施工技术方案.docx

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施工技术方案

施

工

技

术

方

案

施工技术方案

一、施工平面布置

1、布置依据

（1）《机械工业职业安全卫生设计规范》（JBJ18－2000）

（2）施工现场条件及周围环境，项目施工范围及现场情况

（3）本工程施工总体进度要求

（4）我公司的施工能力及现场机械、人员配置状况

2、布置原则

（1）充分利用施工场地，发挥我公司的施工优势和能力。

（2）现场临时设施的布置满足工程施工要求并有利于正常组织施工。

（3）按施工区域并根据场内设备、材料、成品的二次运量与施工点距离间距乘积的最小原则，确定其堆放位置。

（4）科学确定施工区域和场地面积，减少各专业工程之间交叉作业。

3、施工平面图

施工临时道路充分利用现有道路和场地，考虑土建和安装的需要，中标后提供详细的施工平面布置图。

二、土建工程施工

1、工艺流程

测量放线→基坑开挖、支护→支模、绑扎钢筋→安装埋件→浇筑混凝土

2、基坑开挖

直接利用机械、人工进行开挖，必要时辅助风稿进行。

清渣采用挖掘机进行，开挖前由测量放出基坑坐标方位，并测出实际地面标高，然后由施工员指导进行开挖。

开挖深度至设计标高，清理整平地梁基坑底面，基坑底抹一层10cm厚15#砂浆抄平作底模。

3、钢筋及埋件

（1）钢筋加工

钢筋制作的技术要求、尺寸必须满足设计图纸要求。

加工前应清除钢筋表面的油污、灰尘、铁锈、能剥落的浮皮、粘着的混凝土块等杂物。

采用冷拉方法调直钢筋时，一级钢筋冷拉率不超过４%，二级钢筋不能超过１％。

设计中不允许使用冷拉钢筋的结构，其钢筋冷拉率不得超过1％。

钢筋切割时，有裂纹部分、收缩的钢筋头和过弯钢筋头必须切除。

钢筋加工在加工场地进行，用汽车运至施工现场，按图纸要求进行操作，做好施工过程连续监控记录，做好外观检验和按批量进行抽样检验，复验合格后进行使用。

（2）绑扎与焊接

绑扎钢筋前，应向工程师提供钢筋安装图，图中应包括钢筋拼装、接头、预埋件、预埋管和附属配件等。

同一构件上的钢筋接头应错开，应满足设计及规范的要求。

钢筋绑扎要准确地安装于设计位置，交叉处钢筋都用铁丝绑扎牢固，绑扎时要按八字形绑扎。

在同一构件内钢筋的绑扎接头要相互错开，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：

受拉区不宜超过25%，受压区不超过50%。

钢筋保护层厚度符合设计和规范要求，垫块为同标号砂浆制作，挡土墙底座钢筋垫块放置主筋下，间距双向0.6m。

钢筋骨架不得作为模板、通道、作业平台、浇捣设备的支撑，在施工过程中，钢筋不得有锈蚀、油污等现象，砼浇捣过程中不得踩踏钢筋。

（3）预埋件及螺栓施工

钢筋绑扎及模板支设完成后，固定预埋件及螺栓，固定方式采用定位板，定位板为10mm厚钢板制做。

固定时利用钢筋支撑与钢筋焊接牢固，预埋件及螺栓预埋前必须复核，预埋件的位置、轴线及标高、型号必须符合设计要求。

固定完毕及时通知监理工程师验收，合格后方可进行砼浇筑。

在砼施工过程中，对螺栓必须采用保护措施，防止砼污染。

4、模板的施工

必须保证孔、洞、沟、槽、预埋件、预埋管、螺栓、套管等埋设准确，并配合水、暖、电、通信等有关图纸进行施工。

模板结构：

模板采用组合木模板的结构型式；为保证模板底口不漏浆，在模板底口设置止浆胶条。

模板支立方式：

模板采用外侧脚手管支撑，用铁丝将模板固定在脚手管上。

5、混凝土施工

浇筑基础混凝土时应清除基坑内的杂物。

根据砼浇注量进行材料储备和施工技术交底，对机械设备、搅拌机、运输车辆进行检修，确保施工过程中处于完好状态，保证砼浇筑过程连续不间断。

浇筑混凝土应连续分层浇筑，施工时要控制浇筑面与浇筑时间的配合,注意浇筑上层砼，要在下层砼初凝之前进行，振捣时要插入下层砼5cm以上，并及时进行二次浇捣和抹面以防松顶和干缩裂缝。

