三机组安装方案DOC.docx
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三机组安装方案DOC
三机组
施
工
方
案
施工单位:
甘肃第一安装工程有限公司
时间:
2012年8月26日
目录
一、工程概况……………………………………………………………2
二、安装工程量…………………………………………………………2
三、编制依据……………………………………………………………3
四、压缩机组安装程序…………………………………………………3
五、压缩机的安装………………………………………………………3
六、辅机的安装…………………………………………………………10
七、循环油系统的安装…………………………………………………10
八、管路系统的安装……………………………………………………10
九、电机单试………………………………………………………………11
十、油系统冲洗……………………………………………………………11
十一、压缩机试车…………………………………………………………11
十二、质量管理……………………………………………………………14
十三、主要资源配置………………………………………………………14
十四、HSE管理……………………………………………………………17
附表：
资质与业绩…………………………………………………………18
一.工程概况
本工程为40万吨/年混合苯及配套装置安装工程
建设单位:
新疆美汇特石化产品有限公司
施工单位:
甘肃第一安装工程有限公司
产品型号:
MCL804离心式压缩机、2MCL406气压机
生产厂家:
沈阳鼓风机厂
三机组安装是一项十分重要而复杂的工作，安装质量的好坏将直接影响到三机组的正常运转和使用，不正确的安装质量不仅能造成几何尺寸的偏差,而且还会影响机器的精度，从而给相对运动部件的正常工作带来很大的影响，甚至还会导致出现严重的事故和缩短机器的使用寿命。
二.安装工程量
MCL804
序号
名称
重量（Kg）
数量
备注
1
离心式压缩机
38000
1
2
MCL804底座
8850
1
3
变速器55HS
5567
1
4
润滑油站
12340
1
5
高位油箱
760
1
6
盘车装置
外购
1
7
MCL804定子
30400
1
8
MCL804转子
2118
1
9
可倾瓦轴承
80.3
2
2MCL406
序号
名称
重量（Kg）
数量
备注
1
离心式压缩机
8830
1
2
2MCL406底座
7822
1
3
润滑油站
9500
1
4
高位油箱
457
1
5
气液冷却器
7550
1
6
气液分离器
5771
1
7
机壳
5800
1
8
2MCL406定子
9000
1
9
2MCL406转子
336
1
三.编制依据
3.1《石油化工往复压缩机工程技术规定》SH/T3143-2004
3.2《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010
3.3《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009
3.4石油化工建设工程施工安全技术规范GB50484-2008
四.压缩机组安装程序
MCL804压缩机、2MCL压缩机安装工序
五.压缩机的安装
1、开箱检验
1.1机组出厂合格证书及技术检验证明书。
1.2机组的设备图、安装图、易损件图及安装、操作、维护说明书等有关技术文件。
1.3机组装箱清单及专用工具、备品备件清单。
1.4机器的交接与验收工作应在监理、业主、厂家代表和施工单位代表参加下进行，并应符合下列要求：
按照图纸、技术资料及装箱清单等对机器进行外观检查，并核对机器及其零部件、附件的名称、型号、规格、数量。
机器检查无问题后，参加验收的各方代表，应在设备开箱检验记录上签字。
对于在检查中所发现的有限轻度缺陷时，可立即采取处理措施以避免进一步严重化。
