2第九篇第二章 工艺文件.docx

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2第九篇第二章工艺文件

第九篇货车检修管理

第二章工艺文件

第一节工艺规程

段修工艺文件是指导铁路货车检修的基本技术文件。

包括以下内容：

适用范围、车辆及零部件检修的工艺流程，所需的工装设备，检查测量所用检测器具，所需材料，工序及技术要求。

工序及技术要求按照工艺流程明确各工序具体的检测、修理内容和技术要求。

货车段修过程包括分解、检测、修理、组装等主要过程，还包括运输、保管、等辅助过程。

检修过程中，按一定顺序逐渐改变检修对象的形状、尺寸、位置和性质使其成为预期产品的这部分主要过程称之为工艺过程。

零部件依次通过的检测、加修过程称为工艺路线或工艺流程。

技术人员根据检修车辆、设备条件和工人技术情况等，确定并且用工艺文件规定的工艺过程，称为铁路货车段修（厂修）工艺规程。

是规定车辆或零部件检测、修理工艺过程和操作方法等的工艺文件。

因此在车辆检修中起着重要的作用，主要包括以下的几个方面：

　　一、工艺规程是指导生产的主要技术文件

　　检修车间生产的计划、调度，工人的操作，零件的加修、质量检验，修车成本的核算，都是以工艺规程为依据的。

处理生产中的问题，也常以工艺规程作为共同依据。

如处理质量事故，应按工艺规程来确定各有关单位、人员的责任。

　　二、工艺规程是生产准备工作的主要依据

　　除正常的车辆检修外，新车种车型的检修，车辆加装改造时，首先要制订检修、加装改造的工艺规程，再根据工艺规程进行生产准备。

如：

关键工序的分析研究；所需工具、检测器具（外购或自行制造）的准备；原材料的采购或制造；新设备的购置或旧设备改装等，均必须根据工艺来进行。

　　三、工艺规程是新建、改建检修车间的基本技术文件

　　新建（改.扩建）检修车间（工段）时，应根据工艺规程确定所需工装设备的种类和数量以及在车间的布置，再由此确定车间的面积大小、动力和吊装设备配置以及所需工人的工种、技术等级、数量等。

　　此外，先进的工艺规程还起着交流和推广先进检修技术的作用。

因此，工艺规程的制订是对于车辆段（工厂）的生产和发展起到非常重要的作用，是车辆段（工厂）的基本技术文件。

工艺规程编制的基本示样

×××××××

HG（编号）－年号

一、适用范围：

二、工艺流程：

三、工装设备：

四、检测量具：

五、所需材料：

六、工序及技术要求：

工序

技术要求

1.

2.

3

第二节作业指导书

作业指导书是指导工人进行铁路货车检修作业的具体标准，检修单位依据工艺规程编制，是将工艺规程分解、细化到工位（岗位），作业指导书应包括以下内容：

一、基本内容

1.单位：

车辆段（厂）、检修车间

2.名称：

作业指导书全称

3.作业地点：

具体的检修场所

4.环境要求：

检修零部件有环境要求的要标明环境标准

5.任职条件：

有任职条件要求的要标明任职的等级、证书级别

6.岗位人数：

根据检修车间的检修工作量、分工确定岗位人数

7.上道工序：

为实现质量的互控标明上道工序

二、作业过程内容

1.工步：

作业顺序

2.作业内容及技术要求：

所要完成的工作和技术标准

3.工装设备及检测量具：

所用装设备和检测量具

4.作业图示：

作业中需提示的操作、检测等示意图

5.材料：

检修所需材料、配件的名称、规格、数量

作业指导书编制的基本示样

××车辆段

××××××

编号：

×××车间

作业地点

任职条件

环境要求

岗位人数

上道工序

工　　步

作业内容及技术要求

工装设备

及量具

作业

图示

材料及

其它

1

2

3

第三章修车作业计划

修车作业计划管理是铁路货车检修单位管理的重要组成部分，是贯穿整个货车检修生产的基本要求，各铁路货车检修单位应编制有修车作业计划管理的文件，一般简称为修车作业计划。

修车作业计划是保证货车检修正常生产秩序，按计划完成检修任务，保证检修工艺标准的落实，确保检修质量，保证作业安全的过程控制文件。

修车作业计划一般包含检修车间人员设置及分工、会议制度、计划制度、预检制度、出线车检查制度、HMIS管理制度、生产组织、班组划分及作业范围、作业方式、出线单形成传递程序等内容。

