纱线质量标准.docx

纱线质量标准.docx

《纱线质量标准.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《纱线质量标准.docx（34页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

纱线质量标准

第五章纱线质量标准

●第一节棉纱质量标准

●作为售纱和企业下道工序输入的半制品，本白棉纱的检验分等，一般按国家技术监督局发布的GB/T398-93执行。

由于未再制定新的标准，因此，国内多数厂家只用此标准评定纱线等级，而更多是用乌斯特公报来衡量纱线质量。

●第二节毛纱线质量标准

●一般毛纱线均作为企业内部的半制品加以考核，没有国家标准，只有行业标准或地方企业标准。

●一般以物理指标分等，外观疵点分级，分等指标有：

●①特数偏差；②重量不匀；③捻度不匀；

●④平均强力不小于CN（断裂长度）；⑤低档纤维含量；

●⑥含油率；⑦染色牢度。

●其中⑤⑥⑦三项指标是在售纱时考虑

●分级指标有：

①纱疵②大肚纱

●用黑板条干或uster条干

●粗纺、精纺参见书上表。

●第三节苎麻纱质量标准

●部颁标准FZ/T32002-92

●•以纱的内在质量：

强力及不匀、重量不匀、重量偏差定等。

●•以纱的外观质量：

条干均匀度、粗细节、麻粒定级。

●•股线：

以单纱强力及不匀、重量偏差定等,以粗节定级。

●数据参见书上表。

第四节绢丝

●质量标准部颁标准FZ/T42002-97桑蚕绢丝指标：

①断裂长度；②支数不匀；③条干不匀；④洁净度；⑤千米疵点数；⑥支数偏差；⑦强力不匀；⑧断裂伸长度；⑨捻度偏差率；⑩捻度不匀率。

其中：

②③⑤对织物外观有影响③④⑤用黑板观察

第五章纱线质量标准

●第一节棉纱质量标准

●作为售纱和企业下道工序输入的半制品，本白棉纱的检验分等，一般按国家技术监督局发布的GB/T398-93执行。

由于未再制定新的标准，因此，国内多数厂家只用此标准评定纱线等级，而更多是用乌斯特公报来衡量纱线质量。

●是全世界纺织工业中纤维、条子、粗纱和纱线进行分类的质量分级的参考指标。

上一期统计公报出版于2007年，2012年将出版新的统计公报。

采用乌斯特统计公报作为比较的标准时，纱的总质量中的特殊疵点和缺陷能很明显地表现出来，从而能迅速转化为生产过程中的改进措施。

USTER公司在世界各地用户和在瑞士的工厂中进行纤维、半制品、细纱的测试，然后进行数据整理分析，每相隔3~5年发表一次试验结果的统计值即USTER统计值。

统计值一般分5%、25%、50%、75%、95%几档，通常认为50%统计值属一般水平；25%及以下属先进水平；75%及以上属较差水平。

从1957年开始，乌斯特公司推出乌斯特统计值，它是用乌斯特仪器将世界各地取样的纱线测试结果的统计值，每隔几年在《乌斯特新闻公报》（USTERNEWSBULLETIN）上发布一次包括棉、毛两大款纱线产品共分五档水平，用统计图的方式表示，横座标为纱的线密度（号数），纵座标为质量指标的数值，采用的是双对数座标。

