大型无粘结预应力无缝矩形水池施工工法.docx

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大型无粘结预应力无缝矩形水池施工工法

大型无粘结预应力无缝矩形水池施工工法1．前言

“无粘结预应力无缝矩形水池构筑法”是一项由美国JHCE公司引进的全新设计方法，是我国市政工程领域的一项重大创新，中国市政工程东北设计研究院于2003年11月份申请到设计专利。

该结构设计独特、新颖，从设计和施工角度在国内均处于领先水平。

取消了以往大型池体伸缩缝，从设计上要求超大面积薄形池底板及超大型池壁整体无缝，通过无粘结预应力筋二次张拉工艺控制混凝土早期裂缝和有效补偿混凝土收缩带来的预应力损失，保证构件的承载能力和混凝土徽裂缝的控制效果。

随着国家对混凝土结构耐久性设计要求的提高，原来的大型池体分块设计、分块施工方法将会被预应力无缝水池的设计与施工取代。

“超大型无粘结预应力无缝矩形水池施工工法”紧跟国内最先进的设计与施工经验总结而成，开创了国内超大型无粘结预应力无缝矩形水池施工的先河，该项成果在技术上便于操作，质量上有可靠保证，在安全生产上无风险和隐患，同时经济效益和社会效益显著，具有良好的推广应用前景。

本工法是在葫芦岛7万吨/日污水处理厂SBR反应池（两座、半地下敞口式无粘结预应力钢筋混凝土无缝矩形水池）施工实践的基础上，总结编制了本工法。

2．特点

当水池长度、宽度较大时，常规设计采取设置适应温度变化作用的贯通式伸缩缝。

这种缝的构造相对复杂，施工难度较大，处理不好容易造成缝的渗漏。

大型无粘结预应力无缝矩形水池施工工法一改大型水池常规做法，采取在池壁、池底板分两次施加预应力来解决温度应力问题，且池壁与池底板完全分离并设置滑动层，利用二次浇筑的混凝土形成固定端和铰支点，缝隙通过用聚硫密封胶密封，从而使池底板与池壁形成完全密闭的整体，它弥补了大型池体分块后在地震力作用下块与块间相互碰撞而破坏和橡胶止水带易老化的缺点，从而大大提高池体的整体性和耐久性，从根本上解决水池裂缝问题，彻底解决分缝设计给水池管理带来的麻烦。

同时还可大大降低水池的管理维护费用。

3．适用范围

适用于大型无粘结预应力无缝矩形水池施工，也适用于采用此种专利技术设计的圆形池体施工。

4．工艺原理

通过无粘结预应力筋二次张拉工艺控制混凝土早期裂缝和有效补偿混凝土收缩带来的预应力损失，保证构件的承载能力和混凝土徽裂缝的控制效果。

池壁与池底板完全分离，池壁与池底板相接部分混凝土压光并铺四层0.2mm厚塑料板，形成滑动层，确保在池壁预应力筋张拉时，池壁能够自由变形而不受池底板约束。

池壁与底板利用二次施工的钢筋混凝土池壁靴连接，形成固定端和铰支点。

池壁靴与池壁及池壁靴与池底板相接处缝隙利用聚硫密封胶密封，从而使池底板与池壁形成完全密闭的整体。

5．工艺流程及操作要点5.1工艺流程

测量定位→土方开挖→验槽→素砼垫层→池底板普通钢筋安装→池底板无粘结预应力筋安装→池底板模板安装→池底板砼浇筑→池底板砼养护→池底板模板拆除→池底板无粘结预应力筋锚具安装→池底板无粘结预应力筋第一次张拉→池底板无粘结预应力筋第二次张拉→封锚→池壁普通钢筋安装→支撑钢筋安装→隐蔽检查→池壁模板安装→浇筑池壁混凝土→池壁混凝土养护→池壁转角、丁字接头处模板拆除→松开池壁模板加固用对拉螺栓、拆模→清理穴模→锚具安装→预应力筋第一次张拉→预应力筋第二次张拉→封锚→钢筋混凝土池壁靴施工→池壁靴与池壁及池壁靴与池底板相接处缝隙密封处理→池体试水试验→验收、竣工5.2施工要点5.2.1大面积超薄无粘结预应力池底板施工

