期。

5.4.4确因生产急需，某采购原材料或零部件来不及完成检验时，供方原因造成的由采购模块提出紧急放行申请。

公司内部部门原因造成的，由责任部门填写《紧急放行申请单》，提出紧急放行申请。

5.4.5品质部负责对紧急放行申请进行确认。

紧急放行的原材料、零部件必须满足以下条件：

5.4.5.1确是生产急需，一时来不及完成规定的检验、验证内容；

5.4.5.2一旦检验结果不符合规定要求，确能及时全部追回和更换的。

5.4.6若因紧急放行的原材料、零部件经检验、验证不合格需要更换，而更换将影响整机产品质量时，不允许紧急放行。

不能追回的原材料、零部件，不允许紧急放行。

5.4.7品质部确定允许紧急放行时，应根据该原材料、零部件的性质，在紧急放行申请单中提出隔离和标识的方式，确保通过该方式能追溯到该批原材料、零部件，并报工厂品质部负责人审批。

5.4.8品质部进货检验模块根据经批准的紧急放行申请单，将该批货物作合格放行并在备注栏内注明“紧急放行”字样。

5.4.9领用分厂在生产时按紧急放行的产品类型，设置紧急放行标识，并对使用紧急放行物料的成品编码进行记录，确保在需要时能进行追溯。

5.4.10对紧急放行的原材料、零部件仍需完成规定的检验、验证要求，必要时可编制临时检验说明。

在检验合格前不得将最终产品放行。

5.4.11检验合格时，仓库管理部门将该批物料标识为“合格”。

检验结果为不合格时，由品质部协助分厂追回或更换所有紧急放行的原材料、零部件。

更换后的整机产品重新进行检验。

5.4.12追回或更换下来的不合格原材料、零部件，执行《不合格品控制程序》。

5.4.13顾客或其代表对原材料、零部件的进货检验和验证，不能作为对质量进行有效控制的证据。

5.4.14品质部负责跟踪、监督紧急放行的执行情况，并在紧急放行申请单上注明。

5.4.15紧急放行申请单由品质部进货检验模块负责保存，执行《文件与记录控制程序》。

5.5型式试验要求

5.5.1型式试验的发生：

5.5.1.1下列情况（但不限于）下之一时，应进行型式试验。

5.5.1.2物料样品确认时，包括：

新物料的确认及试产；老物料新增供应商；物料发生重大更改时的确认。

5.5.1.3首批批量供货物料；连续供货物料系列按型式试验抽样计划表进行。

5.5.1.4供货间隔半年以上再使用时。

5.5.1.5供方物料在设计、工艺、材料、生产设备、场所发生重大变更时。

5.5.1.6进货检验结果与上次型式检验有较大差异时。

5.5.1.7供方物料在需方产品实现和服务过程发生质量波动时。

5.5.1.8供方生产不正常时。

5.5.1.9重要顾客、国家机构和认证机构要求对该零部件进行型式试验时。

5.5.1.10主管质量部门认为有必要时。

5.5.2型式试验流程

NO

图1100Hz～10kHz图中文字Alt+T

YES

YES

NO

5.5.3型式试验的组织

新供应商引入或新增加的零件型式试验由样品确认发起部门负责组织，正常供货的零件由进货检验依据型式试验计划组织实施；

进货检、测试中心负责新物料确认测试、图纸符合性检查（按照《物料样品确认管理》实施、包含尺寸、性能等）以及电子零部件的型式试验测试工作。

5.5.4型式试验计划

5.5.4.1进货检验模块负责每月25日前编制零部件物料的月度型式试验计划并实施。

5.5.4.2型式试验月度计划和临时计划可以不覆盖所有物料性能，原则上一年度型式试验必须覆盖所有物料的所有性能，并作为部门年度工作纳入年度考核范畴。

5.5.4.3型式试验计划不能完成时，实施部门必须书面说明未按时完成的原因，已做计划但未完成的型式试验和试验项目应列入下次计划中。

5.5.4.4对于出现供应商被停货或被淘汰；生产计划变化，本年度相关机型停止生产，物料因此停止使用的情况时型式试验取消。

5.4.4.5进货检验负责型式试验报告的收集、归档，并组织相关人员对试验结果进行分析。

5.5.6型式试验的实施

5.5.6.1型式试验依据零部件作业指导书或图纸进行。

5.5.6.2进货检验实施型式试验并承担责任，本部门无法全部完成时，可以委托其他部门实施，但必须提前一周书面通知被委托部门，经被委托部门确认过而不能完成测试时由被委托部门承担责任。