第一节　　检修车间人员设置及分工

一、检修车间一般设置有车间主任、车间副主任、（助理）工程师、检修调度员、值班调度员、材料员、预检员、资料员及Hmis系统维护员。

二、检修车间主要生产管理人员分工：

1.车间主任

组织车间人员落实上级各项法规、文件、电报、命令，完成各项生产任务、临时任务和经济、技术指标。

主持月度计划会议、周生产例会、段验质量分析会议。

协调检修车间和运用车间、设备车间的生产关系；与主管领导和段业务部门沟通，及时反馈各种生产信息。

审核车间月度生产任务计划，并根据生产进度，提出生产计划调整建议。

2.车间副主任（生产）

实施生产过程管理，领导调度工作，组织各班组完成任务计划，兑现各种生产指标和经济、技术指标。

审批段制配件制作计划、材料供应计划。

组织日生产计划会议、中间碰头会议；直接参与车辆交付。

3.车间副主任（技术）

实施生产过程的技术管理，领导技术工作。

在总工程师授权下，组织探伤设备、试验设备的日校验、校准及季度机能检查与校验；审批工具计划、生产表格计划、检测量具送检计划、标记漏模计划、年度轮对需求计划；组织车辆的会检。

根据生产实际需要，向段提出改进工艺、优化生产过程的合理化建议。

4.（助理）工程师

贯彻上级各种技术文件、标准及法规，并检查实施情况；收集、统计本车间各项技术指标，并负责上报工作。

分解作业指导书或工艺卡，下发到生产岗位,并检查、指导、督促实施，对存在问题向段技术科反馈。

参与探伤设备、试验设备的校验、校准；协调段验关系，参加段验质量分析会议，对验方提出问题制定整改措施或建议；参与会检，解决生产过程中具体问题。

制定生产表格计划、年度轮对需求计划；审核工具购置计划、工具制作计划、标记漏模计划、量具送检计划；组织月度产品单项质量鉴定工作。

对各级检查中发现的问题，制定整改措施，并组织落实。

负责编制车间段修作业方案或网络作业计划。

针对生产过程实施中存在的问题，提出优化生产工艺、改进装备的建议。

组织车间内技术革新项目的实施。

协管计量、化验、Hmis入录工作。

5.调度员

在段调度科指导下，编制本车间月度生产计划；按日检修计划，组织和协调车间生产工作，均衡地完成各项生产任务，压缩检修车。

掌握并统计车间检修车动态，向运用车间下达定检扣修命令；检修车不足或超储时，及时与段调度科沟通，安排回送或送达。

统计各项生产指标并上报。

执行和落实有关运输生产、车辆检修与运用的政策、法规、命令和规章、制度、办法，并将执行过程中遇到的问题及时汇总上报。

指挥车间内调车作业，安排罐车、毒品车等洗刷作业；编制车辆出线顺序单，与车站沟通联系，安排车辆入线、出线。

6.材料员

向段材料科提报材料供应计划、标记漏模计划、工具购置计划、生产表格计划；对入库配件实施入库检验；对配件按照型号、种类分类保管、发放、统计，保证配件的使用性能不过期失效。