浇注应分层浇筑，采用插入式振动棒，每层厚度按30cm布料。

构件顶面的混凝土应进行二次浇捣和抹面以防止松顶和干缩裂缝。

混凝土振实后24h内不得触动。

在砼浇筑完毕12小时之内应加以草包覆盖和浇水。

三、设备安装施工

1、工厂检验

（1）工厂检验是质量控制的一个重要组成部分。

检验的范围包括原材料和元器件的进厂，部件的加工、组装、出厂试验。

设备加工过程中必须按有关工厂标准进行检验、试验，不合格产品不得进入后续工序

（2）各部件组装前，应进行零部件检查，不合格零部件不允许组装。

组装过程中必须按有关工厂标准及GB10595-89《带式输送机技术条件》进行检查，所用检查项目的结果必须满足有关要求

（3）我方严格进行厂内各生产环节的检验和试验。

提供的合同设备须签发质量证明、检验记录和测试报告，并且作为交货时质量证明文件的组成部分。

（4）各部件在出厂前作预组装，驱动装置工厂内组装并做空载实验，验收后方可发运。

随设备提供出厂检验合格证及外购件的合格证明

（5）出厂前的有关检验邀请业主参加，但并不因此可免除或减轻我方在后续工作中的责任。

2、机电设备的安装

（1）安装工作范围

我方负责物料输送系统所有机电设备及装置性器材的现场安装工作，包括合同规定的各项设备调试和试运转工作，以及试运行所必需的各种临时设施的安装，并负责提供安装所需的人工、材料、设备、安装和检测器具，以及移交前的维护工作。

