腰梁冠梁支撑梁模板方案.docx

腰梁冠梁支撑梁模板方案.docx

《腰梁冠梁支撑梁模板方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《腰梁冠梁支撑梁模板方案.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

腰梁冠梁支撑梁模板方案

天津站改扩建工程站房工程——地下进站大厅

冠梁、腰梁及支撑梁施工方案

一、编制依据

1.1施工图纸图纸名称编号出图日期

天津站改扩建工程站房工程（第一阶段C版）2002-142007.2

1.2主要施工规程、规范

类别名称编号

国家《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

国家《地基与基础工程施工及验收规范》GB50202-2001

国家《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

国家《组合钢模板技术规范》G50214-1

二、工程概况

本工程地下进站大厅的围护结构为钻孔灌注桩，直径1200mm，1100mm，桩顶设置冠梁及第一道水平支撑梁，在标高-2.948m设置腰梁及第二道水平支撑梁，钻孔灌注桩施工时在标高-2.973m、-4.123m处设置两道-10×100环向钢板，腰梁内Ø12连接钢筋与桩内环向钢板焊接，每桩焊接两根。

1、冠梁位于钻孔灌注桩桩顶，灌注桩主筋锚入冠梁内。

冠梁截面尺寸1200mm×1000mm，梁顶标高3.452m（大沽标高），第一道支撑梁ZC2截面尺寸为600mm×600mm，梁顶标高3.252m（大沽标高），梁底标高2.652m（大沽标高）。

2、腰梁截面尺寸1400mm×1200mm，梁顶标高-2.948m（大沽标高），第二道支撑梁梁顶标高为-3.148m（大沽标高），ZC1截面尺寸600mm×800mm（梁底标高－3.948m），ZC3截面尺寸600mm×1000mm。

3、混凝土标号均为C30，钢筋保护层30mm。

三、施工流程：

1、施工降水井及观测井，并降水约10天。

2、场地平整，测量放线。

3、开挖冠梁及支撑梁土方，并破桩头，浇筑砼垫层。

4、绑扎冠梁、支撑梁钢筋，支模，浇筑砼。

四、测量放线、破桩头、垫层施工

1、施工定位放线

根据图纸对冠梁（腰梁）、支撑梁进行定位放线，冠梁（腰梁）按图纸轴线定位，支撑根据其两端距轴线的位置定出。

误差控制在允许的范围内。

基槽开挖前，先进行测量定位，抄平放线，定出开挖深度及宽度。

2、挖土、破桩头

冠梁底标高为2.452m，挖土时自冠梁侧边加宽3500mm，以预留工作面，挖土采取自然放坡，坡度为i=0.5。

破桩头时应注意控制标高，在桩身上抄平打点，标出桩顶标高，作为破桩的依据。

本工程采取机械和人工联合破桩，上部由机械（气锤）破除，桩顶200mm范围由人工剔凿。

预留的100mm厚土采用人工挖土，用水准仪进行抄平，挖至基底设计标高。

3、垫层施工

冠梁、腰梁、支撑梁位置先人工平整夯实，再在其上浇注砼垫层，强度等级C15，厚度100mm，垫层宽度两边各超出冠梁（腰梁）、支撑梁截面100mm，绑扎钢筋前在垫层上铺一层塑料薄膜，以利于挖土后垫层与梁脱离顺利。

五、钢筋工程

冠梁（1200×1000）：

主筋采用HRB335级Ø25梁两侧各9根通长布置，构造筋HRB335级Ø18梁上下各4根通长布置，箍筋HPB235级Ø12@400（Ⅱ-1～Ⅱ-2轴及Ⅱ-5～Ⅱ-7轴箍筋间距为200）；腰梁（1400×1200）：

主筋采用HRB335级Ø25上、下各16根通长布置，梁两侧各7根HRB335级Ø25钢筋通长布置，箍筋HPB235级Ø10@150；第一道支撑：

ZC2（600×600）：

主筋上下各7根HRB335级Ø25钢筋，两侧各2根HRB335级Ø25钢筋，箍筋HPB235级Ø10@200；第二道支撑：

ZC1（600×800）:

主筋上下各7根HRB335级Ø25钢筋，两侧各4根HRB335级Ø25钢筋，箍筋HPB235级Ø10@200；基坑四角ZC3（600×1000）：

主筋上下各7根HRB335级Ø25钢筋，两侧各6根HRB335级Ø25钢筋，箍筋HPB235级Ø10@200（具体配筋见施工图）梁主筋保护层30mm。

冠梁、腰梁与城际站房地连墙连接部位采用HRB335级Ø18钢筋植筋连接@150mm，植筋深度为15d（270mm长）。

支撑梁与临时钢立柱交接部位在钢立柱上水平环向焊接12根Ø10钢筋连接，锚入支撑梁内，长度满足锚固要求。

（一）、钢筋的选择和检验

本工程将选用国内大型钢厂的钢筋。

钢筋进场时应附有厂家的质量证明书及天津市材料准用证。

在钢筋进场后，首先索取并审查钢筋质量证明书，经审查合格证本身无误后，再进行实物外观检查验收。

检查项目包括规格、直径公差、有无裂纹、气孔、表面锈蚀情况，应符合GB1499-1998的规定。

钢筋表面不得有锈斑、夹皮、直径不均等现象。

钢筋外观验收合格后，按照同一厂家、同一规格、同一炉号不大于60吨为一批进行随机取样，做力学性能复试，复试合格后再使用。

取样时从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉力试验和冷弯试验，如有一项不满足规范要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重新试验。

如仍有不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在本工程上。

钢筋运到加工工地后，严格按同等级、牌号、直径、长度分批，分别挂牌堆放，避免混淆。

存放钢筋场地提前进行地面硬化，钢筋堆放时下面放垫木，离地面不少于20cm,以防钢筋锈蚀和污染。

存放的钢筋用塑料布遮盖，以防雨淋生锈。

（二）、钢筋加工方案

钢筋由设在现场的钢筋加工车间统一加工生产。

本工程在现场设钢筋堆放区二处，钢筋加工区二处。

因南端冠梁要在京山线过渡前施工，所以过渡前钢筋堆放区、加工区在基本站台上临时布置。

钢筋水平运输用汽车直接运至现场，塔吊垂直运输。

钢筋连接：

直径18mm及18mm以上的钢筋拟采用滚轧直螺纹套筒连接，其余直径小于18mm的钢筋采用搭接绑扎接头、搭接焊或闪光对焊连接。

（三）、梁钢筋绑扎工艺流程如下：

在垫层上划出箍筋位置线→主梁箍筋就位→穿主梁主筋→次梁箍筋就位→穿次梁主筋→箍筋与主筋绑扎。

（四）、钢筋施工方法

1、钢筋原材料进场和堆码

（1）、原材钢筋进加工场时,钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单。

钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。

进场时应按批号及直径分批检验。

检验内容包括查对标志、外观检查,并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验,合格后方可使用。

（2）、钢筋堆放及加工场地要平整,找平碾压后浇筑250mm厚C20砼,并形成有组织的排水。

（3）、堆放场地的钢筋统一用250mm高型钢（I25工字钢）垫起，要求堆码整齐，不沾油污和泥水。

钢筋须严格分类堆放，并按规定挂牌作出明确的标记。

（4）、半成品的堆放要严格挂牌打捆，并分仓堆放、严禁不同成品搭边重在一起，造成错用乱用。

2、钢筋绑扎

（1）准备工作：

1）、核对半成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。

如有错漏，应纠正增补。

2）、准备绑扎铁丝及绑扎工具，搭设操作架。

钢筋绑扎的铁丝可采用20～22号铁丝或镀锌铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。

3）、准备控制混凝土保护层用的塑料卡环和水泥砂浆垫块。

水泥砂浆垫块的厚度应等于保护层的厚度，垫块尺寸为50mmX50mm。

梁侧边钢筋采用塑料卡环。

（2）工艺流程：

在垫层或底模上划出箍筋位置线→冠（腰）梁箍筋就位→穿冠（腰）梁主筋→支撑梁箍筋就位→穿支撑梁主筋→箍筋与主筋绑扎

（3）操作方法

在垫层或梁底模板上画出箍筋间距，摆放好箍筋。

先穿冠（腰）梁的下部纵向钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿支撑梁的下部纵向受力钢筋，并再套好箍筋；放冠（腰）梁、支撑梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，同时配合进行。