7.预检员

7.1整车预检员

核对车辆标记及定检、检查整车及车辆配件型号及状态、确认车辆修程及加装改造项目；检查车辆外观主要故障，记录并入录预检信息相关内容；为调度提供检修顺序。

7.2车辆上体工序预检员

架车后全面检查、发现车辆上体故障，做出故障标记；记录并入录车辆故障。

7.3转向架工序预检员

转向架分解后，全面检查摇枕、侧架（或构架）、交叉支撑装置、摆动装置及弹簧托板，以及上述配件上的附属配件，做出故障标记；记录并入录配件故障。

8.资料员及Hmis系统维护员

负责生产过程中各种车统、记录、表报的审核、装订、保管、统计、日常管理等工作；负责Hmis系统的日常维护、基础数据统计。

第二节　检修车间班组设置及作业范围

一、班组的设置

班组的设置一般以对应车辆的组成及结构设置，一般设有底体架班组、铆焊班组、转向架班组、钩缓班组、制动梁班组、制动室、轮轴班组、罐车洗刷班组、配件加修班组等。

班组的设置也可按检修区域设置。

二、班组的作业范围

检修分工和责任范围的划分，原则上是以车辆的组成及结构系统为主，同时兼顾到分工合理以减少重复作业。

各班组的作业范围必须覆盖本车间的路用车、企业自备车的各车种车型的检修及加装改造。

第三节　会议制度

车间例行会议：

月度计划会议、段验质量分析会议、周生产例会、日生产计划会议、中间碰头会议、会检、完工分析会议。

一、月度计划会议

每月由车间主任主持，车间各副主任、各类管理人员代表、质检科驻车间代表、验收室驻车间负责人、设备组负责人参加。

会议内容：

总结上月工作计划完成情况，下达本月工作计划，传达上级各项指示及工作重点。

检查并落实本车间主管、协管各部门及职能人的各项工作，对存在问题进行分析，制定实施措施。

对工作不利的主管部门、职能人进行考核处理；对工作不利的协管部门，向其行政主管部门提报处理意见。

二、段验质量分析会议

每月由车间主任主持，车间副主任、车间技术专职、材料员、设备组代表、质检科驻车间代表、验收室驻车间全体参加会议。

会议内容：

由车间汇报上月主要技术、质量指标，上月段验会议提出的问题整改情况以及自身查找的质量问题；质检负责人汇报配件、现车交验中典型故障和交验合格率。

验收室就上次段验会议提出需整改的质量问题进行评定，提出上月检修质量存在的问题，技术专职负责组织制定整改措施并上报段技术科、验收室。

三、周生产例会

每周召开一次，由车间主任主持，参加人员同月度计划会议。

会议内容：

对月度计划情况进行阶段性落实，分析在实施中存在的问题，布置下一步工作。

四、日生产计划会议（开工会）

每日开工前召开，由车间副主任主持。

检修调度、车间工长、预检员、质量检查员、设备组人员参加。

会议内容：

由调度布置当日检修计划安排，车间副主任总结前日工作，传达重要信息和上级要求，对当日工作提出具体要求。

五、中间碰头会议

每日9：

30分召开，由车间副主任主持。

调度、技术、材料、质检相关人员、验收员参加。

调度负责召集并记录。

会议内容：

分析生产状况，研究处理生产中出现的关键问题，传达上级有关要求。

六、会检

入段厂修前或段修事故车、新型车（包括新型配件）第一次检修前、较大故障车辆会影响当日出线时，进行会检。

由车间副主任主持，调度、预检员、质检员、技术专职、验收员参加。

会检内容：

对车辆部件或整车进行鉴定，确定修理方案、提出用料计划、绘制配件图纸；确定修理时间。

七、完工分析会议

每日完工后召开，由各班组工长主持，对当日工作进行总结分析，对存在问题提出解决方案，避免以后重复发生；对范围内不能解决的问题，逐级上报。

第四节　计划制度

每月应提出生产任务计划、段制配件制作计划、材料供应计划、工具计划、生产表格计划、检测量具送检计划、年度轮对需求计划。

一、生产任务计划

生产任务计划于每月末前编制，检修调度员在段调度科指导下，编制本车间下一月度生产计划，由车间主任审核后，上报段调度科；由段批准后实施。

计划编制应考虑关键设备检修停机时间、检修车峰谷、运输状况等因素。

二、段制配件制作计划

由配件发放中心（或备品库）于每月中旬前编制下月段制配件制作计划，由车间副主任审批后下达配件制作班组实施。

编制段制配件制作计划要充分考虑库存余量、段修生产消耗、同时要考虑运用车间的配件需求。

三、材料供应计划

由生产各班组提出，经车间核算员按类别汇总；由车间副主任审批，由车间材料员根据库存情况与实际消耗对比，于每月下旬前上报段材料科。

当生产出现应急用料需求时，需由车间主任审批后，向段材料科提出临时用料计划。

四、工具计划

（一）工具购置计划

各班组根据生产实际需求提出，交由技术审核，由车间副主任审批后交材料员上报段材料科进行购置。

（二）工具制作计划

各班组根据生产实际需求提出，由技术人员审核并与使用人员沟通绘制图纸，由副主任批准后交设备组制作。

（三）标记漏模计划

使用班组提出，由技术人员审核汇总，车间副主任批准后进行采购或制作。

（四）检测量具送检计划

检修车间计量器具检定人员在每月末编制，由技术人员审核、车间副主任审批后下发各班组实施。

（五）年度轮对需求计划

各检修车间、轮轴车间技术人员根据本年度实际消耗和下年度段修、入段厂修指导任务计划进行编制，同时应考虑车辆及轮对的检修制度变化，由车间副主任审批后报段技术科。

第五节　生产过程组织

一、车辆的扣留

检修车间调度根据检修车存量、车种车型、检修计划、回送计划等因素，于每日18时、早6时分别向运用车间下达扣留定检车命令及回送命令，并按车统-23、车统-26进行统计，每日18时前上报段调度科及上级有关部门。