●一、国内有六项指标

●1单强

●2单强不匀

●3条干：

Uster条干、黑板条干

●4重量不匀率

●5重量偏差

●6纱疵点：

10万米纱疵、黑板条干纱疵

●1、普梳棉纱技术要求（参见书上表）

●2、精梳棉纱技术要求（参见书上表）

●二、Uster的2001公报

●参见书上公报统计。

●第二节毛纱线质量标准

●一般毛纱线均作为企业内部的半制品加以考核，没有国家标准，只有行业标准或地方企业标准。

●一般以物理指标分等，外观疵点分级，分等指标有：

●①特数偏差；②重量不匀；③捻度不匀；

●④平均强力不小于CN（断裂长度）；⑤低档纤维含量；

●⑥含油率；⑦染色牢度。

●其中⑤⑥⑦三项指标是在售纱时考虑

●分级指标有：

①纱疵②大肚纱

●用黑板条干或uster条干

●粗纺、精纺参见书上表。

●第三节苎麻纱质量标准

●部颁标准FZ/T32002-92

●•以纱的内在质量：

强力及不匀、重量不匀、重量偏差定等。

●•以纱的外观质量：

条干均匀度、粗细节、麻粒定级。

●•股线：

以单纱强力及不匀、重量偏差定等,以粗节定级。

●数据参见书上表。

●作业：

简述棉毛麻绢纱线质量考核标准的内容。

第六章纱线不匀分析与控制

●纱线质量与织物质量密切相关，均匀度是纱线质量的关键之一。

●1）不匀率的关键点是条干不匀

●2）其次是：

棉结和纱疵

●3）再次是：

强力和支数不匀

第一节纱条不匀特性

●一、纱条不匀内容

●长度方向：

支数、直径（粗细）、强力、捻度等不匀。

●长度及径向：

混合比、纤维分布（长短）、纤维形态（伸直平行度）等不匀。

●分类：

●按纱条不匀的性质：

结构不匀

粗细不匀（重量不匀率和条干不匀率）

●按不匀的形式：

周期性和非周期性不匀

●按产生的原因：

随机不匀和附加不匀

●按所检验的范围：

内不匀

外不匀

总不匀

●粗细不匀与片段长度的大小有关：

●短片段不匀：

纤维长度×（1-10）倍

●中片段不匀：

纤维长度×（10-100）倍

●长片段不匀：

纤维长度×100倍以上

●周期不匀——机械因素造成

●非周期不匀——牵伸波

●结构不匀：

纤维分离度，纤维伸直平行度（弯钩、卷曲、倾斜），某类纤维集聚造成疵点

常用于计算半制品的条干，如萨氏条干

●三、纱条不匀率结构特性

●1、内不匀、外不匀、总不匀

●内不匀¡ª反映某片段内部均匀度变化

●外不匀¡ª几个片段间的不匀率

●总不匀¡ª不分片段为整个纱的不匀率

●C2总=C2内+C2外

●2、纱条不匀与片段长度的关系

●①有限长度的不匀为内不匀CV（L）表示内不匀CV（L）值随L↑而增高，开始时快，随后逐渐减慢，L在1m以上时为稳定值，接近纱条CV（∞）的总不匀。

¡②纱条的外不匀CB（L）

¡CB（L）与L的函数关系则是随L↑而减少

¡L→0时CB（L）→CB（0）

¡[CV（L）]2+[CB（L）]2=[CV（∞）]2=[CB（0）]2

●CV值，Uster一般200米以上则认为总不匀。

●CB（L）→0的变化率→称为变异长度曲线。

●它的变化程度反映产品的不匀好坏，变化率斜率大说明产品好

●3、纱条不匀组成

●①理想纱条随机不匀（CV1％）

●由于纤维完全随机排列于纱条中，纤维也会形成片段内不匀称随机不匀。

当纤维数n→∞，在某截面出现的概率为0，泊松分布。

●随机不匀与截面根数多少有关。

●②附加不匀CV2%

●机械波，牵伸波

●纱条

●随着牵伸次数的增加，附加不匀产生叠加，使纱条粗细呈现复合波。

附加不匀的大小，可以表征纺纱工艺的完善程度。

●纱条不匀与纺纱支数有关：

高支纱不匀较高。

●不匀率指数I，表示纱条均匀度达到的理想程度和纺纱工艺过程的完善性。

●二、纱线不匀的测试

●1、测长切断称重法

●棉卷条子粗纱细纱均可用此法

●片段1m5m10m100m

●2、目测—黑板条干

●根据标样评定，可观察片段不匀的程度和内容：

●阴影、云斑、粗细节、竹节、毛羽。

●3、电容式均匀度试验仪Uster可测纱线不匀，粗细节，结粒数。