（2）我方的责任

1）设备安装工作由我方中具有相应安装经历的专业安装队伍承担。

2）机电设备的安装责任

我方负责本合同项目的全部机电设备的现场安装工作，包括机电设备的调试和试运转工作，并负责提供安装所需的人工、材料、设备、安装和检测器具，以及负责移交前的维护工作。

3）机电设备的保修责任按合同规定，我方承担质保期内的缺陷修复工作。

（3）我方提交的主要文件

1）安装设备资料

安装工作开始前，我方向监理人提供主要设备（主要设备指运输机、给料机、变压器等以及监理人认为是主要的设备，下同）的下列纸质资料及电子文件：

①设备总图、部件总图等施工安装图纸及安装技术说明书；

②设备出厂合格证和技术说明书；

③制造验收资料和质量证书。

2）安装措施计划

我方在安装工作开始前30天，向监理人提交本合同安装项目的安装措施计划，报送监理人审批。

其内容包括：

①安装场地布置及说明、主要临时建筑布置及说明；

②设备材料的运输和吊装方案；

③安装方法和安装控制措施；

④焊接工艺及焊接变形的控制和矫正措施；

⑤设备的调试、试运转和试验工作计划；

⑥安装进度计划；

⑦质量保证措施和安全措施。

3）完工验收资料

各项设备安装完成后，我方按本合同文件《合同条款》的规定，向监理人提交以下完工资料：

①完工项目清单；

②各工序的检验记录；

③安装竣工图；

④安装用主要材料和外购件的产品质量证明书、使用说明书或试验报告；

⑤安装焊缝的工艺评定和检验报告；

⑥高强度螺栓连接副、磨擦面的抗滑移系数复验和安装检查报告；

⑦机电设备安装、调试和试运转记录；

⑧单项质量检查验收证书；

⑨重大缺陷和质量事故处理报告；

⑩监理人要求提交的其它完工资料。

4）引用标准和规程规范（但不限于此）

①《电力建设施工技术规范第2部分：

锅炉机组》（DL5190.2-2002）

②《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202）

③《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203）

④《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）

⑤《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）

⑥《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB5021）

5）设备材料安装程序及其工艺要求

1）一般要求

①本合同各项目安装前具备的资料：

a.设备总图、部件总图、重要的零件图等施工安装图纸及安装技术说明书；

b.设备出厂合格证和技术说明书；

c.制造验收资料和质量证书；

d.安装用控制点位置图。

②安装使用的基准线，能控制设备的安装尺寸和安装精度。

为设置安装基准线用的基准点牢固、可靠、便于使用，并保留到安装验收合格后方能拆除。

③安装检测选用满足精度要求，并经国家批准的计量检定机构检定合格的仪器设备。

④我方在安装工作中使用的所有材料，有产品质量证明书，并符合施工图纸和国家有关现行标准的要求。

2）设备起吊和运输

起吊和运输措施：

我方根据设备总重和零部件的不同情况和要求，拟定详细的起吊和运输方案，其内容包括采用的起重和运输设备、运输方法以及防止吊运过程中构件变形和设备损坏的保护措施。

3）安装前的检查和清理

①安装前的检查

我方在进行本合同各项设备安装前，按监理人批准的施工图纸规定的内容，全面检查安装部位的情况，设备构件以及零部件的完整性和完好性。

对重要构件和部件通过预拼装进行检查。

a.埋件埋设部位一、二期混凝土结合面是否已进行凿毛处理并冲洗干净；预留插筋的位置、数量是否符合监理人批准的施工图纸要求。

b.按监理人批准的施工图纸逐项检查各安装设备的完整性。

c.逐项检查设备的构件、零部件的损坏和变形情况。

d.对上述检查中发现的缺件、构件损坏和变形等情况，我方以书面报送监理人，并负责按施工图纸要求进行修复和补齐处理。

②清理

设备安装前，我方按监理人批准的施工图纸和制造厂技术说明书的要求对设备进行必要的清理和保养。

（4）焊接

1）焊工和无损检测人员资格

①从事现场安装焊缝的焊工，全部持有有关部门签发的有效合格证书。

②无损检测人员持有国家专业部门签发的资格证书。

评定焊缝质量由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员担任。

2）焊接材料：

我方采购的每批焊接材料，具有产品质量证明书和使用说明书，并按监理人的指示进行抽样检验，检验成果报送监理人。

3）焊接工艺评定

1）在进行本合同项目各构件的一、二类焊缝焊接前，按有关规范进行焊接工艺评定，我方将焊接工艺评定报告报送监理人审批。

若我方需要改变原评定的焊接方法时，将按监理人指示重新进行焊接工艺评定。

2）我方根据批准的焊接工艺评定报告和有关规范编制焊接工艺规程，报送监理人。

4）焊接质量检验

①所有焊缝均按有关规范规定进行外观检查。

②焊缝的无损探伤按有关规范的规定进行。

③焊缝无损探伤的抽查率，除符合有关规范的规定外，还按监理人指定，抽查容易发生缺陷的部位，并抽查到每个焊工的施焊部位。

5）焊缝缺陷的返修和处理焊缝缺陷的返修和处理按有关规范的规定进行。

6）消除应力处理

监理人根据设备结构情况，有权要求我方对重要焊缝进行消除应力处理，并按监理人指示，制定消除应力的技术措施，报送监理人批准后实施。

（5）螺栓连接

1）我方采购的螺栓连接副具有质量证明书或试验报告。

2）螺栓、螺母和垫圈分类存放，妥善保管，防止锈蚀和损伤。

使用高强度螺栓时做好专用标记，以防与普通螺栓相互混用。

3）钢构件连接用普通螺栓的最终合适紧度为螺栓拧断力矩的50％～60％，并使所有螺栓拧紧力矩保持均匀。

4）高强度螺栓连接副的安装符合《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-1991第三章第四节的规定。

5）高强度螺栓连接副安装完毕后的检查内容符合有关规定。

（6）涂装

1）涂装范围

①施工图纸明确规定由本合同我方完成的涂装部位。

②现场安装焊缝两侧未涂装的钢材表面。

③我方在接受所移交的设备时，对全部设备表面涂装情况进行检查后所发现的损坏部位。

上述检查结果报送监理人，需要修复的涂装损坏部位须经监理人确认。

④安装施工中设备表面涂装损坏的部位。

2）涂装材料

我方采购的涂装材料，其品种、性能和颜色与制造厂所使用的涂装材料一致。

若我方要求采用其它代用材料时，须进行试涂，证明其合格，并经监理人批准后方能使用。

3）涂装工艺措施报告

我方在涂装施工开始前28天，按监理人批准的施工图纸和制造厂使用说明书的要求提交现场涂装的工艺措施报告，报送监理人审批。

工艺措施说明环境条件及保证措施，表面预处理措施，各种涂装材料的施涂方法。

采用设备、质量检验和损坏的修补措施等。

4）表面预处理

①涂装前，将涂装部位的铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。

②涂装开始时，若检查发现钢材表面出现污染或返锈，重新处理，直到监理人认可为止。

③当空气相对湿度超过85％，钢材表面温度低于露点以上3℃时，不得进行表面预处理。

5）涂装施工

①经预处理合格的钢材表面尽快涂装底漆。

在潮湿气候条件下，底漆涂装在4h内完成；在晴天或较好的气候条件下，最长不超过12h。

②我方严格按批准的涂装材料和工艺进行涂装作业，涂装的层数、每层厚度、逐层涂装的间隔时间和涂装材料的配方等，均满足监理人批准的施工图纸和制造厂使用说明书的要求。

③涂装时的工作环境与表面预处理要求相同，若制造厂的使用说明书中另有规定时，则按其要求施工。

6）涂装质量检验

①漆膜涂装的外观检查、湿膜和干膜厚度测定、附着力和针孔检查按SL105-95第3.4节的要求进行。

②金属喷涂的外观检查和厚度测定以及结合性能检查按《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95第4.5节的要求进行。

