瓦楞纸板常见纸病的解决方案.docx

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瓦楞纸板常见纸病的解决方案

瓦楞纸板常见纸病的解决方案

瓦楞纸板现在已由过去的单机生产转变为自动化流水线生产多年，随着技术的进步，制造瓦楞纸板的设备也在不断更新，自动化程度俞来俞高，但是瓦楞纸板的常见纸病并没有随着设备的自动化程度的提高而消失，相反，由于近年大部分生产企业的技工不稳定和管理滞后，预防和纠正措施不到位，导致瓦楞纸板的纸病成了多发病、常见病，因此客户投诉率居高不下。

如何解决这一令人头疼的问题成了困扰管理者的一大心病，笔者现将多年积累的瓦楞纸板常见纸病的成因分析和解决方法简要介绍如下，供同行参考：

一、       开胶、假粘

1、里纸开胶

原因分析：

1.1胶质量不符生产要求或腐败变质；1.2上胶量太小；1.3车速过快，瓦楞辊、压力辊热量不足；1.4压力辊压力不足；1.5瓦楞辊、压力辊的中高严重磨损。

解决方法：

1.1更换合格胶液；1.2适量调大涂胶量；1.3提高瓦楞辊、压力辊温度，保证180℃以上开机，同时根据温度情况调整车速；1.4适当调整压力辊压力，以里、瓦纸粘合良好，里纸不露楞、瓦纸不碎为宜；1.5打磨或更换新压力辊、瓦楞辊。

1、 面纸开胶、夹芯开胶

原因分析：

2.1胶量过小、烘干机速度过慢；2.2胶液稀薄，涂胶辊挂胶不足；2.3烘干机热板温度不足，胶液未充分糊化；2.4烘干机车速过快，纸板烘干不足；2.5烘干机传输带上面的压载辊没完全落下。

解决方法：

2.1适当加大涂胶量，并酌情提高车速；2.2更换胶液或在原胶液中加入适量乳化剂；2.3升高烘干机热板温度至180℃以上开机；2.4减慢车速；2.5落下压载浮辊。

原因分析：

3.1瓦楞辊温度不足；3.2胶量过小，温度过高；3.3车速缓慢造成萃胶；3.4胶液黏度不够。

解决方法：

3.1提高单面机工作温度；3.2调整涂胶量，关闭热源，待温度下降至180℃以下，160℃以上开机；3.3提高单面机速度；3.4适当增加胶液黏度。

2、 面纸假粘

原因分析：

4.1烘干机热板温度不足；4.2胶液沉淀变质；4.3纸板在烘干机内停留时间过长。

解决方法：

4.1待温度达到胶液能糊化时开机；4.2更换新胶；4.3尽量减少停机时间，换单换纸和断纸再续时动作要果断迅速。

二、       倒楞

1、 单面纸板倒楞

原因分析：

1.1瓦楞辊磨损；1.2上下瓦楞辊间隙过大；1.3瓦楞纸定量太高且厚度太厚；1.4瓦楞纸水分过大；1.5瓦楞纸未经预热器，可塑性差。

解决方法：

1.1磨削或更换瓦楞辊；1.2调整瓦楞辊间隙至0.5mm；1.3更换瓦楞纸；1.4调大预热包角，增大预热面积；1.5将瓦楞纸穿过预热器。

2、 双瓦倒楞

 原因分析：

2.1经双面机涂胶后倒楞，属涂胶辊与压载辊（有的设备是压载板）间隙过小所致；2.2经烘干机后倒楞，传输带上面的压载浮滚辊不能上下自由活动而压迫瓦楞变形；2.3涂胶量过大，瓦楞纸吸收胶液中的大量水分变软，与烘干机运行反向一边倒；2.4瓦楞纸质量差。

