二级公路项目施工方法及工艺要求.docx
《二级公路项目施工方法及工艺要求.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《二级公路项目施工方法及工艺要求.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
二级公路项目施工方法及工艺要求
二级公路项目施工方法及工艺要求
1施工技术参数
本工程按二级公路设计，路基边坡1:
1.5，路堑边坡1:
0.75，路床压实度为95%，上路堤压实度为94%，下路堤压实度为92%。
路堤填料粒径应不大于500mm，并不宜超过层厚的2/3，不均匀系数宜为15～20；路床底面以下400mm范围内，填料粒径应小于150mm；路床填料粒径应小于100mm。
路面基层采用20cm厚的4.5%水泥稳定砂砾，基层压实度必须达到97%。
面层采用两层沥青混凝土结构，其中上面层为4cm厚的细粒式沥青混凝土（AC-13）,下面层为5cm厚的中粒式沥青混凝土（AC-20）。
2施工方法
2.1测量放线
首先对图纸上设计的路线进行现场测量放线，采用校验过的全站仪或其他满足测量精度的仪器精确测量，确认无误后，根据施工需要加密导线点及水准点。
对路基各横断面原地面高程进行复测，绘制路基横断面图，计算路基填料数量，并按实测的原地面高程计算路基施工宽度。
2.2场地清理及填前的碾压
在路基填筑工程开工前，进行路基填筑前的清表工作，平整压实地基。
填前碾压的压实度必须达到规范要求，才能进行路基填筑施工。
若达不到要求须报请监理工程师现场确定换填处理方案。
2.3管涵设置
在K0+320处有一道过水砼圆管涵，四根并排与路基60°斜交。
施工时，先用挖掘机在管涵所处河道挖宽5m、深0.5m的沟槽，然后用5%的稳定水泥砂砾填筑50cm并压实，顶面根据管涵外形设置成弧形，便于管节固定安装。
管涵底至2.0m范围内两侧对称回填天然砂砾，管顶50cm范围内必须人工夯实。
2.4填石路基施工
（1）卸料
路基填筑采用分层填筑，分层压实。
根据规范要求，每层石料松铺厚度不大于50cm，暂按每层松铺厚度50cm铺筑，运输车辆由专人指挥，按指定的行驶路线运送，自卸汽车把填料运到现场后，从一端开始，左右成排，前后成行，料堆成梅花型分布。
根据路基宽度、自卸车每车方量及松铺厚度，在上料工作面上用白灰洒网格，以确定每车料的卸车位置，来严格控制填筑厚度；并且在路基填筑前，在路基上每间隔20米，横断面上设置红白50cm间隔的填筑控制杆，作为控制填方材料松铺厚度的方法。
上述两种控制方法可使装载机或平地机推平料堆后，路基填料的松铺厚度大致相同且不大于50cm。
（2）摊铺整形
用装载机摊铺整平。
摊铺时先用装载机按路基上‘三杆’控制的填筑高程大致推平，人工配合装载机挑除超粒径（>25cm）的填料，个别不平处人工用细石块、石屑找平。
当石料级配较差、粒径较大、石块间的空隙较大时，可在每层表面的空隙里嵌入石渣、石屑、中（粗）砂，使空隙填满。
（3）路基压实
基填料石块本身是不可压缩的，压缩的目的是使各粒料之间的松散接触状态变为紧密咬合状态。
路堤碾压应先压两侧后压中间。
横向接头一般重叠0.4m～0.5m,前后相邻两区段宜纵向重叠1.0～1.5m，应达到无漏压、无死角，确保压实质量。
碾压时，采用压路机先静压2遍，然后先慢后快，由弱至强进行振压。
一般行驶速度控制在1～2km／h，即使用最低档油门行驶压实。
压实时人工随时用小石块或石屑补平及填满缝隙。
对靠压实设备无法压碎的大块硬质材料，均用人工予以清除或破碎，破碎后的硬质材料最大尺寸不超过压实层厚度的2/3，并均匀分布。
直至路基压实层顶面稳定、无轮迹、石块紧密、表面平整时，进行路基的检测。
路基压实度检查采用灌水法测定孔隙率、再测定相对应的沉降差。
碾压过程中，由测量、试验、监理等相关人员测定并记录，测定并记录在不同碾压遍数下路基填料的孔隙率以及碾压后的沉降差，直至达到规定的孔隙率要求为止，同时记录此时的沉降差。
对每一层碾压完毕的路基工作面均严格自检，要求路基工作面表面平整密实、无坑槽、无离析、无明显轮迹等现象，自检合格后在待验收的路基工作面上，把路基边线、中线用白灰撒出，明确出填筑路基的范围，之后报监理工程师验收。
2.5路堑施工
本工程路堑施工段为K0+410-K0+510，石质较硬，毗邻109国道，为保障行车安全，该段挖石段采用机械破除法施工。
施工前，须先对山体和109国道实施保通防护，具体方案见《既有G109国道保通方案》。