3、设备安装技术要求

（1）主要设备的安装，我方按监理人批准的施工图纸的规定及制造厂提供的图纸和技术证明书要求进行安装。

安装好的设备，其机械和电气设备等的各项性能符合监理人批准的施工图纸及制造厂技术说明书的要求。

（2）安装主要设备的基础建筑物，必须稳固安全。

机座和基础构件的混凝土，按监理人批准的施工图纸的规定浇筑，在混凝土强度尚未达到相应技术安装要求时，不准进行设备调试和试运转。

（3）设备安装工程按有关的施工及验收规范执行。

（4）所有设备电气部分的安装，符合监理人批准的施工图纸及制造厂技术说明书的规定，全部电气设备可靠接地。

（5）设备安装后，我方铲除焊缝附近的焊渣，割掉混凝土中外漏的钢筋头或型钢除设备上的包装、油污、砂浆、临时管道、支撑等。

剩余混凝土、其它误放、喷溅或结构和设备运行及外观的废料、运走并加以处理。

4、质量的检查和验收

（1）在机电设备安装过程中，我方会同监理人规定的安装技术条件，对本合同所有设备材料项目安装的焊接质量、涂装质量、安装偏差以及试验和试运转成果等的安装质量进行检查和质量评定，并作好记录。

安装质量评定记录经监理人签认后，作为本合同各项目验收的资料。

（2）机电设备安装完成，并经试验和试运转合格后，我方可向监理人申请对机电设备安装进行验收。

验收前，我方向监理人提交以下资料：

1）单项设备仪器的清单；

2）安装质量的检查和评定记录；

3）埋件质量检验的中间验收记录；

4）试验检测成果和试运转记录。

（3）安装验收

单项工程设备安装完毕，并经单机空载试车合格，我方向监理人申请安装完工验收，并按本章的有关规定提交相关资料。

5、金属结构制作和安装

全部设备的大型钢结构均在我方制造厂中制造完成，现场只是进行设备的预组装和设备的安装工程。

（1）一般要求

1）钢结构的制作和安装必须严格按监理人审批的施工图纸和监理人的指示进行。

2）钢结构工程施工前，我方必须按设计施工图纸的要求，编制制作工艺和安装施工组织设计，并在监理人规定的期限内提交监理人审批。

3）钢结构的制作和安装，必须根据监理人批准的工艺要求和施工组织设计进行，并实行工序检验，当上道工序合格后，下道工序方可施工。

4）钢结构工程施工及验收，必须使用监理人确定的经计量检验合格的计量器具，并按有关规定操作。

5）在钢结构工程施工中，除执行本章条款要求和指定规范外，尚符合国家现行的有关标准、规范和规定。

（2）引用标准和规程规范（但不限于此）

1）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345－89；

2）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923－2011；

3）《钢结构设计规范》GB50017－2003；

4）《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986－88；

5）《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985一88；

6）《碳素结构钢》GB700－88；

7）《低合金高强度结构钢》GB／T1591－94；

8）《水工金属结构防腐蚀规范》SL105一2007；

9）《钢结构工程施工及验收规范》GB50205－2001。

（3）材料

1）钢构件的材料采用现行国家标准《碳素结构钢》规定的Q235钢。

2）在监理人规定的时限内，我方必须向其提供所采用钢材或配件的质量证明书。

没有经监理人确认合格的任何钢材或配件，不得用于工程中。

当监理人对钢材或配件的质量有异议时，我方按国家现行有关标准的规定或按监理人规定的试验要求进行抽样检验，并及时向监理人提供试验结果。

3）钢材表面质量除符合国家现行有关标准的规定外，尚符合以下规定：

①当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。

②钢材表面锈蚀等级符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。

4）在监理人规定的时限内，我方必须向监理人提供钢结构工程所采用连接材料和涂装材料的出厂质量证明书，选用材料必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