二、车辆入线

检修车间调度根据《站段取送车协议》规定的时间，及时与进行沟通，组织检修车入线。

检修车入线后，由调度员根据AEI数据与实际数量对比后，进行检修车入线统计。

三、车辆预检

车辆施修前检修调度下达预检通知，在指定线路防护后由整车预检员进行预检作业，入段厂修车辆须进行一次鉴定。

预检作业内容包括：

核对车辆标记及定检、检查车辆配件型号及状态、确认车辆修程及加装改造项目；检查车辆外观主要故障，标示故障处所及数量，填写预检记录、建立车统-22B、入录预检信息相关内容；符合4.7规定时通知调度组织会检；根据车型、改造项目、检修难度为调度提供入库检修顺序。

四、车辆入库前整备

（一）车辆入库前由调度安排罐车洗罐、毒品车洗刷作业。

罐车入库前1小时内进行二次明火试验，并关闭人孔盖。

（二）车辆进行内部清扫作业，段修车辆对腐蚀部位进行人工除锈，入段厂修车辆进行抛丸除锈。

（三）车辆进行调修、拆修，厂修车辆进行分解检查作业。

（四）车辆原油漆标记进行涂刷、清除。

五、车辆检修

（一）检修车间应制定修车网络作业计划图，按照车种、车型、车况调整节点时间，作为编制里修车作业计划的依据。

（二）检修车间的日修车计划应采用电子屏幕的方式显示，日计划应规定主要工序的开工、完工时间。

　　（三）车辆进入检修台位后，各班组按照各自作业的范围由班组长组织分解，检查，修理，组装。

　　（四）检修调度协调各班组按照日修车作业计划规定的时间完成部位落成和落车。

单车试验合格后进行车辆的落成检查、并以车统－36进行交付。

六、车辆出库

车辆落成后，由检修调度通知调车出库。

车辆出库时，库内应停止作业，分别在前部、中部、后部进行防护。

第四章质量检验

质量检验的核心是铁路货车检修的“三检一验”制度，“三检一验”为工作者自检、质检员检查、验收员验收，是检修过程中的“自控、互控、他控”过程，“三检一验”缺一不可。

第一节预检、会检、自检

预检、会检、自检是铁路货车各级修程检修过程中的基础的工作，是铁路货车检修“三检一验”制度中的重要环节预检、会检、自检工作决定了检修车的质量，检修车的生产进度和完成。

一、预检

预检工作在检修车辆进入预检线、未列入检修计划前进行。

预检工作应由专人进行。

预检人员在车辆施修前须读取车辆自动识别标签内容，核对车辆标记及定检、检查整车及车辆配件型号及状态、确认车辆修程及加装改造项目；检查车辆外观主要故障，记录并录入预检信息相关内容；为调度提供检修顺序。

二、会检

每日开工前应召开预检会，由预检人员介绍当日入线车情况，预检主要故障，按照当日出车顺位及计划，并提出用料单。

对预检发现的可疑点及其它较大故障，有关人员应进行会检，确定修程、施修方案、材料供应、配件加工订货及出车时间。

三、自检

开工架车后，应对底体架及附属配件进行全面检查鉴定，发现故障在车体明显部位做出标记。

凡分经解检修的配件均应进行自检。

下列部件实行异地检测：

下心盘、下心盘磨耗盘、承载鞍、斜楔、枕弹簧及减振弹簧、弹性旁承、固定杠杆、固定杠杆支点、移动（游动）杠杆、下拉杆、中拉杆、制动圆销、摇动座、钩锁销，钩锁铁，钩舌推铁、钩舌销、钩尾销、从板。