5.2.1.1防水混凝土配合比设计

1、原材料要求

水泥采用P.O42.5R普通硅酸盐水泥，有原材质证明及复检报告；粗骨料采用5-25mm碎石，级配良好，碎石含泥量不大于1.0%，泥块含量不大于0.5%；砂采用中砂，含泥量不大于3.0%，泥块含量不大于1.0%；水采用不含有害物质的洁净水，施工前经试验室化验氯离子含量不超过200mg/l。

外加剂采用GR-FS-2泵送防水剂（具有防水、引气、缓凝、泵送四种性能），以提高混凝土的抗渗、抗冻及缓凝性能。

掺合料采用《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596－91中要求的I级粉煤灰。

掺合料中采用埃肯微硅粉，它可以提高混凝土强度、防腐蚀性、抗渗性及耐久性，资料表明，掺硅粉后大于0.1um的大孔体积在28d龄期时已接近于0，同时还可改善混凝土拌合物的和易性，增加内聚力，减少离析。

2、防水混凝土配合比设计

本工程采用绝对体积法进行设计，总的原理是：

提高砂浆不透水性，增大石子拨开等级，在混凝土粗集料周边形成一定数量和良好质量的砂浆包裹层，提高砂浆抗渗性，并使粗集料彼此隔离，有效地阻隔沿粗集料互相连通的渗水孔网。

经试配，取得符合要求的配合比见下表所示。

混凝土配合比

材料

水泥

砂

石

水

掺合料

外加剂GR-FS-2

水灰比

坍落度（mm）

粉煤灰

硅粉

用量（Kg/m3）

389

778

1032

165

68

18

15.9

0.35

180-200

5.2.1.2池底板混凝土施工

1、原材料准备

本工程池底板及池壁均计划在30-40小时内浇筑完毕，一次连续浇筑混凝土量大，施工前应充分做好各种原材料准备。

2、施工要点

（1）原材料计量

各种原材料严格按试验室配合比配制，由电脑计量。

（2）搅拌

混凝土按顺序投料，由于外加剂比较多，搅拌时间要适当延长，不少于2min，以确保混凝土良好和易性为准。

（3）运输

混凝土采用输送泵运输至现场浇筑，浇筑前清除模板内的积水、木屑等杂物，输送泵管布置见下图。

（4）浇筑

池底板混凝土采用两台输送泵浇筑,两个浇筑点,由最远点开始，倒退施工,对称合拢,斜面分层浇筑，一次到顶，保证上层混凝土在下层混凝土初凝前浇筑，不允许出现冷缝，施工过程中两台泵互相照应，确保两侧混凝土齐头并进，以保证各处混凝土强度一致，为预应力筋张拉提供保证。

（5）振捣

采用插入式振捣棒振捣，振捣棒插入混凝土的间距宜为30cm左右，快插慢拔，不得漏振，上层振捣应插入下层3-5cm，振捣时间以混凝土表面泛浆不再显著下沉为宜，不得过振或振动不足。

（6）找平、压光

严格按统一施测的标高线进行混凝土表面找平，池壁与池底板相接处在混凝土初凝前用铁抹子进行二次压光，其余部位找平满足平整度及设计标高要求后立即覆盖塑料布覆盖,塑料布紧帖混凝土表面。

（7）养护

混凝土浇筑完毕抹压后，立即覆盖一层塑料布养护，塑料布紧帖混凝土表面，以免在空气中暴露时间太长，防止因风吹、日晒、气侯干燥混凝土表面失水造成开裂，达一定强度后向塑料布下充分灌水，以补充混凝土水化中所需水分，养护时间不少于14天。

（8）试件留置

按规范要求池底板混凝土施工留置八组抗压强度试块，三组抗渗试块，一组抗冻试块，同时留置四组同条件养护试块，一组在刚开始浇筑时制作,另三组在混凝土临浇筑完毕时制作,第一组用来确定预应力张拉时先浇筑混凝土已达到的强度,后制作的试块中两组分别用来确定混凝土达到12.5MPa及26.3MPa抗压强度的时间，一组备用。

