IQC新进人员培训流程.docx
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IQC新进人员培训流程
扬州光迈五金工具材料有限公司
IQC新进人员培训流程图
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1.工作内容:
1.进料质量检验并记录.
2.客户供料的检验与不适用状况,标示检验尺寸测试状况.
3.物料的特采之标示及记录（特采物料的特采单与进料检验记录装订在一起）.
4.检验不合格品的标示及记录.
5.量规仪器的保养与使用.
6.质量记录分类,归档,保存与销毁记录.
7.统计技术（SPC）的运用,分析,整理.
8.材料不良连络书的效果确认.
二.品管基本常识
1.产品（Product）:
活动或过程的结果.
2.质量（quality）:
一组固有特性满足要求的程度.
3.品质（quality）:
一个实体能够满足规定和潜在需要的全部特性的总和,一项产品服务具有令人满意或符合要求的各种特质.
4.检验（inspection）;
对实体的一个或多个特性进行的,如测量,检查,试验或度量并将结果与规定要求进行比较以评价每一项特性合格情形所进行的活动.
5.合格（conformity）:
满足规定的要求.
6.不合格（nonconformity）:
没有满足规定的要求.
7.缺陷（defect）:
未满足与预期或规定用途有关的要求
8.让步（concession）:
对使用或放行不符合规定要求和产品的许可
9.记录（record）:
为已完成的活动或达到的结果提供客观证据的文件.
10.预防措施（prevetiveaction）:
为消除潜在的不合格或其它不希望的情况发生,消除其原因所采取的措施.
11.纠正措施（correctionaction）:
为消除已出现的不合格或其它不希望的情况的再次发生,消除其原因所采取的措施.
12.返修（repair）:
对不合格产品所采取的措施,虽然不符合原规定要求,但能使期满足预期的使用要求.
13.返工（rework）:
对不合格产品所采取的措施,使期满足规定的要求.
14.抽样检验（sampleinspection）:
从买卖双方约定的检验批中,依照批量的大小抽出不同数量的样本,将该批样本以事先约定的检验方法加以检验,并将结果与预先决定的质量标准比较,以决定个别样本是合格.
15.批（lotorbatch）:
凡是具有相同的来源,且在相同的条件上生产所得到规格相同的产品,可称为一批.
16.批量（lotquantion）:
指每一个检验批中制品单位的数量,以N表示.
17.样本（sample）:
从检验批中所抽取一个以上的单位制品所组成.
18.样品数（sampleqauntion）:
样品中所含制品单位的数目或大小,以n表示.
19.检验项目:
一般制品都有多种的质量特性,而这些质量特性里所指定检验的质量项目.
20.检验方法:
是指规定的有关执行检验的各种方法,如采样,试验,分析这些过程等方法或步骤,并详细规定,试验,分析,测定各过程中所使用仪器的型式,规格等.
21.允收质量标准AQL（AcceptableQualityLevel）:
指消费者满意的送验批所有的最大不良率,即生产者之产品.其平均不良率小于或等于此AQL时,应判定为合格而允收,通常订定允收机率为95%时之不良率为AQL（pa=1-a）.
22.拒收水平LTPD（LotTolerancePercentDefective）:
指消费者确认为质量恶劣的送检的批所含有的最低不良率,通常订定允收机率为10%时之不良率为LTPD.
23.抽样检验之用语:
1.缺点之分级系依据产品单位上所可能发生之缺点,按其严重度而加以分级.
1）严重缺点（CriticalDefect）:
能或可能危害制品的使用者,携带者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示.
2）.主要缺点:
（MajorDefect）:
不能达到制品的使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷.
3）.次要缺点（MinorDefect）:
并不影响制品的使用目的之缺点，均为次要缺点,或轻微缺陷。
一般是指一些外观上或机构组立上的轻微缺点或差异.用MI表示.
2.不良品之分级:
不良品是指制品单位含有一个式以上之缺点,一般照下法分级:
1）.严重不良品（CriticalDefective）:
严重不良品为一个产品单位上含有一个或以上之严重缺点,同时亦可含有主要及（或）次要缺点.
2）.主要不良品（MajorDefective）:
主要不良品为一个产品单位上含有一个或以上之主要缺点,同时亦可含有次要缺点,但不含有严重缺点.
