4142自动钻铰孔装置设计.docx
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4142自动钻铰孔装置设计
1绪论
1．1自动钻孔技术的现状及发展趋势
在机械零件加工作业中，孔加工所占比例相当大，因此与高速铣削相类似的高速、高精度钻削加工已提上议事日程，高效率孔加工对于促使零件生产合理化是不可或缺的重要工艺过程。
近年来，零部件生产大都采用以自动化设备为中心的生产形态，进行孔加工时大都采用加工中心、CNC电加工机床等先进设备。
机加工的效率、加工质量和加工性能等已成为评价机械加工性能的主要指标[1]。
在孔加工作业中，目前仍大量使用高速钢麻花钻，但各企业之间在孔加工精度和加工效率方面已逐渐拉开了差距。
高速钻头切削是一种高速大进给量的发展趋势，类似球头立铣刀切削条件的发展趋势。
切削实践表明，提高切削速度有利于切屑形态的合理化和改善加工表面的粗糙度，预计今后仍将沿着高速切削的方向发展；提高进给量对断屑排屑和延长刀具寿命非常有利，因此，今后也仍将沿着大进给的方向不断发展。
随着IT相关产业的发展，近年来，光学和电子工业所用装置的零部件产品的需求急速增长，这种增长刺激了微细形状及高精度加工技术的迅速发展。
其中，微细孔加工技术的开发应用尤其引人注目。
微细孔加工早已在印刷电路板等加工中加以应用，包括钢材在内的多种被加工材料，均可用钻头进行小直径加工，微孔加工是未来趋势所需[2]。
近年来，随着高速铣削的出现，以铣削刀具为中心的切削加工正在进入高速高精度化的加工时期。
目前，孔加工的高速化明显滞后于其他切削加工。
零件的快捷生产是制造业赖以生存的重要条件，因而孔加工技术不能成为机械加工的瓶颈工艺，它必须沿着切削高速化的方向快速跟进，尽快步入高速高精度化的加工行列。
1.2钻铰孔装置简介
该自动钻铰孔装置由钻孔装置、铰孔装置、自动回转工作台及工作台上的夹具和装卸装置部分组成。
钻削的主运动是刀具旋转，进给运动是刀具的轴向移动。
钻孔和孔口加工能达到的尺寸精度为IT12~IT11,能达到表面粗糙度为Ra25
~6.3
。
扩孔的尺寸精度为IT10~IT9，表面粗糙度为Ra6.3
~3.2
。
铰孔的尺寸精度为IT8~IT6，表面粗糙度为Ra1.6
~0.4
[3-4]。
因此很容易看出钻孔属于粗加工，而铰孔属于精加工。
孔加工的工艺特点有：
用钻头在工件实体部位加工孔钻孔时麻花钻刚性较差，钻孔时轴线容易歪斜。
由于横刃的影响导致定心不准。
钻削时产生轴向力很大[5-8]。
铰孔在较低的切削速度（νc=1.5m/min~5m/min）、较大的进给量（f=0.5mm/r~3mm/r）和很小的背吃刀量的条件下进行，这样不会产生积积屑瘤，保证孔的质量较好[9]。
夹具部分由定位元件、定位装置、夹紧装置、对刀-导向元件、连接元件、夹具体及其他装置组成[10]。
在钻床上钻孔，重要的工艺要求是孔的位置精度。
孔的位置精度用其他方法都不能保证，在成批生产时常使用钻床夹具，通过钻床夹具上的钻套引导刀具进行加工，既保证了位置精度，又可提高刀具的刚性，使加工质量和生产率都得到显著的提高[11-13]。
工件的定位：
工件的定位并不是使工件固定，而是使工件占据固定的位置，这些都是通过定位元件完成的。
工件定位原理为“六点定位原理”，利用“六点定位原理”定位时需要注意有完全定位、部分定位、欠定位和重复定位的问题。
典型定位方式：
平面定位（第一、二、三定位基准）；圆柱孔定位（定位心轴、定位销）；外圆柱面定位（定心定位、支承定位、V型块定位）。
回转工作台可基本分为普通回转工作台和数控回转工作台。
其中普通回转工作台是需要分度装置的控制来完成圆周分度，由不同的分度精度实现各角度的回转。
而数控回转工作台则通常是通过直流伺服电机驱动来实现各角度的回转，一般分度精度为
，重复精度为
[14]。