5.2.1.3池底板无粘结预应力筋施工

1、预应力筋及锚具的验收

（1）预应力筋验收

a、技术资料齐全，验收批不大于30t，要求每批出具出厂合格证、试验报告单。

b、外包塑料完好无破损。

c、油脂应充足饱满。

（2）锚具的验收

a、所选用锚具全部为Ⅰ类锚具。

b、有出厂合格证及试验报告。

c、无裂纹、锈蚀。

（3）锚具复验

锚具进厂后按1000套为一验收批，并做下列检查和试验。

a、外观检查

从每批中抽取10％，但不少于10套锚具，检查其外观尺寸，当有一套裂纹或超过产品标准允许偏差时，应取双倍数量的锚具进行检查。

如仍有一件不合格时，则该批锚具不得使用。

b、硬度检查。

c、锚具和钢绞线的组装件试验

（4）张拉设备校验

张拉设备的校验期不得超过半年，张拉设备在使用前必须进行校验，千斤顶修理后和更换千斤顶后，重新进行校验。

校验时油泵与千斤顶应编号成套试验，使用中不得互换。

使用中校验周期不得超过半年，并有校验报告。

校验两种情况：

a、千斤顶顶试验机（主动），确定张拉力与压力表读数的关系曲线供张拉钢绞线时使用。

b、试验机顶千斤顶（被动），确定压力表读数与已施加的压力之间的关系曲线供当一端张拉另一端测力时使用。

2、钢绞线运输、堆放

（1）钢绞线应成盘或顺直运输。

成盘运输时盘径不宜小于2米，每盘长度不宜超过200米。

（2）钢绞线装卸吊装时，应保持成盘或顺直状态下起吊。

搬运不得摔、砸、踩、踏，严禁钢丝绳或其它坚硬吊具与无粘结预应力筋的外包层直接接触。

（3）如果成盘钢绞线长时间堆放，不应与地面接触，应在盘下垫方木，并应采取必要的覆盖措施。

3、预应力筋的制作

（1）预应力筋的制作长度应根据施工图、施工方法、所用张拉千斤顶的形式以及锚固方式、张拉程序确定。

（2）如果在下料的过程中遇到钢绞线有死弯的应去除死弯部分以保证每根钢绞线通长顺直。

（3）为避免预应力筋在下料的过程中破损，加工场地必须平整、干净。

（4）在制作的过程中发现外包层有破损的地方用防水胶布搭接1/2缠绕。

4、预应力筋的铺设

（1）为保证底板预应力筋线型的正确，误差在±5mm之间，在预应力筋的下部设置支撑马凳，支撑马凳的间距1.2m，施工时马凳筋放在底层普通钢筋上，马凳与预应力钢筋以及马凳与底层钢筋网之间用铁丝绑扎牢固。

（2）铺设时采用多点画线或挂线的方法，按点铺设预应力筋，以保证线型顺直。

（3）施工中遇有洞口，预应力筋以1：

6.5水平偏移的曲率绕过洞口的两侧，预应力筋离洞口边不小于150mm。

（4）短向预应力筋集束布置，应保持预应力筋的平行铺设，避免产生扭绞。

（5）预应力筋铺设完毕后仔细检查，遇到有预应力筋位置改变时及时改正。

（6）做好自检及隐检。

（7）混凝土浇筑时，应派专人跟随看护，遇有预应力筋位置改变时，及时改正。

5、张拉作业

（1）张拉前的准备

a、首先进行千斤顶及油泵的配套校验，以确定千斤顶张拉力与油泵压力表读数间的关系，保证张拉力准确无误。

b、清理穴模，清理撑压板，去除张拉部分钢绞线的外包层。

c、安装张拉锚具，安装时应保证夹片清洁无杂物。

d、计算张拉伸长值。

e、确定张拉顺序：

第一次先张拉短方向预应力筋，由先浇筑混凝土一端开始，分批张拉，然后进行长方向预应力筋张拉；第二次先张拉长方向预应力筋，再张拉短方向预应力筋，由中间向两侧对称张拉。