5.5.6.3为了充分利用资源，可以使用供应商的设备进行型式试验，但必须由我方人员测试或在我方监控下进行。

5.5.6.4为了减少公司测试费用，以下测试被认为是有效测试：

5.5.6.4.1省级以上权威测试机构出具的型式试验报告。

5.5.6.4.2在我方监控状态下利用供方或第三方检测设备进行的型式试验。

5.5.6.4.3公司内其他相关单位近期的相同规格型号的型式试验。

5.5.6.4.4委托权威测试机构进行的型式试验由进货检验独立组织进行，包括选择测试机构、送样、交费和收集试验报告等。

5.5.6.4.5型式试验样品为进货检验判定合格后随机抽取的物料，可以不再测试常规检验项目。

5.5.6.4.6对于型式试验不合格的项目，分以下两种情况进行处置：

a）试验时间在24h以内的项目出现型式试验不合格时，下一批开始转为批检项目，直到连续三批检验合格后方可再转为型式试验项目；

b）试验时间在24h以上的项目出现型式试验不合格时，由进货检验组织相关部门进行评审。

5.5.7型式试验的不合格的处罚规定和结果处理：

型式试验不合格物料供应商的追溯处罚由各工厂品质部供方品质管理模块归口管理。

5.5.7.1零部件型式试验结果不合格，由计划执行部门向品质部提交检验报告，由品质部供方品质管理按相关协议及生产实际情况对供应商实施停止供货、罚款等不同程度处罚，停货整改直到供应商再次送样，型式试验结果合格后才能恢复供货。

首批批量供货的新物料的型式试验结果不合格时，由供方品质管理对供应商实施停止供货，并通知相关部门整改及验证改善效果，待整改验证合格后方可转为正常供货。

具体处罚以品质部相应供方追溯单为准。

5.5.7.2若因生产急需或独家供货时不能实现停止供货或减少供货比例的，必须经研发中心或工程部/工艺评审。

供应商二次送样型式试验仍不合格需继续供货时，必须经工厂品质部负责人审批方可允许继续供货，继续供货必须对供应商进行加重处罚。

品质部为型式试验不合格对供应商实施处罚或停止供货的责任执行部门，并负责供应商的品质整改和不合格物料的技术评审。

执行周期为接到检验报告之日起2周内开始执行（个别需要对供应商实施质量整改，且技术比较复杂的可适当延长时间限制，但最长时间不能超过1个月）。

5.5.8型式试验费用管理

5.5.8.1现阶段仅对需委外权威检测机构进行的型式试验向供方收费，但所有型式试验供方需免费提供实验所需物料，或从供方货款中扣除。

5.5.8.2已供货供方的型式试验收费

型式试验结束后，由型式试验实施部门形成《型式试验材料损耗收费通知单》（即每家供应商形成一份独立收费通知单）提交供应链管理部，由供应链管理部发给供应商。

进货检验按月将型式试验发生的委外试验费和实验使用的物料明细汇总表，由部门负责人审核，报供应链管理部、财务部。

财务部按进货检验提供的物料明细汇总表每月与供应商结算一次型式试验费用，在供方货款中扣除相关费用，并向供应商开具相关财务收据。

5.5.8.3未供货供方的型式试验收费

由供应链管理部通知供应商到财务部门缴纳型式试验费用。

5.6恰时供货

5.6.1进货

物资管理人员负责将采购的恰时供货物料暂收入库，并根据送货通知单及采购合同核对采购产品的数量、规格型号等，确认符合要求后按物料仓储管理要求分区摆放，并对产品进行标识。

标识牌的内容包括产品的数量、规格型号、物料编码、接收日期等，并对产品的状态做“待检”或“未检”标贴，并立即将《供方送货单》向进货检验部门相关检验员报检。

《恰时供货物料清单》见附件一。

5.6.2产品上线使用

物资管理人员收到检验部门的检验确认后，将检验后的物料发往生产线。

对于合格、不合格产品分区摆放，并做好标识，并登记入存卡。

5.7驻外检验

驻外检验的发生下列情况（但不限于）下之一时，应考虑进行驻外检验：

5.7.1供方物料在需方产品实现和服务过程发生质量波动时；5.7.2供方实际来料质量的稳定状况、质量整改到位情况、产能跟进情况出现下滑；5.7.3来料成份、性能进货检验不具备检验条件且在需方产品实现过程出现品质不良时；5.7.4工厂或技术部门提出驻厂需求；5.7.5主管质量部门认为有必要时。