在山体背侧开挖好工作台面后，采用破碎锤剥层破除，挖掘机及时清理破碎面渣石，自卸车将渣石弃至指定弃土场。
根据施工地形，先开挖离G109公路较远一侧的山体，使其形成一个与公路相反的临空面后在开挖离公路近的部分山体，避免或减少对公路方向产生滚石和塌方。
挖掘机清理石方时，将石方向远离公路侧剥离。
开挖边坡时，须保证边坡顺直无危岩，必要时辅以人工凿平。
为防止开挖施工中产生扬尘、污染周围空气环境，在施工区布置一台高压洒水车，不定时向施工面喷洒雾状水，防止扬尘。
2.6基层施工
本工程基层采用20cm厚的4.5%水泥稳定砂砾。
根据规范要求一层铺筑，施工方法采用混合料场拌、自卸车运输、摊铺机摊铺、压路机压实的全过程机械化施工。
工艺流程为：
施工放样→上料拌和→运输→混合料摊铺→碾压→养护。
初定摊铺的松铺系数为1.25，具体参数根据现场施工确定。
（1）施工放样
基层施工前首先对下承层进行验收，表面一定要清扫干净，并严格整形压实，使其符合规范要求。
放样采用人工挂钢丝绳控制高程：
每10m左右两边各钉一钢钎，进行高程控制，钢丝绳张紧度应以两桩间（10m）挠度不超过2mm（水准仪进行检测）。
（2）混合料最佳含水量控制
在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
进行现场调试的过程中确定施工配合比，将此配合比写在标牌上，挂在拌和机旁。
在生产过程中，拌和时含水量略大于最佳含水量1%~2%,使混合料运到现场摊铺碾压时接近最佳含水量。
同时根据集料的含水量及时调整拌和料中的加水量，以免出现过干过湿的现象。
每天开工前对砂砾料用燃烧法快速测定其天然含水量，然后根据实测含水量和天气情况对混合料的含水量进行调整，由于当地气候多变，故对混合料实际含水量要及时调整。
（3）运输
根据拌和场的生产能力和作业的要求，项目部组织了足够的运输车辆，为了防止运输过程的离析现象的发生，运输车在料斗下装料时，可以先装车斗靠前部分，再装车斗靠后部分，最后装中间部分。
并且运输车辆在运往施工现场的途中，应尽量匀速行驶，避免颠簸。
（4）混合料摊铺
施工时对下承层进行整理，将表面的浮土杂物全部清除。
先洒水，保证垫层表面5~10cm范围内含水量达到5%以上，以免混合料水分散失；如果下承层表面有松散现象，用压路机将下承层碾压密实，然后进行铺筑。
基层摊铺时，高程控制采取摊铺机传感器自动找平装置，即在摊铺机两侧挂钢丝，测量高程作为基准平面，采取这种方法时应用紧线器拉紧钢丝，减少钢丝挠度而造成高程不准确。
运料车严禁开到已经抄过平的钢钎范围调头，避免碰倒钢钎或碾断钢丝绳，以免影响进度。
运料车距摊铺机300m-400m调头，然后倒到摊铺机前进行摊铺。
具体摊铺时，摊铺机外侧均以钢丝绳为基准控制高程，摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝应该铲除，并且用新拌混合料填补。
当铺筑长度有60-80m时，用压路机开始碾压。
碾压后质检人员进行检测，用人工将出现的局部"小波浪"消除。
（5）混合料的碾压
选用25t振动压路机两台。
压路机在路基全宽内进行碾压。
本工程属平曲线段，须由内侧向外侧路肩进行碾压。
碾压时，应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，既为一遍。
应在规定的时间内碾压到要求的密实度。
同时没有明显的轮迹。
碾压过程中，水泥稳定砂砾的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，应及时补洒少量的水。
严禁洒大水碾压，并且头两遍碾压速度较慢。
经现场检测，压实度均满足二极公路基层压实度达到97%的要求。
碾压结束后，人工把两边按设计坡度1:
1进行整修。
（6）横缝的处理
若因故中断时间超过2~3小时，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后在摊铺新的混合料。
而且开工前将接头部位用3m直尺测其平整度，将超出范围的部分用人工切除，断面与下承层垂直，杜绝斜接缝。
（7）现场压实度检测
采用灌砂法，全幅每20m目测压实度薄弱点检测其压实度，若合格则检验下一段，若不合格继续振动辗压，直至满足压实度的要求。
（8）一作业段以60~80m为宜，太长则受到水泥凝结时间的影响，太短则压路机的碾压接头太多，影响平整度。
（9）养生
压实度检测合格后，水车洒水，然后用复合土工膜覆盖养护，上用砂粒压好以免被风吹掉，同时封闭交通。