该装置的控制是典型的顺序控制，非常适宜用可编程控制器进行控制，采用可编程控制器构成控制系统，可以减小电气控制设备体积，使其工作更加可靠，同时其控制要求易于修改，日常工作中维护量小，其优点是显而易见的[15]。
2被加工工件的结构特点及技术要求
2.1技术要求
毛坯的选择是制订工艺规程中的一项重要内容，选择不同的毛坯就会有不同的加工工艺，采用不同设备、工装，从而影响零件加工的生产率和成本。
毛坯选择包括选择毛坯类型和确定毛坯制造方法两方面，应全面考虑机械加工成本和毛坯制造成本，以降低零件制造总成本。
毛坯的种类有：
铸件、锻件、冲压件、型材、工程塑料、组合件等。
毛坯零件材料选择为45钢。
毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定
确定毛坯尺寸公差：
根据所需加工工件外圆直径为30mm的圆钢，高20mm。
查得工件最大轮廓尺寸为
mm。
计算确定毛坯机加工余量：
先计算出圆钢的质量mn=
d2h
——钢才密度，7.85g/cm3。
得mn=111g，根据圆钢质量查的尺寸为30mm时的单边加工余量为1mm~1.5mm。
2.2装置结构特点
被加工件为圆柱形工件所以所设计的夹具需要时以外圆柱面定位方式定位。
工件所需加工一个中心孔，所以在回转工作台上还需考虑设计一个槽孔以方便进行钻削。
自动钻钻铰孔装置是利用了回转工作台将钻孔与铰孔两道工序高效率的合并成到了一起。
同时它也减少了钻孔与铰孔之前的装夹，避免了二次装夹带来的定位误差，因此也相对提高了钻孔铰孔时的加工精度。
减少装夹次数也使加工连续性得以保持，提高了加工的速率与效率。
装置采用了PLC可编程控制器以此达到了自动化控制。
3切削刀具分析
刀具的正确选择对对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大的影响。
在选择刀具时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质（粗、精加工）等。
制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性化学惰性，良好的工艺性（切削加工、锻造和热处理等），并且刀具不易变形。
通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。
但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。
高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。
3.1麻花钻
钻头是用以在实体材料上钻削出通孔或盲孔，并能对已有的孔扩孔的刀具。
常用的钻头主要有麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻和套料钻。
麻花钻是应用最广的孔加工工具。
通常直径范围为0.25mm~80mm。
它主要由工作部分、颈部和柄部构成。
工作部分有两条螺旋形的沟槽，形似麻花因而得名。
为了减小钻孔时导向部分与孔壁间的摩擦，麻花钻自钻尖向柄部方向逐渐减小直径呈倒锥状。
麻花钻的材料选择，工作部分采用高速钢。
柄部采用价廉的优质碳素钢。
工作部分与颈部采用焊连接。
随着现在的科学技术的进步与发展，钻头切削部分采用硬质合金及涂层的结构日益增多。
从经济角度将钻铰孔精度定为IT9，表面粗糙度为3.2~1.6。
又因为所需加工的孔的直径为15mm，所以选择钻头时因比给它留有一定的孔加工余量。
因此，查表选取麻花钻直径为14mm。
然后通过铰孔达到15H9的尺寸精度。
14h8的麻花钻刀身长为160mm,切削部分长为108mm。
图3-1麻花钻
3.2铰刀的选择
铰刀是用于铰削工件上已钻削加工后的孔，主要是为了提高孔的加工精度，降低其表面的粗糙度，是用于孔的精加工和半精加工的刀具，加工余量一般很小。