3）.次要缺点（MinorDefective）:
次要不良品为一个产品或以上含有一个或以上之次要缺点,但不含有严重缺点或主要缺点.
3.不良率:
任何已知数量制品的主良率,为制品中所含的不良品的个数,除以制品单位的总数,再乘以100即得:
不良品个数
不良率=------------------------------X100
检验之制品单位总数
22.抽样计划（SamplePlan）:
抽样计划系指每一批中需检验之产品单位数（样本大小或一连串之样本大小）,以及决定该批允收性之准则（允收数及拒收数）.
23.进料检验ＩＱＣ（incomingqualitycontrol）:
依照工程承认的图面、规格的适当的抽样计划，按事先规定的检验方法对所有进料进行检验．
24.制程检验ＰＱＣ（processqualitycontrol）：
依照产品的质量标准、制程作业规范及相关技术性文件，按规定的作业程序，对制程进行检验．
25.出货检验OQC（out-goingqualitycontrol）：
产品出货前，依照产品的质量标准，客户之质量要求及相关文件，按预定的检验计划做出货前的开箱检验．
26.品管人员的职责:
基本要求:
1基础学历:
一般为高中以上,学历虽然不是决定一个人能力大小的关键要紧.,但会影响一个人部分的思维及处理事物的方式.
2荣誉感与责任心:
作为一个品管员,首先要有强烈的荣誉感,要对自已的工作充满热情,要以作品管员为骄傲.才能对工作负责,也才能在工作中充满快乐,从而将工作做到更好.
3细心与认真的态度:
任何工作都需要这种态度,优其品管的检验,每一项都需仔细核查,没有任何漏网之鱼,”千里之堤溃于蚁穴”往往错误的发生就在一点点的小毛病,偶而的疏忽所造成的.
4.求知与好问的精神:
古语有去”活到老,学到老”,”朝问道,夕可死咿”,这就是示知的精神,要这瞬息万变的时代,若不更新自已的知识,就会被别人甩到最后面;”学问,学问”也就是要边学边问,只有学并不说明实际有用,要学以致用,在学的过程中对有疑惑的或不知道的问题勇于提出”寻求解答”.
27.5S基本定义:
1）整理（Seiri）区分要与不要的东西，把不需要的东西丢弃或整理，把需要的的东西保管．
2）整顿（seiton）把需要的东西以最简便的方式放好，并加以标示，定位．
3）清扫（seiso）经常打扫，保持清洁，以消除脏乱，发现污染源，故障源．
4）清洁（seiketsu）维持整理，整顿，清扫的成果，根绝污染源、故障源．
5）修养（shitsuke）养成遵守既定事项的规定与标准的习惯，进而发挥自动自发的精神.
28.QC七大手法:
查检表,柏拉图,特性要因图（鱼骨图）,层别图,管制图,散布图,直方图.
29.5W2H:
What（什么问题）Where（在哪里）When（什么时间）Who（谁执行）Why（为什么）
How（怎么执行）Howmach（多少数量）
30.QC与QA的区别:
QC（质量控制）:
主要是质量检查,对物料及产品通过检验的方式,加以管制.
QA（质量保证）:
是利用组织形式控制质量管理的过程.
QA即英文QUALITYASSURANCE的简称，中文意思是品质保证，其在ISO8402：
1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。
有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员。
什么叫QC人员？
QC即英文QUALITYCONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：
1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。
有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）和最终检验员（FQC）。
三.抽样计划.
1.目的：
藉由少数样本的检验，对送验批作正确的判断，以减少检验成本，确保产品质量。
2.范围：
凡本公司使用或生产的原物料、半成品及成品，其测试检验之抽样方式均适用。
3.定义：
3.1.缺陷等级:
抽样检验中发现之不符合质量标准之瑕庛称为缺陷,其等级有下列三种:
3.1.1致命缺陷（CRUTUCAKDEFECT，CR）：
能或可能危害制品的使用者,携带者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示.
3.1.2主要缺点（MAJORDEFECT，MA）：
不能达到制品的使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷.
3.1.3次要缺点（MINORDEFECT，MI）：
并不影响制品的使用目的之缺点，均为次要缺点,或轻微缺陷。
一般是指一些外观上或机构组立上的轻微缺点或差异.用MI表示
3.2.AQL定义:
即AcceptableQualityLevel是可以接受的质量不良比率的上限,也称为允许接收质量水平,简称允收水平.