冠（腰）梁纵向主筋应按贯通布置，转角部位内排筋伸入至外侧主筋处并满足锚固长度。

支撑梁纵向钢筋在节点内的锚固长度也要符合设计要求。

绑梁纵向筋的箍筋，用套扣法绑扎。

箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为100mm。

在冠（腰）梁、支撑梁箍筋与主筋的交叉点处下垫塑料垫块或水泥砂浆垫块，垫块的间距不应超过600mm，梁侧边采用塑料卡环，纵横间距不超过1500mm。

主筋为双层时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

3、梁筋的连接

梁筋现场采用滚轧直螺纹和搭接相结合的连接方式。

直径≥18的钢筋采用直螺纹套筒，18以下采用搭接或搭接焊。

连接接头中心线间距、同一截面内钢筋接头的数量必须满足设计要求和规范规定。

4、钢筋加工要求

钢筋加工需要注意以下问题：

（1）、钢筋加工应严格按照钢筋料单执行，不得随意更改下料，以保证制作和绑扎的一致性。

焊接接头距钢筋弯折处,不应小于钢筋直径的10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。

（2）、钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。

钢筋的表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。

带有颗粒或老锈的钢筋禁止使用。

钢筋加工的允许偏差

项目

允许偏差

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸

±10

弯起钢筋的弯折位置

±20

（3）、I级钢筋的末端需要做180°弯钩，箍筋作135°弯钩。

弯钩的平直长度按要求为100mm。

（4）、钢筋的焊接

焊接工人必须持有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。

钢筋的焊接接头不宜设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。

当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件的焊接接头应相互错开。

在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35d且不小于500mm的范围内，同一根钢筋不得有两个接头，同一截面内，受拉面不得超过50%。

焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10d倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。

5、钢筋安装质量要求

（1）、钢筋搭接和锚固

钢筋的搭接、锚固长度要满足设计要求和规范规定。

各受力钢筋之间的绑扎接头位置应按设计要求和规范规定相互错开。

（2）、钢筋保护层厚度

受力钢筋的混凝土保护层厚度为25mm。

（3）、钢筋安装允许偏差

钢筋安装允许偏差一览表

项目

允许偏差

受力钢筋的排距

±5

钢筋弯起点的位置

20

箍筋、横向钢筋间距

绑扎骨架

±20

焊接骨架

±10

焊接预埋件

中心线位置

5

水平高差

+3/－0

受力钢筋的保护层

基础

±10

柱、梁

±5

板、墙

±3

（五）、粗直径钢筋等强度滚轧直螺纹连接工艺

1、采用专门的滚压机床，对钢筋端部进行滚压，一次成型直螺纹，工艺流程如下：

剥肋滚压成型

切割

钢筋

施工现场连接

套筒

机械加工

2、材料及机具设备：

（1）、钢筋应符合国家标准《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499）的要求及《钢筋混凝土用余热处理钢筋》（GB13014）的要求。

（2）、套筒与锁母材料应采用优质碳素钢或合金结构钢，其材质应符合GB699的规定。

（3）、工具设备：

切割机、套丝机、普通扳手、量规。

3、钢筋直螺纹丝头加工及检验：

（1）、加工前准备：

1）、凡参与接头施工的操作工人，技术管理和质量管理人员，均应参加技术培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。

2）、钢筋先调直后再下料，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。

3）、厂家提供套筒应有产品合格证；两端螺纹孔应有保护盖；套筒表面应有规格标记。

（2）、直螺纹丝头加工：

1）、按钢筋规格调整好滚丝头内孔最小尺寸及涨刀环，调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度。

2）、加工钢筋螺纹时，采用水溶性切削润滑液；

3）、操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量，检查牙型是否饱满、无断牙、秃牙缺陷，已检查合格的丝头盖上保护帽加以保护。