解决方法：

2.1调整双面机的涂胶辊与压载辊之间隙至略小于单面纸板0.2mm即可，以单面纸板纵向塞入压栽辊与涂校辊之间，能自由拉出且带动压载辊转动瓦楞不变形为佳；2.2调整烘干机传输带上的压栽浮辊能自由活动；2.3减少涂胶量至均匀分布瓦楞楞峰，吃胶线以1.2～1.5mm为宜；2.4更换瓦楞纸。

三、      塌楞、高低楞

1、塌楞

 原因分析：

1.1单面机上下瓦楞辊不平行；1.2瓦楞辊严重磨损；1.3瓦楞辊两端热量不足；1.4瓦楞纸张力不足；1.5瓦楞纸两端无轴支架制动张力不平衡；1.6真空吸附板封闭不严或吸风槽被堵塞亦或真空吸附板内有尘埃纸屑等杂物。

解决方法：

１.１调整两瓦楞辊至平行；１.２磨削或更换瓦楞辊；１.３升高瓦楞辊的温度至两端温度平衡；１.４更换瓦楞纸；１.５调节无轴支架两端制动张力至平衡；1.６检查真空吸附板密封情况,更换密封垫片,紧固螺钉,清理堵塞孔或真空板内纸屑等杂物.

2、 高低楞

原因分析：

2.1瓦楞纸张力过大；2.2纸张可塑性差；2.3瓦楞纸太厚；2.4真空吸力过大。

解决方法：

2.1适当减小张力；2.2视纸质适量喷蒸汽或增大预热面积；2.3改用小克重瓦楞纸；2.4调节至适宜的吸风量。

四、      打皱

1、 里纸打皱

 原因分析：

1.1瓦楞纸厚薄不匀；1.2里纸未经预热直接输入瓦楞机；1.3里纸两端制动不一致；1.4瓦楞纸水分不平衡；1.5导纸辊不平行。

解决方法：

1.1更换瓦楞纸；1.2将瓦楞纸穿过预热器；1.3调整瓦楞纸制动平衡；1.4增大预热面积仍出现打皱现象更换里纸；1.5矫正导致辊。

2、面纸打皱

原因分析：

2.1导纸辊不平行；2.2烘干机进纸口偏斜；2.3面纸水分不均衡；2.4面纸两端张力不均衡。

解决方法：

2.1矫正导纸辊；2.2纠正烘干机进料口；2.3增大面纸预热面积；2.4更换面纸或加装自动平衡辘。

3、 瓦楞纸打皱

原因分析：

瓦楞纸两端张力、水分、厚薄不匀，制动不足。

解决方法：

调整预热面积，涨紧制动闸阀或将瓦楞纸反转使用，如仍出现打皱现象更换瓦楞纸。

五、      起泡

1、里纸起泡

原因分析：

1.1里纸水分不均衡；1.2里纸两端制动不足；1.3瓦楞辊、压力辊热量不足；1.4压力辊磨损或不平行；1.5涂胶辊磨损局部挂胶困难，或有异物夹进涂胶辊与调量辊之间；1.6瓦楞辊部分吸风槽堵塞，导纸板磨损。

解决方法：

1.1增大里纸预热面积；1.2涨紧制动闸阀；1.3待瓦楞辊、压力辊温度升到180℃时再续纸开机；1.4磨削或更换压力辊或校正压力辊至平行；1.5更换涂胶辊或清除涂胶辊与压力辊之间的异物；1.6清理瓦楞辊吸风槽，更换导纸片。

2、 面纸起泡

 原因分析：

2.1面纸水分不均衡；2.2面纸未经预热器直接输入烘干机；2.3胶液黏度不够或黏度过高；2.4双面机涂胶辊与调量辊之间夹有纸屑、胶块等杂物；2.5涂胶辊不平或磨损。

解决方法：

2.1更换面纸；2.2将面纸经过预热器并适当调整预热面积；2.3酌情调整胶液黏度；2.4清除涂胶辊与调量辊之间的杂物；2.5校正涂胶辊或更换。

六、      瓦楞破碎

1、 单面纸板破碎

 原因分析：

1.1压力辊压力过大；１.２瓦楞纸纤维短、无韧性，质量差；1.3上下两瓦楞辊之间的间隙过小；1.4预热面积过大，瓦楞纸严重失水；1.5瓦楞辊温度过高；1.6瓦楞辊的中高严重磨损，为了保证单面纸板中间粘合，提高压力辊的压力，如此瓦楞辊两端压力过大造成瓦楞纸破碎。