测试的基本原理：

●1）检测头—电容极板内纤维量转为电量的变化

●2）基本原理：

电极中有纤维通过，可看作两串联电容组合。

●（3）测试方法

●①常使η保持在0.1~0.2之间。

为了保证η很小，实际上根据不同纱条，设档不同宽度极槽使用。

●测条子：

1，2，3档20mm

●测粗纱：

4，5档15mm

●测细纱：

6，7，8档8mm

●细纱为8mm片段长度之间的不匀值

●②在恒温恒湿下进行：

20±2℃，相对湿度65±3％

●③测试速度

●条子：

8米/分细纱：

50~200米/分

●由条干曲线的波长分析疵病部位（Y311型条干分析仪）

第二节提高条干均匀度

●一、重要性

¡1、条干不匀：

一般为2.5~5cm短片段不匀

¡严重的条干不匀形成粗节、细节、棉结、纱疵

¡2、条干不匀重要性

¡1）影响外观；

¡布面：

平整度、纹路

¡条影雨状白条影黑条影

细节粗节+15%粗节+10%

¡2）影响纱线强力；

¡3）影响细纱断头及后道断头；

¡4）影响捻度不匀；

●5）条干是技术与管理水平的综合反应。

●二、影响条干的综合因素

●1、原料对条干的影响

●

（1）长度：

长度与牵伸区长度相适应，并要求纤维长度整齐度好，短绒率低。

整齐度差，牵伸时，往往对短纤维难以控制，而使条干变差。

●棉纺：

配棉长度差异2－4mm

●短绒率：

美国标准：

1/2”以下的百分率

中国：

>33mm，19.5mm以下

<33mm，15.6mm以下

棉籽上自然短绒率为9％，轧棉后10-12％

清钢为15%，要求高的在10-13％，

在16%以上时纺纱质量下降

其中10mm以下的对条干影响最大。

所以要增加排除短绒的机会，选棉时应考虑皮辊棉和锯齿棉的不同。

●毛纺

●•梳毛配毛时，长度差异<20%；混毛配毛时,长度<10mm；

•绢纺精绵配绵时，相邻级相配，长度相近。

短纤率<16％；

•麻绢注意超长纤维，超长纤维造成纤维同时被前后罗拉握持而造成牵伸不匀。

●

（2）细度：

纤维细度影响纱条截面中纤维根数。

●纱线截面根数：

●由根数分布引起的不匀：

●n增加，成纱条干均匀度好，所以当纺高支纱时，由于成纱中纤维根数少，应选用纤维细度细的，可提高成纱条干均匀度。

同时要求纤维细度不匀率小，以提高不匀率。

●配棉时，要求纤维细度差异500－800公支；

●配毛时，要求直径<2μm；

●配麻时，按细度；

●配绢时，不考虑。

（3）其他纤维性质

●成熟度、卷曲、导电、摩擦系数

●2、半制品结构及条干均匀度

●结构：

指短纤维率、纤维整齐度、分离度、平行伸直度、棉结杂质。

●纤维分离度：

当纤维分离度不良时，纤维束内部联系力大，牵伸时，易成束运动而影响条干。

纤维分离度不良时，短绒、杂质去除不好，同时纤维牵伸平行度就差，这些均影响条干均匀。

●纤维平行顺直度：

当纤维平行顺直度差时，①其有效长度短，在牵伸区中的游离时间长；②纤维不伸直易相互缠结，而易集束运动；③由于不伸直在牵伸时，运动规律受影响。

因而导致条干不匀，即牵伸波严重。

●清棉：

在减少纤维损伤的情况下提高棉块的开松度和混合均匀度，贯彻多包抓取、精细抓棉、大容积混合、增加自由打击、减少握持打击、梳打结合、以梳为主，做到棉卷纵横均匀度良好。

●梳棉：

采用高速度、强分梳、良转移的工艺原则。

●如适当提高锡林速度，保证刺辊锡林速比，增加附加分梳元件，采用新型针布，加强除杂除尘吸风，提高棉网清晰度，以改善生条质量。

●并条：

针对生条纤维结构较乱、前弯钩较多，着重改善纤维的伸直平行度，减少弯钩纤维在并条形成棉结的机会，选用适宜的牵伸工艺，保持良好的机械状态，以提高并条棉条的条干均匀度。

●粗纱：

保证喂入须条的良好结构状态和条干均匀度不受破坏，选用先进的牵伸型式、合理的牵伸工艺、保持良好的机械状态。

●3、细纱牵伸工艺

●条干不匀主要指短片段不匀，因此细纱上加强控制就更显重要、直接、有效

●棉纺：

●1）采用先进的牵伸型式：

四种现代牵伸装置

●2）喂入纱条特数与成纱条干的关系:

●α1=α0E+X（E-1），

●牵伸倍数↑附加不匀越大。

如纺出细纱特数不变，喂入纱条特数越大，所需牵伸倍数越大、则附加不匀越大。

●3）细纱特数与成纱条干的关系

●细纱特数小，纱线截面纤维根数少，成纱条干不匀大。

●4）细纱后区工艺

●第一类工艺：

机织纱1.25～1.50，

●针织纱1.02～1.15

●第二类工艺：

1.50～1.80

●第一类工艺条干均匀度好，普遍采用。

●采用两大两小工艺：

粗纱捻系数大，细纱后区隔距大，粗纱牵伸小，细纱后区牵伸小。

●5）罗拉握持距

¡R＝LP（纤维品质长度）+K（牵伸力系数）

¡在牵伸力与握持力平衡的条件下，R偏小掌握有利于对纤维的控制，罗拉要有适当的加压。

缩短前牵伸区浮游区长度并适当加重前钳口压力，有利于改善成纱条干。

●6）机械状态

¡罗拉的偏心，胶辊不圆整，弹性不匀等均会造成握持钳口偏移或速度变化，而使纤维变速不规律，产生机械波。

●7）车间温湿度

¡车间温湿度影响纤维摩擦性能，导电性能等

●8）操作接头、清洁工作。

第三节降低细纱重不匀

●一、影响

¡重量不匀是长片段不匀，它影响到：

¡1布面；2细纱重量偏差；3细纱强力不匀。

●二、措施

¡棉卷→细纱经100多万倍牵伸

¡细纱重不匀>100m片段才能反映出来

¡要降低细纱重量不匀率，主要是控制细纱之前各工序的不匀

●棉纺：

¡1、提高棉卷均匀度

●控制棉卷重量不匀率（±1％）、重量偏差（±1～1.5％）（开清棉工序）

●注意：

¡1）提高机器运转率在85％以上，保证定量供应

¡2）控制棉箱内储棉高度和密度

¡影响均匀混合和开松。

棉高度占棉箱2/3～3/4，化纤1/2，棉箱中棉量波动少，密度均匀。

¡3）天平调节装置动作正确、灵敏

¡4）尘笼气流：

影响棉卷横向均匀度

¡要求尘笼气流均匀，不产生涡流，不跑偏，不翻滚，上下集棉比7：

3。

¡5）防粘卷措施

●2、降低梳理生条重量不匀率<4％

●1）统一落棉：

落棉均匀，台间差异<0.5％；

●2）统一工艺，机械状态良好；

●3）换卷与生头：

防接头不良；

●4）张力牵伸合理；

●5）控制车间湿度，防止棉卷粘卷，棉网破洞、破边；

●6）采用清钢联（自调匀整）。

●3、控制熟条重量偏差和不匀——关键工序。

●控制熟条偏差1％，（粗支<2.5％）

●1）轻重条搭配；

●2）每台每眼一个班试验3次，及时更换牵伸牙。

●4、控制粗纱重不匀

●粗纱、细纱不能降低前边的重量不匀率，只能做到不恶化或少恶化

●主要控制张力。

（前后排，锭间，大中小纱）

●张力差异→伸长差异<1.5

●5、细纱

●1）定设备：

同品种使用同一机型

●2）加强巡回；

●3）加强设备维修

●6、自调匀整装置的应用

●清钢并上已普遍使用。

●作业：

●论述从原料到纺纱各工序如何改善条干和重不匀。

●纱线不匀包括哪些考核指标，它们之间的关系如何？

第七章成纱强力

●一、对后道的影响

●纱强影响纺纱工序顺利进行，影响织造顺利及织物强力。

●二、纱强的组成：

●P=Q+F

●Q：

全部断裂纤维所构成的部分强力

●F：

全部滑脱纤维所构成的部分强力

●提高纱线强力应从这两方面入手，即选用强力高的纤维；另一方面，提高纤维抱合性，增加纤维的接触面积。

●三、影响单纱强力因素

●1原料性状

●1）长度↑，纤维间接触机会增加，抱合力增加从而减少滑脱，当长度达到一定值时，再增加长度，强力提高不明显。

●棉16mm以下短绒↑：

浮游纤维↑，粗细节↑，条干恶化，强力不匀↑，强力↓

●2）细度