（3）、直螺纹丝头的加工检验

经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以500个同种规格丝头为一批，随机抽检10%，进行复检。

加工钢筋螺纹的丝头牙型、螺距、外径必须与套筒一致，并且经配套的量规检验合格。

螺纹丝头牙型检验：

牙型饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙型规的牙型吻合，牙齿表面光洁为合格品。

螺纹直径检验：

用专用卡规及环规检验。

达到卡规、环规检验要求为合格品。

检验同时填写钢筋螺纹加工检验记录，如果有一个丝头不合格时，即应对该加工批丝头全部进行检验，切去不合格的丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹，经再次检验合格后方可使用。

4、、直螺纹接头的连接及检验：

（1）、直螺纹接头的现场连接：

1）、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣干净、完好无损；

2）、连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套筒。

3）、接头连接完成后，应使两个丝头再套筒中央位置互相顶紧，标准型套筒每端不得有一扣以上完整丝扣外露。

（2）、直螺纹连接的外观检查：

每一台班接头完成后，抽检10%进行外观检查，钢筋与套筒规格要一致，接头丝扣外露不超过一扣。

梁柱构件按接头数的15%进行抽检，且每个构件的接头抽检数不少于1个接头。

基础、墙、板以100个接头为一个批次（不足100个接头时也作为一个验收批）进行抽检，每批抽检3个接头。

如果有一个不合格，则该验收批接头应逐个检查，对查出的不合格接头应进行补强，如无法补强则应弃置不用。

5、直螺纹连接的试验检验：

接头的现场检验应按验收批进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也应作为一验收批。

对接头的每一验收批应在工程结构中随机截取3个试件，按设计要求的接头性能等级做单向拉伸试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定，并填写接头拉伸试验报告。

在现场连接检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大一倍。

6、实际控制要点

（1）、滚压丝头的检验

1）、对首件成品进行着重检验。

合格的丝头应有良好的表面质量，不能有缺牙、断牙，并用卡尺检查螺纹长度及其外径，端面无毛刺，否则应视为不合格丝头。

检查时还要用相应的连接套筒进行旋转试验。

合格的丝头为用手拧稍感吃力为准。

2）、每滚压30个丝头检查一次丝头尺寸及丝扣完整情况，发现偏差应及时调整滚丝机。

不合格的丝头必须切掉重新加工。

3）、加工合格的丝头应套塑料保护帽，防止在钢筋运输过程损坏丝扣。

（2）、钢筋的连接

1）、钢筋直螺纹丝头每个头的滚压丝扣为11扣，原则上连接套筒两端各剩余一扣，连接使用的工具为工具扳手。

使用工具扳手，直到拧不动为止，确保两丝头端面相互顶紧。

2）、连接时注意套筒两端剩余丝扣要对称，同时要保证两丝头端面充分顶紧。

3）、对于有弯折钢筋的连接，钢筋不能自由转动，采用的处理方法为正反丝扣法，适用于两端均有弯折的钢筋连接，一端为正扣，一端为反扣，连接套筒也为正反扣套筒直截连接拧紧就可。