解决方法：

1.1一般压力辊压力不宜超过2kpa，在设备正常情况下，只要瓦楞纸和里纸粘合良好，压力越小越好，这样可延长瓦楞辊和压力辊的使用寿命，实际生产中应适当调节；1.2更换瓦楞纸；1.3校正瓦楞辊间隙；1.4适当减小预热面积；1.5降低瓦楞辊温度至180℃以下再生产；1.6更换或磨削瓦楞辊。

2、 经双面机后瓦楞破碎

 原因分析：

2.1天桥各导纸辊或多重预热器上有毛刺，造成机械划伤；2.2天桥上的传输带接扣扎破。

解决方法：

2.1检查天桥各导纸辊和多重预热器，找到毛刺用砂纸或板锉打磨光滑；2.2更换带扣，重新接好。

七、     压线破裂

1、 纸压线破裂

原因分析：

1.1里纸质次，太薄；1.2里纸脱水严重，无韧性；1.3压线凸轮有棱角，不圆滑；1.4压线过深。

解决方法：

1.1更换里纸或适当调浅压线；1.2里纸不经过预热器；1.3更换弧型压线轮或打磨光滑凸轮棱角；1.4调整压线深度。

2、 面纸压线破裂

原因分析；2.1面纸质次；2.2压痕线太深；2.3压痕凹轮太深不圆滑；2.4压线调节装置控制失灵；2.5纸板过分干燥。

解决方法：

2.1更换面纸；2.2适当调整压线深度至纸板不破裂；2.3打磨或更换压线凸轮；2.4修正压线调节装置再生产；2.5适当调节烘干机速度，关闭烘干机部分热源。

3、 里面纸压线均破裂

原因分析：

3.1压线太深；3.2车速慢温度高，纸板干脆；3.3纸次无韧性；3.4压线轮错位。

解决方法：

3.1适当调浅压线；3.2烘干机适当加速，必要时关闭一组热源；3.3更换原纸或对原纸调湿；3.4调整压线轮。

八、     压线折痕凹凸不平且深浅不匀

原因分析：

1、压线太浅；2、压线调节装置失灵；3、压线轮变形；4、压线凸轮磨损严重，生产时未考虑磨损程度仍按正常操作。

解决方法：

1、适当调深压线；2、修正压线调节装置；3、更换压线轮；4、更换压线轮。

九、     压线折后面纸破裂

原因分析：

1、面纸质次；2、烘干机速度太慢纸板脱水严重，直接与热板接触的面纸失去韧性。

解决方法：

1、更换面纸；2、提高烘干机速度。

十、     纸板成型后断裂

原因分析：

1、纸质量差；2、纸板过分干燥；3、成型设备调节不当；4、压线太浅，瓦楞未压扁成型后折叠摇盖时高强瓦楞将面纸撑破，瓦楞随之断裂。

解决方法：

1、在压线处加湿处理后用碰线机碰线，再次生产更换原纸；2、放置密闭空间，增加空气湿度纸板吸湿回软后再进入下工序，纸板下线水分保证10±3%；3、注意成型各工序的设备调节并确保调到最佳状态；4、烘干机加速并适当加大涂胶量，压线压深。

十一、纵切毛边

 原因分析：

1、分纸刀已钝或刀刃有缺口；2、刀片吃入刀槽过深；3、刀槽有异物（现在已普遍采用薄刀生产，这里厚刀造成的纸病不作赘述）。

 解决方法：

1、打磨刀片或更换新刀；2、抬高刀片，刀片吃入刀槽的深度0.5mm为宜；3.及时清理刀槽异物。

十二、纸板回软

 原因分析：

1、胶中烧碱用量过大；2、下线纸板重叠堆码过高；3、纸板存放环境相对湿度超过65%；4、烘干机热板温度低于160℃且车速过快，低温环境又造成干燥的假象，纸板堆码后即迅速回软，因之也降低了强度。