用来加工圆柱形孔的铰刀比较常用。
用来加工锥形孔的铰刀是锥形铰刀，比较少用。
按使用情况来分有手用铰刀和机用铰刀。
就铰刀材料而言，又有高速钢和硬质合金之分。
铰孔的尺寸精度为IT8~IT6，表面粗糙度为Ra1.6um~0.4um。
机铰刀一般有6个~12个刀齿。
机用铰刀使用时应注意铰削速度和走刀量，因为如果铰刀速度过快会导致铰刀出现摇摆和抖动这样会使孔的边缘受到摩擦影响加工的精度。
铰孔在较低的切削速度（ν=1.5m/min~5m/min）较大的进给量（f=0.5mm/r~3mm/r）和很小的被吃刀量的条件下进行，这样不会产生积屑瘤，保证孔的质量较好。
对IT8的孔，一般只铰一次，直径上的铰削余量为0.1mm~0.3mm。
对IT6的孔，在两次机铰以后，还要手铰一次。
铰孔时，铰刀是以工件上原有的孔导向的，不能纠正原有孔的位置误差，所以原有孔应有合理的加工精度。
铰孔时铰刀不能倒转，否则切削刃会磨钝。
所以铰完孔后铰刀要顺着退出，退出孔后再停车。
若停车后再退出铰刀的话，孔壁会留有痕迹。
铰刀是定尺寸刀具，一把铰刀只能加工一种直径、一种公差公置的孔。
浅孔、盲孔、阶梯孔的大孔均不适合于铰削。
3.3钻削用量与参数选择
切削速度、进给量、和背吃刀量是金属切削过程中的三个重要参数，总称为切削用量。
切削用量的大小不仅关系到刀具的耐用度，而且直接影响到加工质量和生产率，所以，在生产中应正确的选用。
切削速度ν，指钻头主运动的线速度，即单位时间内工件和刀具沿主运动方向相对移动的距离。
（见图3-2）ν=
（m/min）,
式中da——钻头直径（mm）;n——钻头或工件转速（r/min）。
进给量f，钻头每转一转，沿进给方向移动的距离称进给量f（mm/r）。
钻头有2个主切削刃，所以每个主切削刃的进给量af=
（mm/r）。
被吃刀量ap,待加工表面和已加工表面之间的垂直距离，即为背吃刀量，用ap表示，单位为mm.。
钻孔的ap为钻头直径的一半。
图3-2钻削用量
装置加工要求：
直径为15mm的孔,每分钟要求加工20个孔。
钻头切削用量确定：
1钻孔表面粗糙度为3.2
~1.6
，应属于半精加工，ap取为0.5mm~2mm。
2ap选定以后应尽可能选用较大的f，但增大进给量将增大表面粗糙度。
因此进给量是精加工时抑制提高生产率的因素。
半精加工和精加工时最大进给量主要受工件加工表面粗糙度的制约。
根据装置是钻孔加铰孔的工序查表得钻头直径为14mm，材料为HT200时f为0.25mm/r~0.3mm/r，取0.3mm/r。
3ap和f确定以后，用查表法得切削速度为0.35m/s。
铰刀切削用量确定：
1背吃刀量ap取0.1mm
2铰刀的进给速度应比钻孔速度快查机用铰刀进给量表得铰刀直径为15，HT200作为零件材料时f为1.0mm/r~2.0mm/r，取1.0mm/r。
3切削速度范围为4m/min~8m/min，取6m/min。
4钻铰孔夹具设计
在金属切削加工工件时，为了保证加工表面的尺寸、几何形状和相互位置精度，应使工件相对于刀具和装置切削成形运动占有正确的位置，然后将工件夹紧固定以完成安装过程。
在机床上用于安装工件的工艺装备称为机床夹具。
夹具在工艺装备中占有十分重要的地位，它对保证工件的加工精度、提高生产效率、降低生产成本、扩大机床使用范围等方面具有重要的作用。
因此夹具设计是机械加工中一项重要的工艺装备设计工作。
4.1钻铰孔夹具的特点
机床夹具种类繁多，结构各异，但他们的工作原理基本相同。
在具体研究夹具设计问题时，对各类夹具都可以按照组成件的作用将其划分成既相对独立而又彼此联系的组成部分。
1）定位元件及定位装置
定位元件及定位装置（由零件构成的装置）的作用是确定工件在夹具中的位置。
通过工件定位基准（或定位基面）与其保持接触，使工件加工时相对于刀具和切削成形运动具有正确的位置。
2）夹紧装置