●A当N纱一定时，纤维细，根数多，接触面积大，纤维细，断裂长度长，所以F、Q增加纱强增加。

●B纤维细→柔软，内外转移机会多→纤维间联系力大

●C纤维细→天然卷曲多→纤维间联系力大

●3）断裂长度：

长，纱强增加。

●4）成熟度

¡成熟度增大，纤维强力增加，但细度低，一般选用成熟度适中的纤维。

纺细特纱时，着重考虑纤维细度，成熟度可稍差，由于根数多，纤维间抱合力增大，成纱强力反而不低，而纺中粗特纱时，着重考虑成熟度。

5）其他因素

●车间温湿度↑→吸湿横截面↑，延伸性↑，纤维柔软，抱合力↑。

●2纺纱工艺

¡1）开清、梳理工序

¡工艺参数配置要利于开松、梳理，增加纤维分离度，排除杂质和短绒，同时要减少纤维损伤；棉卷结构良好；梳理应“紧隔距强分梳”，加强梳理，减少损伤和短绒。

¡开清参数：

打手速度、打手与罗拉与尘棒PT、尘棒间PT、打手型式等

●梳理参数：

刺辊n、分离工艺长度、除尘刀位置、锡林与盖板PT、盖板速度。

●2）并条、粗纱

●提高纤维平行顺直度，提高条干均匀度。

●粗纱适当提高温湿度，使回潮率在7%，一定回潮率有利牵伸，加强对纤维运动的控制，降低粗纱不匀。

●3）细纱工艺对成纱强力的影响

●细纱工艺配置要有利于条干，条干不匀↑，强力↓。

●细纱捻度

●①临界捻度

●捻度↑：

●a纤维间的联系力

●加强，滑脱减少，

●增加了纤维断裂根数，强力↑

●b纱轴向承受的有效分力减少，强力↓

●c内外层β不同，纤维应力分布不同。

使纤维断裂的不同时性加剧

●dβ↑，纤维受张力↑，应力↑，使可承受的拉力↓，强力↓。

●故存在临界捻度。

●②捻不匀

¡捻不匀↑，强力差异大

¡故锭速要小→捻不匀↓，强力不匀↓

③前罗拉输出的须条结构要有良好的紧密度。

¡即牵伸区选用合适的集合器，使前罗拉输出须条紧密。

●④纺纱张力适当，可使纤维伸直、纱条紧密。

●1.简述强力的构成及其对后道的影响。

●2.论述从原料到纺纱各工序影响成纱强力的因素。

第八章成纱结粒和毛羽

●短纤维——棉纺：

●一、影响：

●1、纱、布外观，印、染色差；

●2、条干不匀：

粗节内棉结占18％；

●3、断头：

由于强力和张力突变。

●二、分类：

¡1、杂质：

破籽屑、尘土、不孕籽屑、软籽表皮、带纤维籽屑、僵片。

¡2、棉结—纤维相互扭结而成的小棉团。

¡有：

松棉结—结构松散周围有长纤。

¡紧棉结—短绒扭结染后色浅。

¡状态棉结—短纤或纤维包含僵片等杂质。

¡3、白星：

死纤维形成。

●4、毛羽：

纤维头端、短绒、飞花、纤维扩散形成。

●三、测试

¡1、棉结（白星）杂质，可用黑板目测计数和Uster仪器检测。

●2、毛羽检测

●目：

目测

●显微镜

●光：

光电计数

●重：

烧毛失重

●四、减少棉结杂质

●1原棉性质

●1）原棉本身杂质、不孕籽、棉籽、破籽。

●2）成熟度

●①成熟度与细度、短绒率、僵棉呈负相关；而细度、短绒率、僵棉与棉结杂质呈正相关。

●②成熟度正常，抗弯、抗压、抗打击性能好，成纱棉结杂质少。

成熟度系数一般选1.5~1.6以上。

●3）短绒

●①不易伸直平行、易扩散粘附

●②短纤维难控制，梳理中易绕

●③大部分是较脆弱的未成熟纤维

●4）轧棉质量

●•锯齿棉：

纤维损伤大，棉结索丝多，含杂少。

●•皮辊棉：

纤维损伤小，但无排杂装置，僵棉、软籽表皮多，棉结少，含杂多。

●2、纺纱工序

¡1）棉结的产生和排除

¡棉结的排除、形成和分裂贯穿在整个工序中。

¡从原料到清棉，结杂、短绒增加，到梳棉，排除多于产生数，经并条和粗纱，棉结杂质：

粒数↑，粒重↓。