第二节质量检查

车辆工厂、车辆段均应设有质量检查部门。

质检工作是铁路货车检修“三检一验”制度中的重要环节，代表检修单位对施修的货车及零部件进行质量检查，并向部驻工厂验收室、局驻段验收室交验合格的产品，在货车检修质量控制中起着至关重要的作用。

一、质量检查的基本职责

（一）严格按照国家或铁道部颁布的质量法规、规程、规则、标准、有关技术条件等对检修的厂修、段修、、辅修、临修及其零部件的质量进行检查、监督、控制。

产品的质检分全检、抽检和复检三种形式。

全检产品须全数检查，抽检产品应不少于批量的10％，复检产品的比例应不少于国家和铁道部有关规定。

1.全检产品：

车辆落成（单车试验可抽样检查）、钢结构、罐体（低压）、轮轴、摇枕、侧架、交叉杆、横跨梁、弹簧托板、转向架落成、制动梁、车钩、钩尾框、组装后的整套钩缓装置。

2.抽检产品：

缓冲器及其零部件；检修轴承、轴承零部件及附件；枕弹簧、承载鞍、斜楔；制动阀及其零部件；限压阀、传感阀；安全阀、缓解阀、塞门；制动软管总成；段制配件等。

3.复检产品：

新造、大修轴承，外购车辆配件等。

（二）对产品进行质检时须同时检查产品检修记录的填写情况，对质检合格的产品在相关记录上签字。

（三）参加入线车的会检、鉴定。

（四）参加探伤设备的日常和季度性能试验。

（五）参加大部件报废、货车报废的鉴定。

（六）参加段（厂）验会议、质量分析活动及质量鉴定活动。

（七）对修竣后向质检员交检的的车辆、零部件须按有关规定检查，符合质量标准后，代表车辆段（厂）向验收员交验。

（八）监督检修车间（班组）的检修工艺执行情况。

（九）监督货车检修的关键设备使用状况。

（十）负责向有关车间反馈质量状况，向总工程师及相关领导、部门提供检修质量情况及质量（故障）统计分析，并提出整改意见，监督整改效果。

二、质量检查的基本权限

（一）对检修车辆及零部件有检查权。

对车辆及零部件检修、生产过程有监督权。

（二）未经质检或质检不合格的产品不得向验收员交验。

（三）对不符合技术质量标准的车辆及零部件有权作出返工、不向验收员交验的决定

（四）对于不具备生产条件、违反检修工艺要求、存在惯性质量问题的产品，有权停止检查或向车辆段建议停产整顿。

（五）对于抽检或监控的产品，根据产品质量情况和有关标准有权做出加严抽检的决定。

第三节质量验收

部驻车辆工厂验收室、局驻段验收室是铁道部对铁路车辆产品的造修质量进行监督验收的代表，是国务院铁路主管部门有关政策、规章和技术标准贯彻执行的监督部门。

依据产品质量标准、相关法律法规及其他要求，对铁路车辆产品生产企业质量保证能力进行审核评价，对铁路车辆产品质量形成过程进行监督控制，对铁路车辆产品检验结果进行确认，对铁路车辆产品进行认可和接收。

一、验收室的职责及权限

（一）铁路车辆（包括铁路客车、动车组、货车）的整车及其重要零部件，必须由取得国家和铁道部相应许可资质的企业进行生产。

（二）铁路车辆产品实行上线准入制度，铁路车辆产品的制造、维修和进口必须经铁道部指派的车辆验收人员验收合格后，方可交付使用，上线运行。

（三）铁路车辆验收人员应按规定参与铁道部组织的对铁路车辆产品生产企业的准入评价。

对于评价合格、取得生产资质的企业，车辆验收系统将其作为供方，对其进行评价与管理。

对供方的合格评价，从质量控制能力是否得到持续的保持。

（四）车辆验收人员必须严格按照铁道部规定的《铁路车辆产品质量监督验收范围》，依据国家、行业或铁道部颁质量法规、标准、有关技术文件（规章、规则）、图样、标书、合同、部令、文件、电报、函等实施对铁路车辆产品的验收工作。

不合格产品和未经准入、认证评价的产品，不得验收出厂。

（五）车辆验收人员在对铁路车辆产品质量的形成过程进行监督时，应参与驻在企业有关铁路车辆产品的技术转让，设计及工艺评审、产品鉴定，过程控制、质量管理、体系监督等方面的工作。