f、对张拉班组人员进行技术交底及安全教育。

g、准备张拉记录表。

h、提供张拉作业空间，张拉工作面至少保证离张拉端1.2米的距离。

（2）张拉

a、采用现场同条件养护试块与回弹相结合的方法确定预应力筋的张拉时间，经检测确定混凝土达到张拉所需强度后开始张拉。

b、张拉时以控制应力为主并校核理论伸长值张拉，当实际张拉伸长值超出理论值的±6%的范围应停止张拉，待查出原因后再继续张拉。

c、本工程的预应力筋超长，张拉过程中缓慢加力，张拉程序为：

。

d、预应力筋的张拉分两次完成，设计要求在后浇筑混凝土达到设计强度30%时进行第一次张拉，N1＝89KN，当混凝土达到设计强度75%时进行第二次张拉，N2＝193.9KN，张拉从中间向两侧对称进行，由于施工程序所限，短方向预应力筋第一次张拉无法满足由中间向两侧对称张拉的要求，采取由一端开始分批张拉，张拉采用一端张拉一端补强的方法，张拉时做好张拉记录以备存档。

e、张拉完毕24小时后，检查锚固情况，检查内缩量是否在规范允许范围内。

如有超出范围应再次补拉。

如一切正常。

可将端部剩余无粘结预应力筋用无齿锯切掉，钢筋的余留长度不小于30mm。

（3）封锚

锚具与密封罩之间采用防腐油脂填实，防腐油脂与无粘结预应力筋涂料层相同，凹坑用1：

2.5防水砂浆分层填实，待防水砂浆充分干燥后涂环氧树脂，以免环氧树脂与砂浆分离。

5.2.2超大型无粘结预应力薄型池壁施工

SBR反应池池壁长92.20m，宽46.30m，高7.71m，池壁厚400mm，设中间池壁一道。

混凝土强度等级C35，抗渗等级S8，抗冻等级D200，混凝土量1060m3。

设计上不设伸缩缝及后浇带，并且要求施工时采取可靠措施混凝土连续施工，不得出现施工缝。

对模板的承载力、刚度和稳定性要求很高。

池壁与池底板不连接，池壁钢筋无处生根，安装稍有倾斜在自重作用下或风载作用下很容易倾倒。

5.2.2.1池壁钢筋工程

该工法施工的池壁钢筋安装与传统施工方法比较，最大的区别在于：

池壁钢筋无处生根，安装时稍有倾斜在自重作用下或风载作用下很容易倾倒。

针对此情况，池底板施工时，在池壁两侧分别距池壁500mm远的位置处沿池壁方向每间距2000mm预埋一根ф20的短钢筋，待池壁钢筋安装时，再利用一根横向钢筋将池壁纵筋与预埋短钢筋通过点焊固定连接，以起到池壁纵筋根部临时固定作用。

等到池壁钢筋模板全部安装、固定完毕，再将根部连接钢筋割断，保证池壁钢筋与池底板全部断开，不得有任何连结。

其余施工要点按常规。

5.2.2.2池壁模板工程

1、池壁模板配制方案

（1）池壁模板采用12mm厚竹胶合板，规格1220mm×2240mm，外钉50mm×70mm木方作木楞。

（2）模板横排，下三排模板中每块模板上钉七根木方，间距200mm，上三排模板可钉六根木方，间距244mm。

竖向内钢楞采用2根φ48钢管，间距不大于500mm,水平外钢楞采用2根φ48钢管，间距不大于600mm。

内外钢楞采用两端带φ6钢筋撑头的φ12对拉螺栓加固，水平间距不大于500mm，纵向间距不大于600mm。

2、模板安装

按设计位置用墨线弹好池壁边线，根据边线先立一侧模板，临时用支撑撑住，用线锤校正模板的垂直，然后用斜撑和事先搭好的脚手架固定，先立两端，后立中间部分，待钢筋绑扎后，按同样方法安装另一侧模板、对拉螺栓及斜撑等。