¡①牵伸增加棉结，由于纤维间磨擦所致。

¡②梳棉是控制棉结、杂质、短绒的关键工序：

●刺—给棉板，锡—盖板，锡—道夫：

易形成棉结和分裂棉结，原大变小，原松变紧。

●2）清钢合理分工

●①粘附力较大的带纤维籽屑，粘结纤维的杂质，应在梳棉上清除。

●②原棉含杂3％，则棉卷应含杂1∼1.5％

●清棉：

落棉率与原棉含杂率的比率为80∼110％；

落棉含杂率在50∼68％；

除杂效率50∼60％。

●梳棉：

总落棉率3∼4％

后车肚落棉对棉卷含杂的比为120∼220％

落棉含杂40％以上

除杂效率：

刺辊50∼60％

盖板5∼10％

吸尘10％

●3）提高分梳质量

●①喂入棉卷结构良好

●②紧隔距强分梳

●③减少搓转

●④增加分梳件

●⑤除尘刀：

低刀（落杂大、）大角度（回收）。

●4）精梳工序—除杂最有效的工序

●5）温湿度：

清棉60％，棉卷回潮6.5～7％，梳棉55～60％，生条回潮率6.5％。

●6）并条部分提高纤维平行顺直。

●五、减少白星

●死纤维棉结，它的形成和防止与棉结相同。

●六、减少毛羽

●1.种类：

通常以2mm以上计（以纱干为主体）分顺向、倒向、两向、浮游毛羽。

●2.形成：

●①纤维弯钩、短绒；

●②牵伸过程中纤维扩散；

●③气圈离心力；

●④加捻部件不清洁；

●⑤飞花。

●3.控制：

¡①减少原料中的短绒量；

¡②精梳落棉↑毛羽↓；

¡③提高粗纱捻系数；

¡④进行集束，防止扩散；

¡⑤钢领钢丝圈，特别是钢丝圈：

重量、截面形状、圈形、通道、交叉缺口。

●长纤维¡ª¡ª毛麻绢纺

●一、减少毛麻绢成纱的结粒

●1、毛粒的成因和控制

●1）原料在预处理过程中产生毡并，初加工工艺要适当防止湿热状态下的毡缩

●2）梳毛条中毛粒过多

●主要是：

净毛含油多、土杂多、隔距不当、针布不锋利、回潮大、速比不当、操车周期过长。

●3）针梳条毛粒过多

●主要是：

针板不良、缺针、断针、清洁机构工作不良、毛条通道不洁。

●4）精梳条毛粒过多

●a、毛网正面毛粒多

●喂入过大、厚薄不匀、园梳梳理不良、隔距过大、始梳位置不当、小毛刷过高、拔取隔距不符工艺要求、喂给长度过长。

●b、毛网反面毛粒多

●顶梳位置过高、产生拉毛、顶梳不洁、缺针或抬起过早。

●必须从原料开始，各道严格把关。

●2、麻粒成因与控制

●1）成因

●①与纤维的机械物理性质有关：

●纤维愈长、细，则易于弯曲形成麻粒。

●②梳理过程中纤维断时，由于急弹性而产生回缩卷曲形成麻粒。

●③喂入量过大、隔距过大、针布不锐利、缺针、断针、纤维绕锡林，在针面间搓转，产生麻粒。

●④回潮过高，易于缠结，易绕锡林，降低梳理效率。

●⑤工艺参数不当，清洁工作不力，易生麻粒。

●⑥针、并、精梳条，麻粒过多，与毛粒成因一样。

●2）麻粒控制

●针对性地在原料、加油、回潮、各道设备状态，清洁工作，操作程序方面加强管理。

●3、绵粒的成因与控制

●1）绵粒成因：

即

●①原料本身存在

●②精练过熟

●③纤维细长易缠结形成绵粒

●④梳理工艺不当

●2）绵粒控制

●减少绵粒，从原料抓起。

●对原料状态、加油水、回潮率应严格控制；

●各道工艺设计，设备状态，操作规范，清洁工作加强管理。

特别应加强精梳及烧毛工序，清除绵粒的作用。

●论述从原料到纺纱如何减少成纱的棉结杂质。

布面疵点

●直至现在为止，国际间还没有任何认可布料检定标准，但西欧和美国等地均有其常用十分制评法、四分制评法以控制处理布料疵点，这两个是最常用的制度。

●l）十分制评法

　　此检定标准适用于任何纤维成份、封度和组