对于缺陷比较严重时，应由有关各方共同协商决定后再处理。
经验收后的机件应作妥善保管，对于不能及时进行安装的机件应采取适当的防锈措施。
2、压缩机基础验收
2.1土建施工单位将基础提交给安装施工单位时，必须提交基础质量合格证书。
2.2按有关土建基础施工图及压缩机技术资料，对压缩机基础尺寸及位置进行检查，其允许偏差应符合下表的规定。
基础验收允差
项目
允许偏差（mm）
坐标位置（纵、横轴线）
±20
不同平面的标高
-20
平面外形尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸
-20
凹穴尺寸
+20
平面的水平度
（1）每米
（2）全长
5
10
垂直度
（1）每米
（2）全长
5
10
预埋地脚螺栓孔
（1）中心位置
（2）深度
（3）孔壁铅垂度
±10
+20
10
2.3对基础应进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
如有上述缺陷，不得办理中间交接。
2.4基础复查合格后，应由土建专业向安装专业办理基础交接手续。
3、机身的安装
3.1基础处理及垫铁安装
（1）为了确保二次灌浆的混凝土能与基础面有良好的接触质量，须对二次灌浆层相结合的基础表面铲出麻面,麻点深度不宜小于10mm,麻点分布以每平方分米内有3～5个点为宜，表面不得有疏松层。
（2）基础面垫铁组的位置处，要经专门人工精细加工以确保基础与垫铁组的良好接触，并使垫铁组上平面处于水平位置。
（3）在基础铲麻并清扫，吹洗后，应进行基础中心线复查工作，以供下一步机身吊装就位找线之用。
机身就位前，应将其底面上的油污、泥土等赃物清除净。
（4）垫铁组安装时，每组垫铁不应超过四块，其中仅允许有一对斜垫铁。
垫铁采用厂家随机配带的或需现场加工，垫铁规格和数量应符合机组安装要求。
垫铁安装后用0.05mm塞尺检查时，允许局部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3。
垫铁与基础应均匀接触，接触面积应达50%以上，各垫铁组上平面应保证水平度和同标高。
3.2机身地脚螺栓检查
（1）在机身就位之前，应对机身地脚螺栓、螺母、锚板进行外观检查，并对各件的外形尺寸，螺母与螺栓的螺纹配合、螺栓根帽与锚板的接触情况等进行检查。
（2）在检查完成后，将其清理干净，并对螺栓与锚板用红丹漆或沥青漆进行防腐工作，螺纹部分均应涂以润滑铅油。
3.3台板的检查
台板在安装前应检查滑动面的光滑平整情况，检查台板地脚螺栓孔与基础预留孔是否对中，台板与垫铁接触面及台板与汽缸底座和轴承座的接触面的严密情况。
沿着汽机纵向中心线水平拉一根0.3mm钢丝，钢丝一端固定，另一端挂上7kg重锤，钢丝拉紧后仍有一定挠度，在找中心时应加以补偿。
其挠度可用近似方法计算：
fx=38.3（L—X）X
式中：
fx——在X处的钢丝挠度值（mm）
L——钢丝的跨度（M）
X——测量点至端点距离（M）
钢丝挂好后，用内径千分尺从左右两侧测量洼窝表面到钢丝的距离，当左右两侧测量值相等时为合格。
用该方法依次对轴承洼窝、汽缸两端汽封洼窝和隔板洼窝进行测量和找正。
水平利用前后斜垫铁来调整，中心线可用千斤顶横向顶动汽缸调整，在调整过程中彼此会有一定影响，因此汽机找平与找中心应穿插进行。
3.3机身找正
（1）机身的找正用“三点”找平法，用斜垫铁组或螺旋小千斤顶均可，三点位置应基本匀称。
机身水平度应用精度不低于0.02毫米／米的水平仪检测，纵向水平在十字头滑道处测量，轴向水平度在机身轴承座孔处测量。
（2）机身的找平程序基本上可以分两步进行。
第一步：
待机身就位并确认其纵向和横向中心位置符合要求时，将地脚螺栓穿入并调整好长度，丝扣外露3—4扣为宜，地脚螺栓应垂直并应处于松弛状态。
用“三点法”进行初步找平，当符合要求时，对地脚螺栓预留孔一次灌浆。
第二步：