3、模板加固

（1）内外模板采用两端带φ6钢筋撑头的φ12对拉螺栓加固，对拉螺栓中间满焊止水环，两端钢筋撑头与两侧模板间夹30mm厚木板，拆模后除去垫木，将螺栓割掉，对拉螺栓孔洞凿毛，清洗干净后凹坑用环氧砂浆封堵密实。

（2）对拉螺栓安装使用前逐个进行检查，无锈且双面电焊焊缝饱满无气孔、砂眼、夹渣的可投入使用，为防止螺帽处脱落、破坏，1／2池壁高度以下所有对拉螺栓螺帽用电焊点焊牢固。

（3）为保证模板整体稳定不位移，池壁两侧双排脚手架4米高度以下设双排φ48斜向支撑，支撑与地面夹角45º，斜撑底部必须支撑在牢固的地基上，沿长度方向间距1000mm。

（4）50mm×70mm木方必须紧贴模板铺放，在模板与内钢楞间垫实，不得有空隙松动，两块模板间板缝尽量缩小，板与板之间要平整，以防漏浆和浆液污染板边。

（5）反应池池壁模板及对拉螺栓具体作法见下图。

4、模板使用

严禁与硬物碰撞、撬棍敲打和钢筋在板面拖拉。

使用前应在模板表面均匀涂布一层脱模剂以便脱模和表面清洁，延长模板使用寿命，改善混凝土表面质量。

模板拆卸后立即用刷子、塑料式木质刮刀等非金属工具清理干净后下垫木方，边角对齐堆放在平整地面上，板面不得与地面接触，长期存贮，要保持模板通风良好，防止日晒雨淋，并定期检查。

5、模板拆除

混凝土浇筑24小时后待其自身强度能够保证构件不因拆模而破坏时，即组织人力将池壁转角及中间池壁与外池壁丁字接头处内外模板全部拆除，为清理穴模、锚具安装提供准备，在第一次预应力张拉前其余部分加固模板用的对拉螺栓全部松开，模板可暂不拆除，但在第二次预应力张拉前应全部拆除。

模板面积大，第一次预应力张拉时间紧迫，在完全拆模来不及的情况下，必须将加固模板的对拉螺栓全部松开，确保不影响预应力张拉效果。

5.2.2.3池壁混凝土工程

1、混凝土搅拌

混凝土配合比设计、原材料计量、混凝土搅拌施工要点同5.2.1.2中相应内容。

2、混凝土运输及泵管布置

（1）混凝土采用两台输送泵运输至现场浇筑，输送泵管沿四周池壁布置。

起始浇筑点分别设置在距离搅拌站最远的转角5米远位置处的池壁上。

泵管布置在池壁的正上方，以保证混凝土自泵管出来后直接入模浇筑。

池壁混凝土浇筑顺序及泵管布置见下图。

（2）竖向泵管用钢抱箍夹紧，垂直泵管的底部弯头处受力较大，故用钢架重点加固，泵管布置完毕对弯管接头处的密封性逐处进行检查，以免漏气影响泵送并且避免泵管因侧壁受不均匀摩擦而出现局部受损现象。

3、混凝土浇筑

（1）混凝土分段分层浇筑，竖向共分三层，下部两层每2m厚为一层，第三层厚3.16m，连同走道板一同浇筑。

（2）混凝土从底层开始浇筑，第一层预计浇筑大约2小时（20米远）后，回来浇筑第二层，第二层浇筑至能够全部覆盖第一层后再回来浇筑第三层。

这样依次向前浇筑能保证混凝土不出现冷缝，也能避免胀模。

（3）当输送泵浇筑至中间池壁处时，以浇筑中间池壁为主，能保证四周池壁混凝土不初凝即可。

待中间池壁浇筑完成，两台泵继续浇筑四周池壁混凝土直至汇合，池壁混凝土浇筑完成。

（4）每一浇筑层采用“斜面分层，逐层振捣”的浇筑方法，每层下料厚度≤500mm。

（5）池壁顶部走道板混凝土与池壁同时浇筑，浇筑至顶后先按控制标高进行初步找平，待池壁混凝土捣实并停歇1-2小时后进行二次找平，在混凝土初凝前再重新搓抹一遍，不压光，以免走道板与池壁相接处混凝土出现裂缝。