3.3.质量特性:
质量特性分为一般特性与特殊特性
3.3.1.一般特性:
符合下列条件之一者,属一般特性:
3.3.1.1.检验工作容易者,如外观特性
3.3.1.2.质量特性对产品质量有直接而产生重要之影响者,如电气特性
3.3.1.3.质量特性变异大者
3.3.2.特殊特性:
符合下列条件之一者,属特殊特性
3.3.2.1.检验工作复杂费时,或费用高者
3.3.2.2.质量特性可由其它特性之检验判断者
3.3.2.3.质量特性变异小者
3.3.2.4.破坏性之试验
4.作业内容：
4.1.AQL允收质量水平：
4.1.1原物料、半成品及成品均使用同一标准。
4.1.1.1严重缺点（CR）：
0%
4.1.1.2主要缺点（MA）：
0.65%
4.1.1.3次要缺点（MI）：
1.0%
4.1.2允收不良数：
此批量经检验后可被容许的不良个数，以符号Ac表示
4.1.3拒收不良数：
此批量经检验后达批退标准的不良个数，以符号Re表示。
4.1.4.一般特性采用MIL-STD-105E正常单次抽样一般II级水平。
4.1.5.特殊特性采用MIL-STD-105E正常单次抽样特殊S-3水平
4.2抽样表：
4.2.1本公司使用MIL-STD-105E单次抽样计划进行抽样检验。
4.2.3抽样表基本名词与符号：
4.2.3.1批量：
检验批或制品批数量，以符号Ｎ表示。
4.2.3.2样品：
由抽验批中随机抽取数量，以符号n表示。
4.2.4抽样表使用步骤：
4.2.4.1由检验水平，在表1中查得代字。
4.2.4.2原物料尺寸及功能部份的检验，以特殊检验水平S-3作为检验水平。
4.2.4.3原物料外观、颜色及印刷部份的检验、半成品进料检验、成品检验等，以一般检验水平II作为检验水平。
4.2.4.4决定检验严格程度，可分为正常检验、加严检验、减量检验，除非已达到加严检验或减量检验的标准，一般均采正常检验。
4.2.4.5选择适当之主抽样表，查代字与AQL值之相交栏，求得样品数n，允收不良数Ac及拒收不良数Re。
4.2.5正常检验、加严检验、减量检验转换程序：
4.2.5.1正常检验→加严检验：
检验批连续5批中有2批被拒收时，应由正常检验改为加严检验。
4.2.5.2加严检验→正常检验：
加严检验批连续5批均被允收时，可由加严检验改为正常检验。
4.2.5.3正常检验→减量检验：
4.2.5.3.1正常检验时前10批均被允收，且10批不良品总数须等于或小于表5所列之数目时，可由正常检验改为减量检验。
4.2.5.3.2生产情况呈稳定且认为减量检验为适当时。
4.2.5.4减量检验→正常检验：
4.2.5.4.1减量检验时有1批被拒收。
4.2.5.4.2抽样程序未达允收或拒收水平时。
4.2.5.4.3生产情况不稳定时。
4.2.6暂时中止厂商进货﹝暂不实施﹞：
在加严检验时，如果没有允收的连续批数累积到5批时，即应停止此厂商之进货。
4.3抽样方式:
抽样作业需以随机与普遍性之原则实施,以降低抽样的风险.