5.8筛选

5.8.1筛选物料和比例

进货检验模块负责根据制定的《筛选物料清单》对电控件、电器件、结构件中的部分关键物料进行筛选检验。

如需新增或更改筛选物料、更改筛选比例，由进货检验提出申请，品质部供方品质管理模块会签，品质部部长批准生效，同时由进货检验信息管理人员更新和维护《筛选物料清单》。

5.8.2筛选物料的抽取仓管人员负责将采购产品（需要进行筛选检验的物料）暂收入厂，并根据送货通知单及采购合同核对采购产品的数量、规格型号等，确认符合要求后将采购产品（需要进行筛选检验的物料）由供方送货人员运送到筛选检验现场，按要求分区摆放，并对产品进行标识。

标识牌的内容包括产品的数量、规格型号、物料编码、接收日期等，并对产品的状态做“待筛选检验”或“未筛选检验”标贴，并立即将《供方送货单》向进货检验部门相关检验员报检。

进货检验人员收到《供方送货单》后，先按常规检验要求随机抽样检验合格后，再按比例予以筛选。

若先期检验不合格，则对该物料进行不合格处理。

5.8.3筛选物料的标识和处理

筛选检验人员按检验作业指导书、封样样品、图纸及其它相关技术文件的要求进行筛选检验。

并将检验的关键质量特性结果记入《零、部件检验报告单》/《洗衣机零配件入厂检测报告》。

负责对已经完成筛选检验物料进行标识（跟线筛选物料不需进行标识），并对产品的状态做“筛选检验合格”或“筛选检验不合格”标贴，标识牌的内容包括产品的数量、规格型号、物料编码、筛选日期、筛选检验不合格原因等，仓管人员根据进货检验部门筛选结果，对供方合格品进行入库，筛选下线不合格品由仓管人员办理退货手续。

5.9免检

5.9.1免检的条件

5.9.1.1通过对批检项目及型式试验项目进行确认，连续三批合格后；

5.9.1.2供方物料市场当年维修率小于100ppm；

5.9.1.3供方物料在进货检验连续3个月未出现批次不合格；

5.9.1.4供方物料在过程下线率连续3个月小于《免检物料考核管理工作指引》考核值；

5.9.1.5供方必须是我司评定的合格供方且具备完善的产品质量保证体系；

5.9.1.6供方必须所有物料符合免检项目后，该供应商才能申请免检供应商；

5.9.1.7供应商以上条件同时满足的情况下，此物料可申请免检项目；

5.9.1.8供方物料申请免检时，须由进货检对免检条件进行核实，并经品质部部长批准后方可对该物料实施免检，进货检负责将审批通过的免检物料更新入免检清单。

5.9.2取消免检的条件

5.9.2.1型式试验中发现质量问题，从下批次开始暂时取消其免检项目转为正常检验；

5.9.2.2免检物料上线后，发现有质量问题，下线率超过《免检物料考核管理工作指引》考核值，取消其免检资格；

5.9.2.3超过3个月未供货的物料，自动取消此厂家此物料的免检资格；

5.9.2.4免检物料在市场当年维修率超过《免检物料考核管理工作指引》考核值，将自动取消此厂家此物料的免检资格。

5.9.2.5免检物料导致翻包或市场投诉等质量事故，取消其免检资格。

5.9.3免检考核方法

5.9.3.1免检期间进货检验如随机抽查发现有质量问题，按照《合作协议》相关条款进行处罚；

5.9.3.2免检物料可靠性试验验证不合格，按照《合作协议》相关条款进行处罚；

5.9.3.3免检期间内如出现的翻包或市场投诉等质量事故，按《合作协议》相关条款进行处罚，并承担由此产生的一切费用。

5.9.4免检物料的型式试验

5.9.4.1供方免检物料的型式试验按零部件作业指导书执行；

5.9.4.2供方免检物料型式试验不合格由供方品质管理负责对供应商进行处罚并对试验结果进行处理；

5.9.4.3供方免检物料型式试验不合格按《合作协议》对供方考核。

5.9.4免检入库流程

物料免检入库流程图

流程

序号

流程图

负责部门

1

不合格

供应商

2

合格

进货检

3

供应链