夹紧装置的作用是保持工件在夹具中的既定位置，使其在加工过程中不因外力而产生位移和振动。
3）对刀-导向元件
在采用调整法加工时，为了预先调整夹具相对于刀具的位置，在夹具上设有确定刀具（铣刀、刨刀等）位置或导引刀具（孔加工用刀具）运动方向的对刀-导向元件。
4）连接元件
为了确定夹具在机床上的位置，一般夹具设有供夹具本身在机床上定位和夹紧用的连接元件，如铣床夹具的定向键。
图4-1夹具各组成部分与机床、工件、刀具的相互关系
4.2工件定位夹紧方案
工件以外圆柱面定位是孔加工中最常用的定位方法，外圆柱面有三种基本形式：
定心定位、支承定位、V型块定位。
其中支承定位与V型块定位多用于零件横卧的加工之中。
因此自动钻孔装置选择定心定位更为合理。
定心定位是以外圆柱面的中心线为定位基准，而夹具定位元件仍与外圆柱面保持接触，将其中心线确定在要求的位置上。
常见的定心定位装置有各种形式的自动定心三爪卡盘、弹簧夹头等自动定心装置。
V型块定位是圆柱形工件采用最广的一种定位方式。
用V型块定位时，主要起对中作用，即它能使工件的定位基准———外圆柱面中心线，对中在V型块两斜面的对称平面上。
V型块上两斜面的夹角
，一般选用60
、90
和120
，其中90
应用的最多。
V型块的典型结构和尺寸均已标准化。
4.2.1三爪卡盘方案
装置采用自动定心的三爪卡盘,三爪卡盘三个卡爪要保证同时作夹紧运动这样就能达到自动定心的目的的，所以他可以定位于夹紧同时进行。
图4-2三爪卡盘的剖视图
其中，先将卡爪与滑块用螺钉连接固定在一起，滑块两侧有两条导轨槽，将其插入卡盘台上以方便滑动，并能起到卡爪轴向定位的作用。
连杆式用来推动卡爪作夹紧运动的连接件，在每个卡爪下面都有一个连杆。
装置使滑动轴上下运动，通过连杆传递力使得卡爪能在径向进行夹紧运动。
同时卡盘中心有一个和加工毛坯零件尺寸相近的凹槽，它起到初步给毛坯零件定位的作用。
滑动轴的顶面是零件加工的接触面，应此加工滑动轴的顶面时应保持一定的水平精度。
图4-3三爪卡盘俯视图
4.2.2V型块方案
图4-4V型块结构尺寸
V型块基本尺寸有：
D——V型块的标准心轴直径，即工件定位用的外圆柱直径;
H——V型块高度；
N——V型块开口尺寸；
T——V型块标准定位高度；
a——V型块斜面夹角。
图中对称的两片是加工时起到压紧作用的压板。
图4-5V型块方案回转工作台整体俯视图
利用V形块进行定位，然后再利用夹紧元件对工件进行径向夹紧。
V型块相对于三爪卡盘来讲，它的定位精度更高，如果对定位精度有一定要求的孔加工采取V型块定位更为合理
4.2.2定位误差分析
定位误差产生的原因是：
工件用夹具定位，采用调整法加工，由于工件定位所造成的加工面相对其工序基准的位置误差称为定位误差，以
DW表示。
在加工一批工件时，夹具相对刀具及切削成型运动的位置调整好后，假若不考虑加工过程中的其他误差因素，则加工面对其工序基准的位置误差必然是工序基准的位置变动所引起的。
所以定位误差是一批工件定位时，工序基准在加工要求方向上的最大位置变动量。
定位误差由两部分组成：
基准位置误差和基准不重合误差。
V型块定位精度高而且结构简单因此装置优先考虑V型块方案，所以先分析下V型块的定位误差。
因为对一批工件而言，外圆的直径肯定是存在制造误差的，这将引起工件外圆柱中心线在V型块对称平面垂直方向上产生位置偏移，即基准位置误差，但在水平方向没有偏移。
图4-6V型块定位误差分析
如图所示，两个极限尺寸的工件放置在V型块上，其中圆心的偏移OO1就是工件定位的基准位置误差，其值为：
=
=
=
=
=
=
=0.023mm
从上式可以看出当工件外圆直径的公差Td一定时，基准位置误差
随V型块夹角a增大而减小。
在钻孔加工时，加工点在圆心所以工序基准选的是以外圆柱中心线为基准。
因此工序基准与定位基准重合，故不存在基准不重合误差即工件定位误差就是基准位置误差：
=
=
0.023mm。
根据加工精度要求同轴度需达到