地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中应注意机身的水平度的变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各垫铁组，直至达到要求。
曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差应不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好。
（3）机身水平找正时，应使垫铁组与机身底座完全接触，使之均匀受力。
（4）机身找正合格后，可将垫铁组的垫铁点焊固定。
3．4轴承安装
①．轴承的预检修：
轴承座找平及找正工作结束后，即可进行轴承的安装。
检修前先用煤油仔细清洗轴瓦及轴瓦洼窝，检查轴瓦是否有裂纹、砂眼、沟缝、剥落或脱胎现象。
检查轴瓦是否脱胎，可将轴瓦浸入盛有煤油的容器内约24小时后从容器内取出。
将其擦干，用手指压紧乌金，若乌金与瓦胎的结合处有油被挤出，则说明乌金脱胎，应通知制造厂研究处理。
清洗检查后，将轴瓦放在轴承座上，用塞尺检查垫块与轴承洼窝的接触情况，要求用0.05mm塞尺不能通过，垫块与洼窝接合面要经过刮研，要求接触面达标75%以上。
同时还要考虑到当转子放在轴瓦上后，由于重力作用可能会使轴瓦变形两端翘起，为防止这种现象，可抽出轴瓦底部垫块下约0.03~0.05mm厚的垫片，这样加上转子的重量后，瓦底将稍许变形，间隙减少，使轴瓦紧压在垫块上，各垫块上的负荷分配更为均匀。
当每两个垫块中心至轴中心垂直连线的夹角α=90度时，则不需考虑转子是否压在下瓦上。
三块垫块均匀与轴瓦洼窝接触良好，用0.05mm塞尺检查不得塞入。
为确定轴颈接触到下轴瓦全长的承力面上，先将转子在支架上安放稳妥，再将下轴瓦合在与转子相对应的轴颈上，沿轴颈圆周转动下轴瓦，来回转动几次后，再将轴瓦自轴颈上取下，对发光处进行修研，从而初步检修了轴颈与下轴瓦的接触情况。
②．轴承的安装：
轴承预检修完毕后，将轴瓦放入轴承座内，并将转子吊入盘动转子，根据轴与轴瓦的接触情况修刮轴瓦。
修刮轴瓦时其下瓦与轴颈的接触角α应有一定要求：
圆筒形轴瓦一般为60度，最大可达90度；椭圆形轴瓦一般为30~60度。
在此角度内，应沿下瓦全长接触达75%，并分布均匀。
超过此角度的接触面应刮去，从而在轴瓦两侧形成一定的间隙。
轴瓦间隙的数值应符合制造厂说明书的规定。
轴瓦乌金两端边缘应有一斜面，以便油自轴瓦内流出。
轴瓦顶部间隙，一般在转子对汽封洼的中心及靠背轮中心找正后进行检查，通常用压铅法来进行测量。
取2~3段直径比被测间隙约大0.5mm，长50~80mm的铅丝（保险丝）纵向摆放在轴颈和上下轴瓦结合面上，然后扣合上半轴瓦，均匀紧好轴瓦结合面上的螺栓，使结合面全部压紧，再拧下螺栓，取出上瓦，用千分尺测量各处铅丝的厚度，取其平均值，根据铅丝厚度差，就可测出轴瓦的顶部间隙。
若轴瓦顶部间隙小时，可修刮上瓦顶部乌金，或在轴瓦水平接触面处垫以适当厚度的紫铜皮垫片，垫片不允许拼接，并应布满整个水平结合面；若上瓦顶部间隙过大，可在上瓦补焊乌金，然后加以修刮。
轴瓦两侧间隙，应沿轴瓦全长均匀一致，其数值可用塞尺自下瓦四角处测量，塞尺插入深度以15~20mm为准。
下瓦两侧间隙应呈楔形，可用不同厚度的塞尺片，由厚至薄顺次连续测试，根据插入深度，判定间隙是否均匀地呈楔形。
3.5转子安装
转子安装前应先检查转子各级叶轮、汽封圈、紧圈处的间隙，并与出厂记录相比较。
正式安装前应先试装，检查调整完毕后，吊出转子进行清理，等转向导叶环和隔板安装复核合格后，再正式安装转子。
起吊转子应使用制造厂随机供贷并具有出厂试验证件的专用横担及吊索。
吊索的绑扎位置应按制造厂规定要求，绑扎部位应加以衬垫或用柔软的材料包缠吊索。
转子吊入前，轴承应装好，汽封垫块应全部拆除。
转子吊起后用水平仪找好水平，慢慢放入下汽缸中，严防转子摆动碰撞，特别注意不要擦伤轴承瓦块表面。
轴瓦上加油润滑。
转子吊入下汽缸后，应进行如下检查测量，并做好记录：
A、对转子前后轴颈扬度进行测量，具体方法：
