钢构件吊装方案.docx
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钢构件吊装方案
二、施工关键技术
1、多层钢结构的测量与校正；
2、构件安装顺序；
3、焊接顺序；
4、栓钉穿透焊工艺；
5、钢结构安装、高强度螺栓、焊接、压型钢板、安全防护等连续性施工的组织技术。
第四章钢构件的吊装方案
第一节吊装前的准备工作
现场柱基的检查
1、定位轴线的检查
根据控制定位轴线引到柱位置的基础上，定位线必须重合封闭，每根定位线的总尺寸误差不得超过控制数，定位轴线必须垂直或平行；定位轴线的检查应由业主、监理、总包（土建）、安装联合进行检查，对检验的数据要统一认可后才能进行钢结构的吊装；要把检验合格的建筑物定位轴线引到柱顶上。
2、柱间距检查
柱间距检查是在定位轴线被认可的前提下进行的，用标准钢卷尺实测柱间
距，柱间距睁偏差值应严格控制在±2mm内；
3、预埋螺栓的检查
在钢结构安装前，先检查预埋螺栓埋设的位置，主要检查埋设轴线的偏差、
标高及支承面的标高偏差，根据GB50205—2001中的规定，预埋螺栓的位置应符
合下表要求：
预埋螺栓埋设允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
支承面
标高
±3.0
水平度
l／1000
地脚螺栓（锚栓）
螺栓中心偏移
5.O（单层）
2.O（多高层）
螺栓（锚栓）露出长度
+20.O；O.0
螺纹长度
+20.0；O.0
4、柱底调整螺母的安装
安装步骤如下：
4.1彻底清除柱基及周围垃圾、积水。
4.2混凝土面重新凿毛。
4.3用空气压缩机吹净尘屑。
4.4对螺栓的螺纹进行检查。
4.5安装调整螺母。
4.6调整螺母上表面的标高。
4.7在柱基础上测设好中心线，柱中线对定位轴线的偏差控制在±2mm。
二、钢结构构件的预检
1、为确保钢构件的安装质量，预检用的计量器具必须统一标准并进行计量检测，确保施工单位及加工单位的检验精度。
2、构件的预检在钢结构加工厂质检部门检查的基础上，现场安装项目部要
进厂对制造质量复检，复检合格后，方可出厂。
不允许不合格构件进入安装现场，同时项目部根据现场安装进度要求及提供的构件清单监督制造部门是否按进度要求配套加工，避免由于加工构件不配套造成现场安装间断，影响安装工期和质
量。
3、预检项目：
钢材材质的成品质量证明书及复验报告，焊条、焊丝材质的
成品质量证明书及复验报告，构件焊缝外观及超声波探伤报告，以及实际偏差等
资料，对于关键的构件如柱必须全部检查，其它构件进行抽查，并记录预检的所
有资料；构件外观检查包括：
钢构件的几何尺寸、连接板零件的位置、角度、螺
栓孔直径及位置，焊缝的坡口，节点的摩擦面，附件的数量及规格等。
4、钢结构制造部门应提供如下资料：
4.1构件合格证，应附简图标注关键部位的检查偏差：
a．构件外形尺寸、连接板零件的位置、角度、螺孔直径及位置。
b．焊接质量
c．摩擦面加工质量。
d．表面涂层质量。
4.2施工图和设计变更文件，变更的内容应在施工图中相应的部位注明。
4.3钢材与连接材料和涂装材料的质量垫明书或试验报告。
4.4焊接工艺评定报告。
4.5高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，纽矩试验报告。
4.6焊缝无损检验报告及涂层检测资料。
4.7制作中对技术问题处理的协议文件。
4.8主要构件验收记录。
4.9构件发运和包装清单。
三、钢构件的供压及堆放
由于施工现场场地狭窄，现场需要另行租赁构件堆放场地，因此合理的配套供应及科学的按吊装顺序堆放钢构件，将对工程的进度起着决定性的因素。
1、构件的供应
构件应按照现场提供的材料进场计划进行制作及供应，运输时，应以吊装的顺序为单位，将所有需要的构件分别从工厂的成品仓库中提出来，集中提前1～2天运输到施工现场，在现场堆放或先在堆放场地进行短暂的堆放，严禁过多后阶段施工的构件提前到场，造成构件过多而影响施工进度。
2、构件的堆放
构件的堆放原则是：
不同类型，不同施工段的构件分开堆放，同时先安装的构件堆放在上面，后施工的堆放在下面，堆放时做好对构件的编号及标注，堆放高度一般未能超过1．5米。
构件下面应放置垫木，堆放场地有专设队伍进行管理。
四、构件的标注