（4）钢构件的制作

1）放样和号料根据工艺要求预留制作和安装时的收缩余量及切割、刨边和铣平的加工余量。

放样和样板的允许偏差必须符合GB50205-2001的第4.1.3条的规定，号料的允许偏差必须符合GB50205-2001第4.1.3条规定。

2）除非另有规定，可以用火焰切割、锯或剪切。

气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除焊渣和飞溅物。

切割后的面是准确的、平顺的，并符合GB50205-2001第4.1.5条的规定。

如果切割边缘不符合要求，按监理人要求加工或重做。

3）机械剪切的构件或零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面平整。

机械剪切的允许偏差符合GB50205-2001第4.1.6条的规定。

4）钢材的矫正满足以下要求

①冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲半径矢高宜符合GB50205-2001附录A的规定。

②钢材在中热矫正时，加热温度根据钢材性能定，但不得超过900℃，加热矫正后缓慢冷却。

③矫正后的钢材表面，不得有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且符合GB50205-2001第3.0.3条的规定，钢材矫正后的允许偏差，符合GB50205-2001第4.2.4条的规定。

5）钢材的成型满足以下要求

①当钢构件或零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900～1000℃；在温度下降到700℃之前，结束加工，且缓慢冷却；

②弯曲成型的钢构件或零件采用弧形样板检查。

当钢构件或零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不小于零件弦长的2/3；钢构件或零件弦长大于1500mm时，样板弦长不小于1500mm。

成形部位与样板的间隙不得大于0.2mm。

6）气割或机械剪切的构件或零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不小于2.0mm。

边缘加工的允许偏差符合GB50205—2001第4.3.2的规定。

7）钢构件的制孔满足以下要求

1）A、B级螺栓孔（I类孔），具有H12的精度，孔壁表面粗糙度R，不大于12.5μm；

2）C级螺栓孔（II类孔），孔壁表面粗糙度R，不大于25μm，允许偏差符合GB50205—2001第3.5.2的规定；

3）螺栓孔孔距的允许偏差符合GB50205—2001第3.5.3的规定。

螺栓孔孔距的允许偏差超过规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔；

4）螺栓孔的分组符合下列规定：

①节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；

②对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；

③在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；

④受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

（5）零件、部件的组装符合以下规定

1）组装前，零件、部件经检查合格，连接接头接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清除干净。

2）除非监理人批准，板材、型材的拼接，在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

3）焊接连接组装的允许偏差符合GB50205—2001的第3.6.3的规定。

4）组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

5）构件的隐蔽部位焊接、涂装、并经监理人检查合格方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。

6）桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。

7）当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材、对残留的焊疤修磨平整。

8）顶紧接触面有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积小于25%，边缘间隙不大于0.8mm。

6、焊接和焊接检验

（1）我方对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接热处理等，进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺，报监理人审批。

焊接工艺评定按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》的规定或监理人的要求进行。

（2）焊工经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。

合格证注明施焊条件，有效期限。

焊工停焊时间超过6个月，重新考核。

（3）焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已溶浇过的渣壳。

焊丝、焊钉在使用前清除油污、铁锈。

焊条使用前按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。

保护气体的纯度符合焊接工艺评定的要求。

低氢型焊条经烘焙后放入保温箱内，随用随取。

（4）施焊前，焊工复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，须经修整合格后方可施焊。

（5）焊件在焊接时，符合下列规定

1）对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。

引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊大于20mm。

焊接完毕采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

2）焊接时，焊工遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。

3）角焊接缝转角处宜绕角施焊，起落弧点距焊缝端都宜大于10.0mm，弧坑填满。

4）厚度大于50mm的碳素结构钢，施焊前进行预热，焊后进行后热。

预热温度宜控制在100～150℃，后热温度由试验确定。

预热区在焊道两侧，每侧宽度均大于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。

5）多层焊接施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。

6）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

7）T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不小于t/4（t为焊件厚度）。

8）定位焊所采用的焊接材料型号，与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊接位置布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊。

9）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，查清原因，订出修补工艺并经监理人批准后方可处理，焊缝同一部位的返修次数不得超过两次。

（6）钢构件的焊接检验符合以下规定

1）焊接完毕、焊工清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

检查合格后在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

2）碳素结构钢在焊缝冷却到环境温度，方可进行焊缝探伤检验。

焊缝外形尺寸符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。

焊接接头内部缺陷分级符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级符合GB50205—2001中表4.7.20的规定。

3）对于不允许有缺陷的焊缝，按监理人要求进行处理或返工，直至监理人满意。

7、涂装和编号

钢构件（含利用材料中的钢构件）涂装符合以下规定：

（1）钢构件的除锈和涂装在制作质量经监理人检验合格后进行。

（2）钢构件表面的除锈方法和除锈等级符