0.08mm，0.023<
。
因此满足工件的加工精度要求，定位方案可行。
4.3夹紧机构
V型块方案中，V型块与卡爪组成了自动定心夹紧机构。
这样可以避免了因定位基面的尺寸误差所引起的基准位移误差，如图4-5所示的夹紧装置。
夹紧元件由气压控制在工件进行夹紧的时候提供一定的径向力进行夹紧。
4.3.1夹紧元件的选择
在V型块和三爪卡盘方案中都选用了小型卡爪作为夹紧元件，因为其结构原理简单，便于控制，且夹紧效果能满足加工要求。
其外形前面的零件图中已经画出，它在零件结构工艺性方面的要求有一个，就是在它的前端与工件接触的地方设计为带纹路的表面要能提供足够的摩擦力，防止加工时发生工件滑动现象。
4.3.2夹紧元件动力部件的确定
三爪卡盘采用的是机械力夹紧，动力部件即为滑动轴与连杆组成的机构。
V型块的动力部件可以采用气动部件，可将其安装在钻头装置的支承杆上，这样可以在控制钻头进给动作的同时也兼顾到夹紧元件的一个径向加力夹紧动作。
所以钻头的轴向进给控制和夹紧元件的径向夹紧控制可以一起设计完成。
4.3.3夹紧力的计算
在加工过程中，工件受到切削力、惯性力及重力的作用，夹紧力要克服上述力的作用，保证工件的工作位置不变。
如果工件在这些力的作用下产生瞬间的少量位移，即为夹紧失效。
因此，要以对夹紧最不利的瞬间状态来估算所需的夹紧力。
同时，对于受力状态复杂的工件，通常只考虑主要因素的影响，略去次要因素，再考虑安全系数，以使计算过程简化。
图4-7工件夹紧受力分析
V型块方案受力情况如上图，为了保证工件夹紧不失效必须保证夹紧力所产生的力矩大于等于工件受钻削力时所产生的力矩。
即有，
在生产过程中我们还应考虑到，安全系数K，因此
式中，f0——夹紧元件与工件间的摩擦系数；
K——安全系数；（查表可得）
F0——钻削力；
R——毛坯半径；
r——所需加工孔的半径；
F——夹紧力；
f——摩擦力。
但是，在实际生产过程中只要能保证夹紧件提供的力大于F就可以保证工件不发生打滑。
所以只要估算出一个大概的夹紧力即可。
钻头的切削速度为0.35m/s。
先确定钻削主轴的最大转矩为95N·m。
因此必须满足F
，
K——安全系数；
M——主轴最大转矩；
f——摩擦系数；
R——加工孔半径。
其中摩擦系统f取0.3计算，K为安全系数取2计算。
根据上述公式估算出夹紧力F至少因为14KN时才能满足加工工件时不发生工件打滑现象。
5回转工作台的方案确定
回转工作台是数控铣床，数控钻床，加工中心等数控机床不可缺少的重要部件。
它的作用是按照控制装置的信号或指令作回转分度或连续回转进给运动，以使数控机床能完成指定的加工工序。
常用的回转工作台有分度工作台和数控回转工作台。
5.1分度式工作台
分度式工作台的功能是完成回转分度运动，即在需要分度时，将工作台及其工件回转一定角度。
其作用是加工中自动完成工件的转位换面等。
实现工件一次加工完成不同的几个面加工或实现多种加工。
由于结构上的原因，通常分度工作台的分度运动只限于某些规定的角度;不能实现0
范围内任意角度的分度。
为了保证加工精度，分度工作台的定位精度（定心和分度）要求很高。
实现工作台转位的机构很难达到分度精度的要求，所以要有专门定位元件来保证。
按照采用的定位元件不同，有定位销式分度工作台和鼠齿盘式分度工作台。
5.1.1定位销式分度工作台
定位销式分度工作台采用定位销和定位孔作为定位元件，定位精度取决于定位销和定位孔的精度（位置精度、配合间隙等），最高可达±5"。
因此，定位销和定位孔衬套的制造和装配精度要求都很高，硬度的要求也很高，而且耐磨性要好。
如图5-1是自动换刀数控卧式镗铣床的定位销式分度工作台。
该分度工作台置于长方形工作台中间，在不单独使用分度工作台时，两者可以作为一个整体使用。
图5-1定位销式分度工作台结构
1—挡块；2—工作台；3—锥套；4—螺钉；5—支座；6—油缸；7—定位衬套；8—定位销；9—锁紧油缸；10—大齿轮；11—长方形工作台；12—上底座；