4.3.1进料检验的抽样对象若为带状或滚动条包装型式时,需包含首件（reel前段）及最终件（reel尾段）,其余以随机方式取样至达到抽样的总数.若为散装或无明显生产顺序的区隔者,则以随机方式,以降低单次抽样数量,增加抽样次数方式实施.（Ex:
抽样数为32pcs/批,“以4pcs/次,分8次分别于不同的包装内取出的抽样方式,将比以”8pcs/次,分4次分别于不同的包装内取出”的抽样方式,降低其风险.）
4.3.2成品检验及半成品（PCBA）的抽样作业,则需分别于首件箱、尾数箱内取样.其余以随机方式取样至达到抽样的总数.（成品检验可依该批包装外箱箱号决定,半成品得依厂商之标示决定）
5.以上所订为通则，客户若另有需求，则依双方协议所订之抽样计划及判定标准执行。
6.附件：
6.1.表1：
抽样比例代号对照表
6.2.表2：
正常检验.单次抽样计划表
6.3.表3：
加严检验.单次抽样计划表
6.4.表4：
减量检验.单次抽样计划表
6.5.表5：
减量检验之界限数
表1抽样比例代号对照表
批量数﹝N﹞
特殊检验水平
一般检验水平
S-1
S-2
S-3
S-4
I
II
III
2~8
A
A
A
A
A
A
B
9~15
A
A
A
A
A
B
C
16~25
A
A
B
B
B
C
D
26~50
A
B
B
C
C
D
E
51~90
B
B
B
C
C
E
F
91~150
B
B
C
D
D
F
G
151~280
B
C
D
E
E
G
H
281~500
B
C
D
E
F
H
J
501~1200
C
C
E
F
G
J
K
1201~3200
C
D
E
G
H
K
L
3201~10000
C
D
F
G
J
L
M
10001~35000
C
D
F
H
K
M
N
35001~150000
D
E
G
J
L
N
P
150001~500000
D
E
G
J
M
P
Q
500001以上
D
E
H
K
N
Q
P
四.进料检验流程图
NG
OK
NG
OK
OK
五.进料检验规范
1.目的:
确保进料品质.规范检验内容.并使检验内容不是人为因素而遗漏.
2.范围:
本公司进料.原物料.半成品检验均适用.
3.检验依据:
A合格供货商名录
B抽样计划
CBOM表ECN变更连络书
D比对样品
E检验规范
F承认书
４.抽样计划
4.1本公司目前使用MIL-STD-105E单次抽样计划.正常检验水准[11].具体内容参考
[抽样计划C-QA-0001]
4.1.1严重缺点[CR]）:
0%
4.1.2主要缺点[MA]:
0.65%
4.1.3次要缺点[ML]:
1.0%
5.检验内容:
5.1IQC检验员验货前,先核对合格供货商名录.根据名录上规定合格厂商进行检验.
5.1.1参考承认书与客户要求,比对样品确定检验重点.
5.1.2依据《抽样计划》查出适当的样本大小[允许数.拒收数].根据《开箱规范》将所需要的样本数抽出,进行抽样检验.
5.2IQC检验员依据相关数据检验,[参考以前质量履历表作为检验依据],合格品以绿色标签纸加盖“IQCPASS”章,贴于“标示卡”上和栈板四周外箱上,不合格则以红色标签纸,加盖“IQCREJECT”.
5.2.1合格:
经检验后判定为允许的原物料及半成品,IQC检验员依[检验及测试状况识别程序]于验收单做合格标示,用黄色胶纸封箱,并填定相关检验状况,呈品保主管签收交送资材课办理入库.
5.2.2.不合格:
经检验后判定为批退的原物料及半成品.IQC检验员依[检验及测试状况识别程序].于验收上做不合格标示.不良品用不良标签标示不良位置.并将各项不良情形填写“进料检验记录”,呈品保主管签收,后通知采购或外包人员处理.若为客户提供品,由生管负责告知客户,依客户指导处理.
5.2.2.1在检验中发现不合格品,但未迖批标准时,应在验收单上注明不合格数,不合格品则交承认单位处理.
5.2.2.2检验结果有严重缺点或同物料连续两次（含）以上判退时,应开不良连络书,经品保主管核准后,交采购主管.要求供货商或客户提出改善对策（24小时内回复）.
5.2.2.3当来料检验不合格或是生产过程中发生异常时,将不良缺点项目料号填写质量履历表上.
5.2.2.4ECN变更后第一批物料来料时,将娈更项目,数量.日期填写于ECN变更上和质量履历表上便于质量改善追踪.
5.2.3特采:
经检验判定为不良,但评所需特采的原物料及半成品,IQC检验员依[特采管制程序]处理.
5.2.3.1特采核准后,依[检验与测试状况识别程序]于验收单做特采标示.
5.2.3.2IQC收到采购或生管特采单,IQC检验员在“红色标签纸上盖特采章”后,贴于标示卡上和栈板四周外上,副件由IQC归档保存.
5.3因生产急用之原物料,领用人员应在“验收单”备注并注明,并由品保主管签核后,可不经检验直接由生产单位使用.IQC检验员须将领用记录登记在检验日报表上,并在外箱或包装上贴“流用标签”以利质量状况的追踪.