（六）车辆验收人员要参加对入线检修车辆、报废车辆及报废重要零部件的鉴定确认工作，应参加影响车辆产品质量的主要工装设备的性能鉴定，按规定参加对车辆造修所用探伤、试验、检测设备的性能校验并对使用状态进行日常监督。

（七）对铁路车辆产品实施验收是铁道部对进入铁路营业线的铁路车辆产品质量进行监督的一种形式，铁路车辆产品虽经验收合格交付使用，但并不能解除生产（包括制造、维修和组装）企业对产品质量所应承担的责任。

（八）产品的验收分全数验收、抽样验收、复查验收。

二、产品验收

（一）全数验收产品

1.整车落成：

包括新造、厂修、段修、辅修、临修及其重要改造内容。

2.部件：

转向架落成、轮对组成、车体钢结构、罐体底架、罐体（非压力罐）。

（二）抽样验收产品

适用于车辆验收系统对铁路车辆重要零部件的生产企业经检查合格后提交验收的产品，按批次采用确定的计数抽样方案实施抽样检验，对每一交验批次进行判定，依据是《铁路车辆验收工作规定》（铁运〔2006〕166号）、GB/14437-1997《产品质量监督计数一次抽样检验程序及抽样方案》、GB/15482-1995《产品质量监督小总体计数一次抽样检验程序及抽样表》

1.转向架部分：

摇枕、侧架、构架、弹簧托板、承载鞍、摇枕弹簧（减振簧）、轴箱弹簧、交叉支撑装置、摇动座、内外球套、球块、导向套（转K3）、上心盘（转K3）、下心盘（转K3）、斜楔（体）、弹性旁承体、心盘磨耗盘、轴箱橡胶垫、橡胶块。

2.轮对轴承部分：

轮对、滚动轴承（一般检修）、前盖、后档。

3.制动部分：

制动阀、空重车自动调整装置、脱轨自动装置、编织制动软管总成、制动梁、闸瓦。

4.钩缓部分：

车钩组成、钩体、钩舌、钩尾框、牵引杆、缓冲器组成⑤车体部分：

罐车各类阀。

（三）复查验收产品

1.重要零部件：

凡在生产过程中须经相关验收室进行质量监督验收的重要零部件，购入时均应进行复查验收。

2.下列车辆零部件和重要原材料在生产过程中虽然未进行质量监督验收，但购入时也应进行复查验收：

（1）零部件：

柴油发电机组、制冷机组、阀类橡胶件、固定杠杆支点座、冲击座、前、后从板座、副磨耗板（转K3）、旁承磨耗板、制动管接件、罐车上鞍、人孔盖、10.9级高强度螺栓、防松螺母、轴端螺栓、折头螺栓、安全索、施封锁、集装箱锁头、拉铆钉。

（2）重要原材料：

型钢、板材、管材、铝合金型材、板材、车轴钢坯、车轮钢锭、轴承钢、弹簧钢、防锈漆、厚浆漆、焊条和焊丝、轴承润滑脂、探伤磁粉、车门橡胶密封条（B6）、隔热料（B6）、制动缸润滑脂。

三、验收时发现的故障（包括部分交验时的故障），验收员应提出《回修通知书》车统－93，由交车的质量检查员和车间共同负责组织消除故障，并作为计算一次交验合格率的依据。

第四节检修标识

一、标识颜色规定

工作者用白色粉笔，工长用黄色粉笔、质检员用蓝色粉笔、验收员用红色粉笔。

二、故障标识

经检查车辆或零部件有故障需施修时，故障标识须书写在车辆或零部件明显可视的部位，在故障部位附近简要标明故障名称和施修方法，并用箭头指向故障部位，故障消除后，方可进行交验。

车辆修竣后涂去车体外部各种标识。

三、检修标识

检查、检测良好，不需加修、交验的配件，书写良好配件标识“○”；需加修的配件书写配件加修标识“#”；需调修的配件书写配件调修标识“△”；报废的配件，书写配件报废标识“×”；报废的大型配件，在配件上用白铅油涂打报废标识“×”。

四、交验标识

需交验的零部件及整车，经检查、检测良好者，工作者在规定位置画“人”，工长复查合格的在“人”下面画“一”，质检员检查合格的在“一”下面画“口”，形成“合”字标识，验收员验收或抽验合格者在“合”字标识外画“○”形成“

”。

引用文件：

关于印发《加强铁路货车段修基础工