标柱吊装顺序号，与下柱方向一致的两个面以柱顶为基准，设置柱安装用的标高控制线，柱中心线标志要醒目，梁的两端不对称或有孔洞时，还要标出方位。
构件标注示意图
五、安装吊装耳板的设置
根据吊装要求在钢柱吊装前在钢柱吊装前在钢柱柱顸先焊接耳板，用来钢柱吊装及上下节柱吊装后临时固定用（如上图）。
第二节钢结构吊装的技术分析
一、施工段的划分
根据按深化、制作和安装的工艺要求分三个施工段进行施工，1-7轴线为第
一施工段；7—12轴线为第二施工段；12—19轴线为第三施工段。
其中第一、第三施工段将同时施工，第二施工段在一、三施工段完成第一节柱及一、二层楼面梁安装后安装第一节柱和一、二层楼面梁，第二节柱再按上述工序进行安装，同时为了便于塔吊的拆除和货运通道，G—F轴线内南北方向的主次梁暂时先不安装，待塔吊拆除后再进行安装。
二、吊装顺序
根据深化设计和制作的工艺要求，现场安装分别以7／B轴和12／B轴为基准，
分二组同时作业。
施工步骤
第一阶段
1．第一组以7轴-1轴为起点，按A轴-Q轴方向施工，完成第一节柱和柱间一、二层楼面梁安装。
2、第二组以12轴-19轴为起点，按A轴-Q轴方向施工，完成第一柱和柱间一、二层楼面梁安装。
3、焊接班按安装顺序同时完成主次梁的焊接。
第二阶段
以H轴线分两组分别向A轴线及Q轴线完成7—12轴线内第一节柱和一、二层楼面梁的安装。
第三阶段
按照第一阶段顺序完成第二节柱和三、四、五层楼面梁的安装。
第四阶段
以第二阶段的顺序完成7—12轴线第二节柱和三、四、五层楼面梁的安装。
第五阶段
楼梯安装。
同时进行网架安装。
在钢结构安装过程中，支撑等零星构件在主构件安装中穿插进行安装。
（见吊装顺序图）
三、吊装机械的选择
l、吊装机械的选择
根据现场情，结合构件的长度及钢柱钢梁的单件重量，现场吊装选用2台
H3／36B塔吊和一辆QY50型50T汽车吊移动吊装。
塔吊及汽车吊的起重性能如下表：
H3/36塔吊作业数据表
幅度（m）
3-21.7
24
26
28
30
32
36
39
40
起重量（T）
12
10.7
9.7
8.9
8.2
7.6
7.1
6
6
副度（m）
42
44
46
48
50
52
54
58
60
起重量（T）
5.7
5.3
5.5
4.8
4.55
4.35
4.15
3.75
3.6
QY50型50T汽车吊作业数据表
臂长（m）
工作半径（m）
21.8
25.5
32.8
40.15
18
2.7
2.7
3.5
4.0
9
13.6
13.2
11.0
7.5
根据H3／36B塔吊性能，在工作半径6O米范围内，可吊装重量为3．6吨，而
现场钢柱及钢梁的重量最重为3.5吨，因此除P、Q轴线的钢构件不在工作范围之内，其他在塔吊工作范围内的构件均可以由塔吊完成吊装任务。
在塔吊工作半径范围之外的构件采用50t汽车吊进行吊装，按照所选汽车吊
的性能，在回旋半径18米，臂长40.15米，可吊装重量为4.0t，因此汽车吊能完成工作任务。
2、吊装机械的的现场布置
具体见塔吊平面布置图及汽车吊行走示意图。
2.1塔吊位置的选择
本工程北距热闹路16米，南距一期工程23米，西侧与规划建筑距离18米。
东侧与原有服装城相距17.4米，因此两台塔吊布置与5—6轴线／G—H轴线中，当塔吊臂杆超出建筑南侧及东侧均为13.8米，西侧应为低矮建筑，不影响施工，北侧在建筑物以内，因此内满足吊装要求，对四周建筑物不产生影响，塔吊的位置符合要求。
2.2塔吊的安装
2.2.1基础设置
在塔吊的设置时严格按照塔吊的说明书，结合现场实际情况，设置基础。
2.2.2安装
因塔吊的基础设置在结构内部，吊装前先塔吊的附件放置在安装点附近，安装时选用4Ot汽车吊按F—G轴线行使进入地下室平台上进行安装。
组装顺序为：
标准节-套架-驾驶节-塔帽-副臂-卷扬机-毛臂-配重-顶升
2.3塔吊的拆除
塔吊拆除时仍使用40t汽车吊，沿F-G轴线进入现场进行拆除。
在钢结构安装中F—G轴线中的主、次钢梁为便于塔吊拆除不予以安装，因G、F轴线间距为8.4，不影响40T汽车吊的行使和吊臂的回转。
塔吊拆除前，塔吊的吊臂转到东西方向，因此汽车吊的工作半径在9.O米左右，40t汽车吊在9.0米工作半径，臂长31.0米时可起重10.55吨，35.0米臂长时可起吊8.0吨，因而能满足塔吊拆除时的吊装任务。
拆除顺序：