（6）当混凝土浇筑至中间池壁位置时，由于混凝土向两侧同时浇筑，铺摊面变大，输送泵管要同时照应两侧混凝土，以保证两侧对称浇筑，齐头并进。

（7）为防止混凝土离析并减少混凝土自由下落高度，用白铁皮制作两个串筒，串筒高3.5m，直径150mm，上做一喇叭形漏斗，挂在池壁顶两侧模板上。

串筒固定必须牢固，以免掉入混凝土中。

（8）为防止先浇筑混凝土部分烂根，正式浇筑混凝土前先浇筑约10cm厚与混凝土成份相同的水泥砂浆。

竖向分层示意见下图。

4、混凝土振捣

（1）混凝土振捣采用插入式振捣棒由池壁顶向下振捣，每台输送泵的出灰口处配置三台振捣器，三个振捣人员必须密切配合，每500mm厚一层分层振捣，振捣点每300mm远一点按顺序振捣，不得漏振。

振捣棒宜快插慢拨，上层振捣应插入下层3-5cm，同时振捣时间要适宜，以混凝土表面泛浆不再显著下沉为宜，不得过振或振动不足。

施工期间派经验丰富的混凝土工操作，施工员在现场监督。

（2）在池壁混凝土浇筑振捣的同时，模板内外侧各安排两人与内侧混凝土浇筑同步用小锤敲击模板，若发现已振捣过的混凝土处有空响声，证明内侧混凝土漏振或未振捣密实，应随时通知振捣人员重新振捣密实。

（3）振捣人员及敲击模板人员责任心必须要强，尤其是预埋套管、预留洞、预埋件周围必须加强振捣，确保混凝土密实，振捣时严禁碰撞预应力钢绞线，以免移位或将橡胶皮破损。

5、混凝土养护

池壁混凝土拆模后涂刷混凝土养护液，养护时间不少于14天，防止因风吹、日晒、气侯干燥混凝土表面失水出现塑性收缩裂缝。

6、混凝土试件留置

池壁混凝土施工留置五组抗压强度试块，二组抗渗试块，同时留置四组同条件养护试块，一组在刚开始浇筑时制作,另三组在混凝土临浇筑完毕时制作,第一组用来确定预应力张拉时先浇筑混凝土已达到的强度,后制作的试块中两组分别用来确定混凝土达到12.5MPa及26.3MPa抗压强度的时间，一组备用。