用0.02mm/M精度的框式水平仪放在汽机转子两端轴颈中部进行测量，水平仪横向水泡保持在中间位置，由于转子存在一定的扬度纵向水泡是偏移的，这时读数为第一次测量值，将水平仪吊转180度，放在原位置上所得读数为第二次测量值，两次测量值的平均数即为转子的扬度。
（如附图1所示）以此方法分别测量出转子轴颈前、后扬度δ1、δ2。
然后利用垫片来调整前轴承座标高，使转子后轴颈扬度为零，前轴承处扬起。
垫片厚度可用下式求得：
X=K·L·δ
式中：
X——垫片厚度（mm）
K——水平仪折算系数0.02
L——前后轴颈距离
δ——前后轴颈平均扬度，即δ=δ1+δ2／2
发电机转子的扬度也可用同样的方法测定调整，但注意发电机转子前轴颈扬度为零，后轴颈扬起。
B、检查和调整汽封洼窝中心。
C、利用转子与轴承瓦块的接触色点进行修刮轴瓦，使其达到接触面要求（见轴承安装部分）。
D、校准汽轮机与发电机转子中心的同心度，其偏差应符合制造厂设备安装说明书的要求。
转子正式安装就位后，应测量下列间隙：
①．主、副推力瓦与推力盘的总间隙；
②．前、后汽封齿间径向及轴向间隙；
③．隔板汽封齿尖径向及轴向间隙；
④．各轴承挡油板及轴承座挡油环间隙；
⑤．动静叶轴向及径向间隙（主推力瓦与推力盘间隙为零时）；
⑥．用桥形规测量与轴颈顶部的间隙；
⑦．装上上半轴瓦及轴承压盖，测量轴承顶隙和侧隙。
4、电机的安装
4.1调整电机底座水平度，其偏差应小于0.10mm/m；电动机与机身相应中心位置偏差应小于0.50mm。
4.2电机轴与主轴的对中，采用刚性联轴器时，径向偏差不应大于0.03毫米，轴向偏差不应大于0.05毫米/米，两轴端面的间隙应符合机器技术资料要求。
4.3定子与转子间空气间隙偏差，应小于平均间隙值的5%，其上部间隙应比下部间隙小5%。
轴向定位时，应使定子与转子的磁力中心线对准。
定子与转子间空气间隙，应按下列方法和规定进行检查：
确定转子外圆上的最大半径点：
如图1所示，在定子上任取一点A为测点，将转子磁极按顺序编号，风扇叶片拆下时编上同样编号，并作永久性标记。
盘车转动转子，沿着径向分别测出A点到转子各磁极的距离，转子上与A点距离最小的一点即为B点。
检查定子与转子间空气间隙：
如图8所示，在定子上取10点。
以转子上B点为测点，盘车检查B点距定子10点的间隙，当用塞尺检查时塞尺从两边插入的长度应超过磁极宽度的3/4。
最大和最小间隙与平均间隙的差值，应符合规范要求。
图1电机空气间隙量检测方法
电机空气间隙调整后，应将各连接螺栓拧紧，锁紧装置锁牢，装上风扇叶片，电动机安装完毕后，在定子与底座处应安装定位销。
电动机集电环罩和励磁机滑环罩的内孔与主轴间应有0.30-0.50毫米的间隙，碳刷与滑环接触应严密。
4.4电机安装完成后，按厂家图纸要求将飞轮安装就位，然后安装盘车器。
待电机单试完成后，按照随机文件规定的螺栓拧紧力数值将联轴器连接好。
5、联轴器对中
5.1压缩机联轴器对中采用双表找正法,找正使用工具：
表架、百分表。
5.2联轴器对中以压缩机为基准进行，利用电机支座下部加减调整垫片的方法，进行垂直方向的微量调整。
利用支座处横向调整螺钉调整水平方向的位置。
5.3盘动轴进行数据记录，准确记录百分表读数。
5.4联轴器安装的允许偏差：
径向位移0.03mm，轴向倾斜0.05mm。
5.5压缩机对中找正完毕后，安装压缩机飞轮，复测压缩机二次找正时检测的各检测点，各点数值应不发生变化。
6、机组二次灌浆
6.1复测机器找正、找平数值后,应在24小时内进行二次灌浆,否则应重新找正、找平。
6.2二次灌浆前,应将各组垫铁及小型螺丝千斤顶点焊固定。
并将垫铁和小螺丝千斤顶的位置、几何尺寸、数量做好隐蔽工程记录。
6.3与二次灌浆层相接触的基础表面,应清除干净、无油垢,同时进行充分地湿润。
6.4带锚板的地脚螺栓孔,应先在锚板顶部灌入高度为100mm的水泥砂浆,然后向孔内充砂到距基础上平面100mm处,再用水泥砂浆封闭。
6.5地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层的灌浆用料,当用碎石混凝土,其标号应比基础混凝土的标号高一级。