解决方法：

1、适当减少胶液的用碱量；2、采用井型堆码，堆码高度不超过1.5m为宜，必要时用鼓风机强制通风驱散纸板内的水汽；3、加强纸板存放环境的通风，地面可用生石灰粉吸湿；4、根据环境、温度、纸质灵活掌握烘干机速度，并随时检查纸板质量。

十三、纸板边部开胶

1、纸边部开胶

原因分析：

1.1涂胶辊挂胶不到位；1.2胶盘受震动游离；1.3单面机瓦楞辊两端温度不足或过高。

瓦楞瞬间涂胶后低温未能使胶糊化，水分迅速渗透到瓦楞纸中留下淀粉印，高温又使瓦楞涂胶后迅速萃化失去粘性。

解决方法：

1.1将胶阀适当开大，增加胶液流量；1.2校正并固定胶盘；1.3升高瓦楞辊温度，以手蘸水弹到瓦楞辊上，水珠在2～３秒内蒸发掉为宜。

温度过高可用毛刷蘸机油涂抹瓦楞辊两端，蒸发的油烟便带走了部分热量，即可达到降温之目的。

2、面纸边部开胶

原因分析：

2.1涂胶辊挂胶不到位；2.2烘干机传输带跑偏，纸板边缘受压不到位，胶糊化后没有机械力作用未粘合；2.3烘干机两端温度不足。

解决方法：

2.1将胶盒中补足胶液，使涂胶辊全部浸到胶液；2.2及时纠正跑偏的传输带，使传输带压住纸板；2.3待烘干机热板温度平衡且能满足正常生产时开机。

十四、缺材露瓦

1、里纸露瓦

原因分析：

1.1里纸未对齐；1.2里纸预热缩水；1.3里纸门幅不足；1.4下单时飞边过少。

解决方法：

1.1点动无轴纸架左右移动，直至纸板对齐为止；1.2；1.3；1.4更换瓦纸。

2、面纸露瓦

原因分析：

2.1面纸宽幅不够；2.2面纸含水量过高，预热后缩水过多；2.3面纸与各层单面纸板未对齐。

解决方法:

同里纸露瓦解决方法相同。

3、瓦楞纸缺材

原因分析：

3.1瓦楞纸窄于里、面纸；3.2天桥上夹纸器将单面纸板纸边刮掉；3.3瓦楞纸边缘不齐。

解决方法：

3.1更换瓦楞纸；3.2适当调节夹纸器，以单面纸板不左右摆动、又能顺利通过为宜；3.3调节单面纸板夹纸器挡板，将单面纸板与面纸对齐，如不行换瓦楞纸。

十五、切断长度不稳定

原因分析：

1、烘干机转速不稳定；2、横切刀齿轮间有纸毛或齿轮轴承磨损；3、天桥上单面纸板运行阻力过大；4、面纸制动张力过大；5、烘干机传输带打滑；6、横切机无级变速齿轮啮合间隙过大或传动链条老化、松弛；7、横切控制程序紊乱，受强磁场干扰。

解决方法：

1、检查烘干机主电机是否缺相、电压是否稳定、轴承是否磨损；2、清除横切刀转动齿轮间的纸屑，更换齿轮轴承；3、对天桥各导纸辊转动不灵活的加注润滑油或更换轴承，并适当调节控制单面纸板张力的真空吸附风量；4、适当减小面纸制动力；5、常清洗烘干机传输带，并保持烘干机热板清洁，生产中出现烘干机传输带打滑现象，往传输带上喷少量水即可缓解，注意尽量避免未输纸让烘干机空转，从而减少传输带与热板的直接摩擦，否则传输带糙面磨平极易造成打滑现象，必要时要更换传输带；6、纠正无级变速齿轮间间隙，更换新链条或适当调整链条紧固装置；7、排除强磁场干扰。