2.7新旧路基搭接处理
（1）新旧路基搭接易出现的问题
由于旧路路基在长期的车辆荷载作用下，其基础固结沉降已基本稳定，而保通路基为原状土，在新的路基荷载作用下，保通路基将产生新的沉降，致使新旧路基搭接处容易产生错台。
（2）新旧路基搭接处理措施
①保通公路新旧道路搭接处的路堤采用砂砾石填料，砂砾石可压缩性小，可大大减小路堤的压缩变形，提高承载力。
②严格控制新老路基结合带的压实，新老路基结合带用打夯机分薄层填筑压实，必要时采用冲击碾加强压实。
③在新老路基的底部铺设跨施工缝的土工格栅，加强新老路基横向连接，减少裂纹反射，土工格栅满宽铺设，在新旧路基上的搭接长度不小于2m。
2.8面层施工
路面为两层沥青混凝土结构，上面层采用4cm厚细粒式沥青混凝土（AC-13），下面层采用5cm厚中粒式沥青混凝土（AV-20）。
（1）混合料的拌和
粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，试验合格后方可使用。
每种规格的集料、矿料和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。
沥青材料的加热温度在155～165℃范围内，矿料加热温度为160～175℃，沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在145～165℃，不准有花白料、超温料，混合料超过195℃者应废弃，并应保证运到施工现场的温度不低于140～155℃。
热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。
沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度。
拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
出厂沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。
拌和沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，贮料仓无保温设备时，允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。
（2）混合料的运输
①从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
尽量缩小贮料仓下落的落距。
②运输车内保持清洁，并涂刷防粘剂。
③当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车用篷布覆盖。
④连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应与摊铺机保持匀速同步前进。
⑤已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。
⑥除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够的可靠的照明设施，白天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场，否则，多余的混合料不得用于本工程。
（3）混合料的摊铺
①在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。
②摊铺上层面层前，先在下部面层上撒布粘层油。
③正常施工，摊铺温度不低于135～150℃。
摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。
④摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。
摊铺室内料要饱料，送料应均匀。
⑤摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。
⑥对外形不规则路面、厚度不同、空间受限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
⑦在雨天或表面存有积水、施工气温低于5℃时，都不得摊铺混料。
⑧混合料遇到水，一定不能使用，必须报废，雨季施工时千万注意，中面层、表面层采用浮动基准梁摊铺。
（3）混合料的压实