6.6二次灌浆时,必须连续进行浇灌。
机器底部与二次灌浆层相结合的表面,必须充满并捣实。
7当环境温度低于5℃时,二次灌浆层的养护,应采取保温或防冻措施。
六、辅机的安装
1、压缩机辅机（缓冲器、冷却器、分离器）安装应按随机出厂资料中总图中的布置图和基础图进行就位安装。
2、辅机安装时应注意设备的找平、找正及管口方位的正确。
七、循环油系统的安装
1、曲轴箱及循环油系统的过滤器、冷却器、阀门及油箱应清理干净，管道铺设应整齐、美观。
管道焊接时，要采用氩弧焊。
2、回油管道应有3/1000的坡度。
管道安装后，应先试压，再用机械或化学方法除锈；水冲洗后用压缩空气吹干。
钢管道要酸洗钝化。
3、管道、阀门均应进行严密性实验和强度试验。
安全阀应整定合格。
八、管路系统的安装
1、气、水管路的安装应根据气体管路图或配管施工图进行。
2、机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支点应选择适当。
管路内部应清除杂物与铁锈。
要进行气体安全阀开启压力的调定。
3、机身油池及循环系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净。
系统配管安装完成后，应进行密封性试验，以未发现渗漏为合格。
4、安装时应注意止回阀的正确位置，各连接头、管路连接后应在机体适当位置上加以固定。
与机器连接的管道，安装前必须将内部处理干净。
与机器连接的管道，其固定焊口一般应远离机器，以避免焊接应力的影响。
管道与机器连接后，不允许管道对机器附加有外力。
5、管道与机器的连接应符合下列要求：
（1）配对法兰在自由状态下应平行且同心；
（2）配对法兰在自由状态下的距离,以能顺利放入垫片的最小间距为宜。
（3）管道与机器最终连接时,应在联轴器上用百分表监测其径向位移。
（4）管道与机器最终连接后,必要时应对联轴器两轴的对中偏差进行复测或调整。
九、电机单试
1、电动机试运转前,应进行下列工作：
（1）盘动转子应转动灵活,无异常声响;
（2）按电气规程检查电机的绝缘电阻等应符合规定,电气系统应调试合格,具备试运行条件。
2、瞬时启动电动机,检查转向并应无异常音响。
3、启动电动机连续运行2小时,检查电机的电流、电压应符合规定,轴振动、轴承温升应符合要求。
十、油系统冲洗
1、注入系统的润滑油,应符合机器技术资料的规定。
当环境温度低于5℃时，应将润滑油加温至30-35℃
2、油冲洗应按下列规定进行：
（1）抽出过滤器芯,依次换上80目/英寸至120目/英寸的金属过滤网进行冲洗,应及时切换,清洗滤网；
（2）润滑油供油压力0.15～0.3Mpa（表压），供油温度≤42℃；
（3）连续运转4小时后,应检查滤网,其合格标准是：
目测滤网不得有硬质颗粒,软质污物每平方厘米范围内不得多于三颗粒。
3、油系统试运行合格后,应进行下列工作：
（1）排放油箱中全部润滑油；
（2）清洗油箱、油泵、滤网和过滤器；
（3）注入合格的润滑油。
十一、压缩机试车
1、试车条件确认
压缩机试车前，进行联合检查，确认机械、油系统、管道、电气、仪表、DCS系统等是否具备试车条件，需确认的内容如下：
1.1压缩机组安装、找正找平、二次灌浆、对中找正工作完毕，并检查合格；Ⅰ级进口过滤器安装找正清理完毕；施工技术资料齐全，并经各方审查合格。
1.2压缩机管道安装完，入口管道清扫确认完；循环水管道冲洗、恢复完并投用；检查压缩机级间管道的连接法兰平行度符合要求。
1.3电气安装调试工作完成，技术资料齐全，并检查确认合格；就地控制盘测试完成；电动机单试完成；控制电源必须可靠；按照接地图检查主线路与控制线路的接线必须正确、牢固,检查电机运转方向是否正确；系统的整定数据已符合供货商提供的整定数据；系统的保护、信号动作必须正确，信号指示完整；厂房内照明投用；主线路及电气设备的试验结束，并符合规范和设计文件的要求。