5.2.2.4池壁无粘结预应力施工技术

超大型矩形整体薄壁水池采用预应力二次张拉工艺控制池壁混凝土裂缝。

混凝土强度约达到设计强度的30％时进行第一次张拉，当混凝土强度达到设计强度的75％时进行第二次张拉。

1、材料、机具要求

预应力施工材料及机具要求、预应力筋及锚具验收、钢绞线运输及堆放、预应力筋制作等施工要点同5.2.1.3中相应内容。

2、预应力筋铺设

（1）池壁水平钢绞线按设计间距绑扎在已形成的普通钢筋骨架上。

（2）竖向钢绞线铺设时，在每束预应力钢筋中附加的Ф16钢筋上焊Ф12短钢筋骨架，纵向共设四层，绑扎在已成形的钢筋网上，以保证池壁竖向钢绞位置准确、竖向稳定。

具体作法如下图。

（3）为保证池壁顶部竖向预应力筋承压板位置准确，在承压板下增设两根Ф16钢筋，沿池壁通长设置。

（4）为保证线型顺直，应采用多点画线或挂线的方法，按点铺设预应力筋。

（5）施工中遇有洞口，预应力筋应以1：

6.5水平偏移的曲率绕过洞口的两侧，预应力筋离洞口边不应小于150mm。

（6）预应力筋集束布置，应保持预应力筋的平行铺设，避免产生扭绞。

（7）预应力筋铺设完毕后仔细检查，遇到有预应力筋位置改变时应及时改正。

（8）混凝土浇筑时，应派专人跟随看护。

遇有预应力筋位置改变时，应及时改正。

3、对混凝土的要求

（1）根据《混凝土结构施工及验收规范》第7.2.3条，第十一项《无粘结预应力混凝土结构技术规程》第3.2.3条之规定：

为严防氯化物对无粘结预应力筋的侵蚀，在混凝土施工中，不得使用含有氯离子的外加剂，锚固区后浇混凝土或砂浆中不得含有氯化物。

（2）根据《无粘结预应力混凝土结构技术规程》第5.2.7条之规定：

混凝土浇筑时严禁踏、压、撞、碰无粘结预应力筋支撑架，以及端部预埋部件。

张拉端、锚固端的混凝土必须振捣密实。

4、预应力筋张拉

（1）张拉前准备

混凝土强度要求：

采用现场同条件养护试块与回弹相结合的方法确定预应力筋的张拉时间，经检测确定混凝土达到张拉所需强度后开始张拉。

第一次预应力筋张拉前，池壁转角及中间池壁与长向池壁丁字接头处内外模板全部拆除，为清理穴模、锚具安装提供准备。

其余部分加固模板用的对拉螺栓全部松开，模板可暂不拆除，但在第二次预应力张拉前池壁模板必须全部拆除。

（2）张拉顺序

第一次张拉时，先张拉池壁水平预应力筋，水平筋从底向上间隔张拉。

再对称张拉池壁竖向预应力筋。

第二次张拉时，先张拉池壁竖向预应力筋，以池中心为中心，对称张拉。

再对称张拉池壁水平预应力筋，从底向上间隔张拉。

（3）张拉

张拉采用两端同时张拉或一端张拉一端补强的方法。

张拉时以控制应力为主并校核理论伸长值张拉，当实际张拉伸长值超出理论值的±6％的范围应停止张拉，待查出原因后再继续张拉。

本工程的预应力筋超长，张拉过程中缓慢加力，张拉程序为（0→10％→30％→60％→100％）σcon。

池壁四周外墙水平方向分二次张拉。

当一个方向浇筑混凝土强度达到12.5MPa至15.0MPa时进行水平方向的第一次张拉，且应两端同时张拉，每根无粘结预应力筋的控制张拉力为89.0KN（钢绞线面积为139.9mm2）

当混凝土强度达到26.3MPa时先进行竖向预应力筋的张拉，然后进行池壁水平方向的第二次张拉，水平向、竖向的每根无粘结预应力筋的控制张力均为193.9KN。

且水平向为两端同时张拉。

池壁竖向无粘结预应力筋的张拉点从池壁中间开始，向两均匀进行，在套管孔洞两侧应对称进行。

池壁水平方向无粘结预应力筋的张拉从池壁底部开始，向上间隔进行张拉。

且两根水平钢绞线同时在两端被张拉。

即张拉顺序为池壁底部第一排，向上第三排，向上第五排，……，至顶部。

然后再从底部第二排，向上第四排，……，依次进行。

张拉完毕24小时后，检查锚固情况，检查内缩量是否在规范允许范围内。

如有超出范围应再次补拉。

如一切正常。

可将端部剩余无粘结预应力筋用无齿锯切掉，钢筋的余留长度不小于30mm。

5、封锚

（1）锚具的封锚按照设计要求进行，锚具密封做法见下图。

在涂环氧树脂的时候必须待防水砂浆干实后进行，以免环氧树脂与砂浆分离。

（2）为方便预应力钢绞线锚具的设置，在SBR反应池外池壁转角及丁字墙处增设扶墙柱。

详细做法如下图。

5.2.3池壁与底板利用钢筋混凝土池壁靴形成固定端及铰支点施工

SBR反应池池壁与池底板完全分离，池壁与池底板相接部分混凝土压光并铺四层0.2mm厚塑料板，形成滑动层。

池壁与底板利用二次施工的钢筋混凝土池壁靴连接，形成固定端和铰支点。

池壁靴与池壁及池壁靴与池底板