十六、纸板面纸出现大量黑色斑点

原因分析：

面纸中含有塑料成分，面纸在加热过程中，细小的塑料颗粒熔化即出现大小不等的黑色斑点。

这种情况出现较多的是以再生纸为纸基的挂面纸。

解决方法：

面纸在使用前取样紧贴预热缸，加热两分钟后取下观看纸样，此时无斑点出现即可使用，如有更换原纸。

另外在选用原纸时，不要贪图便宜，应选拥有良好信誉的品牌原纸.

十七、面纸露楞

 原因分析：

1、涂胶过大；2、面纸太薄。

解决方法：

1、视面纸的厚薄、车速、温度适量涂胶；2、减少用胶量仍不能解决，更换原纸。

十八、里纸横向折痕

 原因分析：

1、天桥单面纸板堆积过多所至；2、单面纸板张力太小；3、纵切机后面的托纸架高低位置不当。

 解决方法：

1、尽量减少单面纸板在天桥上的堆积，避免因过量挤压造成的折痕；2、调整天桥上的单面纸板张力，直至折痕消失为止；3、调整纵切机后面的托纸架，高低位置视纵切后的纸板送入横切机的角度而定，只要在托架部位不出现折痕为宜。

十九、里纸均匀出现米粒大凹凸

原因分析：

里纸定量低于150g，且涂胶量过大时出现此现象。

当贴合里纸的单面纸板与各层纸复合进入烘干机时，胶液的水分汽化向上蒸发，由于传输带的压迫，水蒸气不能迅速挥发掉，有一部分就被里纸吸收，无疑就增加了里纸的可塑性，这样经过带有大量热量的传输带压迫熨烫，传输带本身的线痕就留在里纸上，这就是我们看到的均匀分布在里纸上的米粒状凹凸。

解决方法：

适当调整涂胶量，更换大克重里纸。

如不影响产品质量可不必换纸。

 二十、面纸划痕

 原因分析：

1、原纸制造时划痕；2、预热器有毛刺所致；3、烘干机热板上面有胶渣、纸屑等异物摩擦划伤面纸；4、烘干机传输带接扣开裂或翘起；5、烘干机后的各导纸板托架有毛刺或硬物划伤面纸；6、堆码机传送带接扣部分开裂。

 解决方法：

1、更换面纸；2、打磨预热器至光滑；3、清除热板异物；4、更换带扣或敲平翘起的带扣；5、打磨毛刺清除硬物；6、更换皮带扣。

二十一、白卡纸板泛黄

原因分析：

1、烘干机热板温度过高，车速过慢，白卡面纸被过分烘烤所至；2、胶液碱量太重。

解决方法：

1、提高车速，在保证粘和良好情况下，尽量减少纸板在烘干机内停留的时间；2、适当减少胶液的含碱量。

二十二、纸板翘曲

 原因分析：

纸板翘曲分纵向翘曲（与瓦楞垂直方向）、横向翘曲（与瓦楞平行方向）、S型翘曲、向上翘曲（往里纸方向）、向下翘曲（往面纸方向），不论哪一种翘曲都与原纸的搭配、涂胶量、烘干机车速有密切的关系。

解决方法：

生产时尽量选用纤维、定量、水分、密度、渗水性相近的原纸作里、面纸，各层瓦纸水分、密度、渗水性也要接近，原纸搭配特殊情况不能满足上述条件时，可通过蒸汽调湿、增加预热面积、加大涂胶量、提高烘干机车速等手段调整。

但是，必须根据纸板翘曲程度准确分析判断出翘曲原因，方能对症下药。

同时，纸板在下线堆码时，每五张为一匝正反井字形堆放整齐，每堆高度：

七层和五层纸板1.5m；三层纸板1.8m最佳，堆码完毕，顶部纸板用木板压住，冷却定型后再撤去木板，正确堆码是防止下线纸板翘曲的唯一有效手段。