（3）、成型连接接头的检验和试验

1）、外观上检查丝扣的预留情况是否对称，是否为一扣。

同时可用力矩扳手检拧，检查是否满足力矩要求。

2）、同等级、同形式、同规格按500个接头为一验收批或因实际工程项目划分不足500个接头为一验收批。

从现场随机抽取三个试件，进行单向拉伸试验，如有一个试件不合格则加倍取样，即抽取六个试件进行复检，如仍有一个试件不合格则该验收批为不合格。

六、模板工程

（一）、模板配置概况

本工程冠梁、腰梁、支撑梁主要采用60系列组合钢模，10系列模板配合使用，异型部位使用木模板，支撑系统为钢管、扣件。

加固配件包括U形卡、L形插销、钩头螺栓、3形卡、顶托等，支承件主要采用钢管。

（二）、施工准备

1、项目部配备一名木工工长，负责施工现场的安排、指导、监督与验收。

劳务队配一名木工工长，负责项目部与劳务队间的工作协调。

2、劳动力准备：

160人

3、技术准备：

（1）、根据施工组织设计、施工图纸要求计算模板配置数量，确定各部位模板施工方法，编制模板设计施工方案。

（2）、项目技术负责人及主管工长对操作班组做好岗前培训，明确模板加工、安装标准及要求。

（3）、根据施工进度，模板工长提前制定模板进场或加工计划。

4、生产准备：

钢模板、木方、木胶合板、穿墙螺栓等材料按计划数量，及时进场并要进行质量、数量检验，不合格的坚决退回。

5、机械准备

圆盘锯1台、手电锯3台、电焊机2台、法兰螺栓若干

（三）、模板配置

1、垫层模板

砼垫层宽度为梁边线外100mm，采用100×100mm木方作为垫层模板，木方拼缝紧密，相邻两根木方应在同一条直线上，木方按照流水段布置图码放。

木方采用Φ12钢筋钉固在地基上，钉固深度200mm，间距为900mm。

木方固定好以后，在基础上用木胶合板铺设道路，所有施工人员在铺好的道路上行走，避免在基础上走动。

2、冠（腰）梁、支撑梁模板配置

模板采用S60小钢模，背楞采用48*3.5钢管，支撑系统采用扣件式钢管。

冠梁（腰梁）侧面上以60＋10组拼,阳角处配合使用150*150阳角钢模。

角承及梁、梁节点部位采用18厚多层板。

冠梁两侧模板配置P6012＋P1012,两侧用锚入地下的钢管加固，M14对拉螺栓横向间距700mm，纵向设置两道，模板制作要求牢固稳定，拼缝严密，尺寸准确，翻样尽量做到预制模板能通用、周转，便于组装和支拆。

腰梁模板配置为P6012＋P1012，单侧支模，拉结螺杆：

一端用Ø14钢筋入钻孔桩（或地连墙）内与M14螺杆焊接，设置两道，间距600mm，横向间距700mm。

支撑梁模板配置为1200＋100，M14对拉螺杆拉结，梁高≤600mm设置一道，梁高>600mm≤1200mm设置两道。

模板安装要实行样板先行制度，待样板验收合格后再大批量安装，模板及时按类型、规格编号并注明标识。

竖肋采用φ48钢管，每组两根，成对放置，间距700mm；横肋同样采用双根φ48钢管水平布设，间距不大于600mm，用26型3形扣件与穿墙螺栓加固。

（如下图）

模板组装好后，涂刷水乳型脱模剂。

模板安装后接缝部位必须严密，防止漏浆。

底部若有空隙，应水泥砂浆抹缝，以防漏浆。

（四）、模板支撑计算

选则较大的腰梁进行模板支撑验算，腰梁截面尺寸1400mm×1200mm，支撑钢楞为Ø48×3.5钢管，单侧支模。

为简化计算，横（内）楞按间距600mm考虑。

截面积A（mm2）

489

截面惯性矩I（mm4）

121900

截面抵抗矩W（mm3）

5080

钢材的弹性模量E（N/mm2）

206000

钢楞间距：

内l1

600mm

外l2

700mm

1、梁侧模板的标准荷载

假设T＝20℃，β1＝1，β2＝1，V=2.5m/h则：

新浇混凝土对模板产生的侧压力：

＝0.22×24000×5.71×1×1×2.51/2

＝47.669kN/m2

F2＝γcH＝24×1.2＝28.8kN/m2

取两者较小者：

即F2=28.8kN/m2

混凝土侧压力的有效压头高度h=F/γc=28.8/24=1.2m

混凝土侧压力设计值：

F＝F2×分项系数×折减系数

＝28.8×1.2×0.85＝29.38kN/m2

振捣混凝土时产生的水平荷载：

采用导管取值2kN/m2

荷载组合：

F’＝29.38＋2＝31.38KN/m2

2、模板验算（按单跨两端悬臂梁计算）：

作用于模板的线荷载：

q1＝F’×l2＝31.38×0.7＝21.97N/mm

q2＝F×l2＝29.38×0.7＝20.57N/mm

本工程中按60模板计算，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:

I=58.87×103mm4；

W=13.02×103mm3；

2.1钢模抗弯强度验算：

qm2

M=

2

m为悬挑长度300mm

最大弯矩:

M=21.970×300×300/2=9.887×105N.mm；

强度验算公式：

其中，σ--钢模的最大应力计算值（N/mm2）

M–钢模的最大弯距（N.mm）；M=9.887×105N.mm

W--钢模的净截面抵抗矩；W=13.02×103mm3；

[f]–钢模的抗弯强度设计值（N/mm2），[f]=205N/mm2；

钢模的最大应力计算值:

σ=9.887×105/13.02×103=75.94N/mm2<[f]=205N/mm2满足要求！

2.2钢模板的挠度验算：

根据《建筑施工计算手册》，刚度验算采用荷载标准值，同时不考虑振动荷载作用。

挠度验算公式如下：

钢模板的最大挠度计算值:

q取值：

q2＝20.57N/mm

ω=20.57×300×（－6003＋6×3002×600＋3×3003）/（24×588700×130200）=0.634mm＜外楞的最大容许挠度值:

[ω]=1.5mm；满足要求

3、内钢楞验算（按三跨连续梁计算）：

作用于内楞的线荷载：

q1'=F’×l1=31.38×0.6＝18.83N/mm（用于计算承载力）

q2'=F×l1=29.38×0.6＝17.63N/mm（用于计算挠度）

3.1抗弯强度验算：

M=0.10q1'l22=0.1×18.83×700×700＝922670N·mm

σ=M/nW=922670/2*5080=90.81N/mm2≤[f]=205N/mm2

满足要求

3.2挠度验算：

w=0.677q2'l24/n100EI=0.677×17.63×7004/（2×100×206000×121900）＝0.571mm≤[w]=l2/500=1.4mm

4、对拉螺栓拉力计算

对拉螺杆两道，采用M14螺杆，查《施工手册》可知允许拉力为17.8KN

对拉螺栓横向布置，间距700mm，按最大侧压力F计算，每根螺栓承受的拉力为:

N=1/2×31.38×0.7×1.2=13.17KN<17.8KN

5、由于第二道支撑梁对拉螺栓间距较大，为1300mm，对其进行验算：

第二道支撑梁侧模板的标准荷载

假设T＝20℃，β1＝1，β2＝1，V=2.5m/h则：

新浇混凝土对模板产生的侧压力：

＝0.22×24000×5.71×1×1×2.51/2

＝47.669kN/m2

F2＝γcH＝24×0.8＝19.2kN/m2

取两者较小者：

即F2=19.2kN/m2

混凝土侧压力的有效压头高度h=F/γc=19.2/24=0.8m

混凝土侧压力设计值：

F＝F2×分项系数×折减系数

＝19.2×1.2×0.85＝19.584kN/m2

振捣混凝土时产生的水平荷载：

采用导管取值2kN/m2

荷载组合：

F’＝19.584＋2＝21.584KN/m2

对拉螺栓横向布置，间距1300mm，按最大侧压力F计算，每根螺栓承受的拉力为:

N=1/2×21.584×1.3×0.8=11.22KN<17.8KN

（五）、质量预控措施

1、组织学习施工方案和技术交底：

严格执行交底制度,在每一道工序之前应将施工方案,技术交底,以专题会议书面交底、口头交底、现场交底三种形式对施工班组进行交底。

2、严格执行样板制度，样板模板经验收合格后，方可大面积施工。

3、建立自检、互检、交接检制度，给予质检员充分的决定权，建立质量奖罚制度。

4、加强模板工程的质量预检

组装好的模板需经技术质量部门检查验收合格后方可使用，认真检查模板的板面特别是接缝处板面是否有错台现象，局部板面是否有凹凸现象，及时向有关人员反映进行处理。

检查组装好模板的几何尺寸和阴阳角模尺寸是否和设计尺寸吻合。

板面要认真进行清理和除锈，