13—止推轴承；14—滚针轴承；15—进油管道；16—中央油缸；17—活塞；
18—螺栓；19—双列圆柱滚子轴承；20—下底座；21—弹簧；22—活塞拉杆
工作台2的底部均匀分布着八个（削边圆柱）定位销8，在工作台下底座12上有一个定位衬套7以及环形槽。
定位时只有一个定位销插入定位衬套的孔中，其余七个则进人环形槽中，因为定位销之间的分布角度为45°，故只能实现45°等分的分度运动。
定位销式分度工作台作分度运动时，其工作过程分为三个步骤：
（1）松开锁紧机构并拔出定位销
当数控装置发出指令时，下底座20上的六个均布锁紧油缸9（图中只示出一个）卸荷。
活塞拉杆22在弹簧21的作用下上升15mm，使工作台2处于松开状态。
同时，间隙消除油缸6也卸荷，中央油缸16从管道15进压力油，使活塞17上升，并通过螺栓18、支5把止推轴承13向上抬起，顶在上底座12上，再通过螺钉4、锥套3使工作台2抬起15mm，圆柱销从定位衬套7中拔出。
（2）工作台回转分度
当工作台抬起之后发出信号使油马达驱动减速齿轮（图中未示出），带动与工作台2底部联接的大齿轮10回转，进行分度运动。
在大齿轮10上以45°的间隔均布八个挡块1，分度时，工作台先快速回转。
当定位销即将进入规定位置时，挡块碰撞第一个限位开关，发出信号使工作台降速，当挡块碰撞第二个限位开关时，工作台2停止回转，此时相应的定位销8正好对准定位衬套7。
（3）工作台下降并锁紧
分度完毕后，发出信号使中央油缸16卸荷，工作台2靠自重下降，定位销8插入定位衬套7中，在锁紧工作台之前，消除间隙的油缸6通压力油，活塞顶向工作台2，消除径向间隙。
然后使锁紧油缸9的上腔通压力油，活塞拉杆22下降，通过拉杆将工作台锁紧。
工作台的回转轴支承在加长型双列圆柱滚子轴承19和滚针轴承14中，轴承19的内孔带有1：
12的锥度，用来调整径向间隙。
另外，它的内环可以带着滚柱在加长的外环内作15mm的轴向移动。
当工作台抬起时，支座5的一部分推力由止推轴承13承受，这将有效地减小分度工作台的回转摩擦阻力矩，使工作台2转动灵活。
5.1.2鼠齿盘式分度工作台
鼠齿盘式分度工作台采用鼠齿盘作为定位元件。
这种工作台有以下特点：
（1）定位精度高，分度精度可达±2"，最高可达±0.4"。
（2）由于采用多齿重复定位，因而重复定位精度稳定。
（3）因为多齿啮合，一般齿面啮合长度不少于60%，齿数啮合率不少于90%，所以定位刚度好，能承受很大外载。
（4）最小分度为360°/Z（Z为鼠齿盘的齿数），因而分度数目多，适用于多工位分度。
（5）磨损小，且因为齿盘啮合、脱开相当于两齿盘对研过程，所以，随着使用时间的延续，其定位精度不断提高，使用寿命长。
（6）鼠齿盘的制造比较困难。
图5-2鼠齿盘及其齿形结构
图5-3鼠齿盘式分度工作结构
1-弹簧；2-止推轴承；3-蜗杆；4-蜗轮；5，6-齿轮；7-支承套；
8-活塞；9-工作台；10，11-止推轴承；12-升夹油缸；13，14-上，下齿盘；
图5-3为鼠齿盘式分度工作台的结构，主要由一对分度鼠齿盘13、14，升夹油缸12,活塞8，液压马达，蜗轮副3、4，减速齿轮副5、6等组成。
其工作过程如下：
（1）工作台抬起，齿盘脱离啮合
当需要分度时，控制系统发出分度指令，压力油进入分度工作台9中央的升夹油缸12的下腔，活塞8向上移动，通过止推轴承10和11带动工作台9向上抬起，使上、下齿盘13、14脱离啮合，完成分度的准备工作。
（2）回转分度
当工作台9抬起后，通过推动杆和微动开关发出信号，启动液压马达旋转，通过蜗轮4和齿轮副5、6带动工作台9进行分度回转运动。
工作台分度回转角度由指令给出，共有八个等分，即为45°的整倍数。
当工作台的回转角度接近所要分度的角度时，
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