1.4仪表安装、调试工作完成，技术资料齐全，并检查确认合格；在进行系统试验前，流程所需的所有仪表点均施工完，就地控制盘调试完成；确认所有的报警、连锁及安全保护设施；与压缩机有关的仪表须进行单体调试；仪表回路及连锁试验合格。
2、无负荷试运转
2.1拆下各级吸、排气阀门。
2.2打开总进水管阀门,调整各冷却支管水的流量,观查各水路水流是否畅通,指示仪表是否正常。
2.3启动油泵对运动机构进行润滑,同时观察油池油标的油位,如油量不够应向油箱内补加润滑油,并且还要调整润滑油压力。
2.4压缩机手动盘车数转,确认运动部件无不正常现象即可。
2.5瞬间点动电机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，无不正常现象即可。
2.6启动压缩机投入空负荷运转后，运转5分钟后，应检查各部位有无过热、异常声响或振动，发现问题停机后查明原因及时排除。
2.7再次启动压缩机进行空负荷运转，空负荷运转时间为2小时。
3、管路吹扫
3.1利用已装好的辅机和管路，以本机为动力，空气或惰性气体为介质，对辅机设备和管路逐级吹扫。
3.2吹扫每个气缸及其附属设备和管线时，应先将它们安装好，并将该级吸排气阀装好，但不应与下一级的气缸连接。
3.3吹除过程中应经常用手锤敲打管路和焊缝，以免焊渣和杂物留在管内。
3.4各级吹除时间不少于30min，吹除时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹除该级的末端排气口处，放置5min白布表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水份或其它脏物，即为合格。
4、负荷试运转
4.1压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进行。
4.2负荷试运转的介质由业主和厂家现场代表确定。
4.3负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。
4.4负荷试运转程序：
（1）开启冷却水系统阀门，进水压力应符合规定要求.
（2）启动循环油系统稀油装置上的油泵，调整压力达到规定要求。
（3）手动或电动将压缩机盘车2-3转，如无异常应按电气操作规程，准备启动电动机。
（4）打开各级旁通回路阀门及末级出口阀门各级缓冲器、冷却器上的排污阀门。
（5）启动压缩机空机运转30min后，一切正常后可进行负荷试转。
（6）负荷试运转的各级压力、温度参数可以按正常工艺运转参数执行。
（7）负荷试运转时间应不少于48小时。
（8）负荷试运转的各级压力、温度参数按正常工况。
4.5负荷试运转中应每隔30min做一次试运转情况记录。
4.6负荷试运转中应检查的项目：
（1）各级进、排气压力、温度；
（2）冷却水进水压力、温度；
（3）润滑油供油压力、温度；
（4）机身主轴承温度为≤60度，其最高温度不得超过70度;
（5）填料函法兰外活塞杆摩擦表面温度不得超过规定值；
（6）运转中有无撞击声、杂音或振动异常现象；
（7）各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水管套不得渗漏；
（8）进排气阀工作应正常；
（9）各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作应准确可靠性。
5、停车
5.1当未设置压开吸气阀气量调节装置应打开旁路回路阀门，使压缩机进入循环状态，如有压开吸气阀装置，应压开吸气阀，从末级开始缓慢开启放空阀和逐级依次打开容器上的排污阀进行卸压，使压缩机进入空负荷状态，由电气人员停止电动机运转。
5.2在负荷试运转中,一般不得带压停机,当发生紧急事故和危险工况时,可进行紧急带压停机，但停机后必须立即卸压。
5.3压缩机停止运转5min后，可停止循环油泵运转
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