5.4IQC检验中遇到新物料或无法判定时,则由品保部连络工程部,工程部派人员合同检验.并判定合格与否,合同检验者须在验收单上签字.
5.5对限于公司须有设备或技术无法检验的材料,须要求厂商随货提出符合公司质量要求的检验报告,但IQC检验员仍须针对外箱标示.包装方式.规格尺寸等进行检验.
5.6可疑品:
5.6.1库存时间超过半年以上且未移动的原物料和三个月以上半成品.成品.
5.6.2资材开具可疑品一览表给IQC,IQC根据表中项目作以下检验,并登录于检查日报表上,在备注栏注明为可疑品.
5.6.2.1PCB板.PCBA板及电子性零件:
检查有无铜箔氧化.吃锡状况及功能.
5.6.2.2塑料类.线材类:
检查是否有色差编离标准,线材导通检测.
5.6.2.3.金属类:
检查是否有色差.生锈现象.
5.6.2.4IQC检验库存品发生质量变异,应填写“呆废料连络书”,依[呆料处理作业标准]处理.
5.7异常处理:
当接到生产线班长或IPQC反应有不良时,IQC检验员去生产线现场了解物料不良状况是否属于来料不良,如来料不良,不良率多少,进货日期.厂商.以及库存.并将处理状况登于《制程物料异常追踪表》上或直接反馈给SQE.
5.8退料处理:
5.8.1检查退料与退料单上数理是否相符,并分清I5（作业不良）,I6（来料不良）是否属实,并登于IQC退料周报表上.
5.8.2在退料中重点检查是否按原包装退料,如未按原包装,否则拒绝退料,要求物料员重新整理.
5.8.3IQC检验分析退料过程中,如分析状况与物料当有争议时,将信息反馈给组长或SQE处理.
5.9货品搬运过程中,须按照[产品搬运程序]之相关规定作业.
6.参考数据使用窗体
6.1抽样计划（C-QA-0001）
6.2检验与测试状况识别程序（B-QA-0007）
6.3不合格品管制程序（B-QA-0008）
6.4特采管制程序（B-QA-0009）
6.5进料检验程序（B-QA-0003）
6.6仓储管理程序（B-MT-0002）
6.7进料检验记录（D-QA-0006）
6.8IQC退料统计周报表（D-QA-0034）
6.9制程物料异常追踪表.
六.物料检验标准（参考目前已制订的检验标准书）
七.相关的程序文件:
进料检验程序,不合格管制程序,特采管制程序,检验与测试状况识别程序,产品监别与追溯程序,样品管制程序.具体内容见程序书.
八.仪器的使用:
仪器的使用及实际操作,参考仪器的作业指导书.
九.理论考核（见下面试卷）:
IQC培训考试试卷
姓名:
工号:
得分:
1.你在进吉嘉之前,受过什么教育练?
[只限工厂]（5分）
2.当生产线物料不良率超出异常时,你分析处理的步骤及过程?
（8）
3.简叙IQC作业流程及抽样计划的使用步骤?
[目前使用]（6）
4.当你检验材料过程中所参考的数据有哪些?
根据资料又怎样判定合格的?
（6分）
5.简单描叙你检验中合格.不合格.特采的标示方法及作业过程?
[依程序作答]（8分）
6.在什么情况下发出材料不良连络书及在什么情况下结案?
（5）
7.当生产线退料时分析你处理的过程.步骤?
（6分）
8.当你遇到无样品,承认书状况时如何处理?
急用物料如何处理?
（7分）
9.属于你所检验物料中的仪器,请写出它的使用步骤及注意事项?
（7分）
10.如何看待品保部内部管理制度,请说一说你的看法?
（6分）
11.你对目前IQC的状况有哪些建议和想法?
（6分）
12.与本部门相关的有哪几个单位?
（5分）
13.希望主管如何帮助你.使你工作做得更好?
[按目前检验状况]（5分）
14.你如何看待奖罚针对个人发表自己的建议?
（7分）
15.何种教育训练对你现在工作有帮助?
（6）
十.实践操作:
根据以上几培训OK后,主要针对检验标准掌握所状况和仪器的使用.
十一.发上岗证:
十二.检验:
通过理论考核和实践操作合格以后,并发上岗证才可正式检验.
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