①在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。
②压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行。
③压实分初压、复压和终压三个阶段。
初压：
摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮压路机完成（2遍），初压温度控制在130℃-145℃。
初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移，初压后检查平整度和路拱，必要时予以修整；复压：
复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先用振动压路机碾压3-4遍，再用轮胎压路机碾压4-6遍，使其达到压实度；终压：
终压紧接在复压后进行，终压采用双轮钢筒式压路机关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹（终压温度大于70～80℃）。
④初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。
碾压应尽量在摊铺后较高温度下先进，一般初压不得低于130℃，温度越高越容易提高路面平整度和压实度。
要改变以前等到混合料温度降低到110℃才开始碾压的习惯。
⑤碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。
⑥在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。
⑦压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑指、汽车或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
⑧在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。
⑨摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。
压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压。
已经完成碾压的路面，不得修补表皮。
（4）接缝的处理
横向接缝处的施工，首先是在每日工作结束前对横缝处的处理，在最后一车料倒入摊铺机料斗，并在逐步摊铺的过程中，摊铺机手应集中精力，注意观察螺旋输送器内和熨平板前部混合料的堆积量，要保持范围内均匀一致，尽可能摊铺出一个垂直于路中线的整齐断面，然后将摊铺机驶离该断面3～5m，如果该断面仍有不整齐再用人工进行修整，然后立即挖槽、横向埋入钢板，以减少碾压时推移量，钢板的高度与压实厚度相同，宽度为5～8cm即可。
为使接缝位置得当，可以在已铺层顺路中心方向，2～3个位置先后放3m直尺，并找出表面纵坡或已铺层厚度开始发生变化的断面（已铺层表面与3m直尺底面开始脱离接触处），然后用锯缝机沿此断面切割成垂直面，并将切缝一侧不符合要求的尾部铲除（也可以人工或机械铲除不符合要求的尾部，形成毛接缝）。
此工作通常在铺筑层碾压结束后的当天完成。
为便于铲除混合料，可事先在施工邻近结束时，在预定摊铺断末端的1m长的摊铺宽度范围内先铺一层报纸或撒一薄层砂，摊铺机铺料结束驶离现场，人工将端部混合料铲齐，整平和碾压密实后，找出切割位置，切割后将尾部料铲除。
第二天开始摊铺前，清扫接缝处，对断面切口涂刷乳化沥青，将摊铺机倒到接缝处，使熨平板前缘位于切口约5cm的位置。
在下面放入2～3块垫木，垫木厚度为铺层压实厚度乘上松铺系数减去压实厚度，然后即对熨平板进行预热。
横向接缝的碾压是碾压工作中的重要一环。
碾压时，应先用双钢轮压路机进行横向（即斥之与路面中心线）碾压，摊铺层的外侧应放置供压路机能行驶的垫木，碾压时压路机应主要位于已压实的混合料层上，伸入新铺混合料层的宽度不超过20cm，接着每碾压一遍向新铺混合料移动20cm，直到压路机全部在新铺层上碾压为止，然后进行正常的纵向碾压。
需要特别重视的是横向接缝处的碾压要掌握温度的影响，高温或低温时的过度碾压都会使新铺层出现裂纹。
2.9边沟施工
本工程左侧K0+000-K0+640全长设置边沟，右侧K0+20-K0+300段设置边沟，边沟坡度参照路基坡度设置（参照图2.2-2保通路线纵断面图），在最低点K0+300处排向河道。
采用弧形边沟，深40cm，宽120cm，用复合土工膜铺设。
2.10交安工程施工
在保通公路主体工程施工完成前，由项目部联系当地公路管理单位，按照当地公路管理单位要求，设置保通公路的标志标线标牌。
3质量标准
3.1石方路基质量标准
根据《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2012中的规定，按以下标准验收：
表3.1-1 石方路基实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
高速公路一级公路
其他公路
1
压实
层厚和碾压遍数符合要求
查施工记录
2
纵断高程（mm）
+10，-20
+10，-30
水准仪:
每200m测4断面
3
中线偏位（mm）
50
100
经纬仪:
每200m测4点，弯道加HY、YH两点
4
宽度（mm）
不小于设计
米尺:
每200m测4处
5
平整度（mm）
20
30
3m直尺:
每200m测2处×10尺
6
横坡（%）
±0.3
±0.5
水准仪：
每200m测4断面
7
边坡
坡度
不陡于设计值
每200m抽查4处
平顺度
符合设计要求
表3.1-2填石路堤上、下路堤压实质量标准
分区
路床顶面以下深度（m）
硬质石料孔隙率（%）
中硬质石料孔隙率（%）
软质石料孔隙率（%）
上路堤
0.8～1.5m
≤23
≤22
≤20
下路堤
>1.5m
≤25
≤24
≤22
3.2路面基层质量标准
根据《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2012中的规定，水泥稳定基层质量验收标准如下：
表3.2-1 水泥稳定粒料基层和底基层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
基层
底基层
高速公路一级公路
其他公路
高速公路一级公路
其他公路
1
压实度（%）
代表值
98
97
96
95
按附录B检查每200m每车道2处
极值
94
93
92
91
2
平整度（mm）
8
12
12
15
3m直尺：
每200m测2处×10尺
3
纵断高程（mm）
+5,-10
+5，-15
+5，-15
+5，-20
水准仪：
每200m测4个断面
4
宽度（mm）
不小于设计
不小于设计
尺量：
每200m测4个断面
5
厚度（mm）
代表值
-8
-10
-10
-12
按附录H检查，每200m每车道1点
合格值
-15
-20
-25
-30
6
横坡（%）
±0.3
±0.5
±0.3
±0.5
水准仪：
每200m测4个断面
7
强度（Mpa）
符合设计要求
符合设计要求
按附录G检查
3.3路面沥青混凝土面层质量标准
根据《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2012中的规定，沥青混凝土路面质量验收标准如下：
表3.3-1沥青混凝土面层和沥青碎（砾）石面层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
高速公路、一级公路
其他公路
1
压实度（%）
试验室标准密度的96%（*98%）；
最大理论密度的92%（*94%）；
试验段密度的98%（*99%）
按附录B检查，每200m测1处
2
平
整
度
σ（mm）
1.2
2.5
平整度仪：
全线每车道连续按每100m计算IRI或σ
IRI（m／km）
2.0
4.2
最大间隙h（mm）
-
5
3m直尺：
每200m测2处×10尺
3
弯沉值（0.01mm）
符合设计要求
按附录I检查
4
渗水系数
SMA路面200ml/min；其他沥青混凝土路面300ml/min
-
渗水试验仪：
每200m测l处
5
抗滑
摩擦系数
符合设计要求
-
摆式仪：
每200m测1处；
摩擦系数测定车：
全线连续
构造深度
铺砂法：
每200m测1处
6
厚度（mm）
代表值
总厚度：
设计值的-8%
上面层：
设计值的-10%
-8%H
按附录H检查，双车道每200m测1处
合格值
总厚度：
设计值的-10%
上面层：
设计值的-20%
-15%H
7
中线平面偏位（mm）
20
30
经纬仪：
每200m测4点
8
纵断高程（mm）
±10
±15
水准仪：
每200m测4断面
9
宽度（mm）
有侧石
±20
±30
尺量：
每200m测4断面
无侧石
不小于设计
10
横 坡（%）
±0.3
±0.5
水准仪：
每200m测4处
升级会员 