配重-主臂-卷扬机-副臂-驾驶节-套架-标准节
在塔吊的安装机拆除之前应由塔吊施工单位编制详细的专项施工方案。
3、汽车吊行走路线楼面支撑的设置
3.1按设计要求，地下室楼面承载力为9.8KN／m2，楼面行走吊机重约50t，全长13.05米，宽度2.75米，轮距2.24米，轴距6.65米，故需在行走通道（1轴-15轴／F轴-G轴区域内）的地下室楼面下设置临时支撑，支撑按2.24米轮距双排排列，间距2.1米。
示意图如下：
地下室楼面支撑示意图
3.2支撑验算：
见附件计算书
3.3所需材料
Φ219×12热轧钢管：
882米；
400×250×6×1Omm工字钢：
470米；
1200×6000×16mm钢板：
1520m2；
四、吊装绳索的选择
1、钢柱吊装绳索选择
本工程钢柱最大重量为3.5吨，加上吊具及其它辅助构件的重量，以3.6吨计算，吊装时吊钩于吊点的距离大于2000mm，以2000mm计算，吊点与钢柱中心线的距离为220mm，具体受力分析如下图：
钢柱吊装受力分析图
G=3600kg=36000N，sinα=0.994，
则F=G／2sinα=36000／1.988=18108N，
选用6X37—19.5O-17O钢丝绳，查表得φ修=0.82，取安全系数K=6。
查表得[F]安全拉力=∑SPXφ修／K=2395000×O.82／6=32731N，
[F]安全拉力>F=18108N
因此本工程钢柱吊装选用6X37-19.50-170钢丝绳进行吊装。
2、钢梁吊装绳索的选择
钢梁的最大重量为1.5吨，加上吊具及其它辅助构件的重量，以2吨计算，根据要求钢梁吊装的夹角应大于60度，以60度计算，具体受力分析图如下：
钢梁吊装受力分析图
G=2000kg=20000N,sinα=0.866
则F=G／2sinα=20000／1.32=11547.3N,
选用6X37-17.50-17O钢丝绳，查表得φ修=0.82，取安全系数K=6。
查表得[F]安全拉力=∑SPXφ修／K=1895OOX0.82/6=25898N，
[F]安全拉力>F=11574.3N
因此本工程钢梁吊装选用6X37-17.50-170钢丝绳进行吊装。
第三节钢构件吊装流程
第四节钢柱的吊装
一、吊点的设置吊点设置在柱连接耳板螺栓孔的位置，采用专用的吊具进行吊装。
二、起吊方法
钢柱的起吊采用塔吊单机回转法起吊，柱根部必须垫好枕木，不得使柱底端与地面发生拖拉现象，起吊方法及吊具如附图；
1、就住：
’
采用单机直立就位法进行吊装；
钢柱吊装示意图
2、焊接柱柱接头的操作平台：
钢柱安装及焊接操作平台示意图
第一节钢柱吊装就位后，按照在钢柱上划出的中心线，与基础上划出的轴线
对齐，先拧紧螺栓进行固定，再进行用经纬仪对定位轴线和垂直度进行测量矫正。
第二节柱安装时，垂直起吊钢柱至安装位置与下节柱对正就位用临时连接板、M20临时螺栓进行临时固定，先调标高，再对正上下柱头错位、扭转，再校正柱子垂直度，高度偏差到规范允许范围内，拧紧螺栓后，摘吊钩。
三、校正
l、建立安装测量的两校制度，经过基准点的设立，传递点投测，闭合及标
高的控制第一系列准务，钢柱吊装就位到钢结构校正。
2、进行校正，确定错位值；钢柱的校正就是钢柱的中心线的控制及调整，通过校正，即要保证钢柱接头的相对尺寸的规定，又要考虑高层柱的扭曲、垂直标高等综合安装尺寸的需要，保证钢柱的就位精确度。
3、钢柱的复测，高程垂偏；吊装钢梁安装高强螺栓的紧固使钢结构具有初
步的刚度和一定的空间尺寸，这时应对钢结构吊装的柱梁接头框架进行重新校正，对钢柱的垂直度进行全面的重新校正，借助于千斤顶或手拉葫芦等进行推拉的校正，使钢柱及钢梁的水平度达到规定的公差；
4、制定合理的焊接顺序保证安装的精度，编制焊接顺序和确定施焊方法，来调整安装的精度，在施焊的过程中要随时观测测量的精度和公差尺寸；
5、安装工程的焊接后验收测量，是为了给下层柱的吊装提供实测资料，为下层柱的控制网的投测打下基础。
第五节钢梁的安装
一、主钢粱安装
l、钢梁吊装的吊索的角度不得小于60度，绑扎必须牢固，在钢丝绳
绑扎处做包角（用半圆钢管内夹角钢）以防止钢丝绳刻断。
如下图
钢梁吊装护角器示意图
2、在地面带上梁两端的连接板及高强螺栓，高强螺栓用工具包绑牢，离梁头的距离1米以内。
3、按照主梁安装先后的次序：
先安下层主梁，再安中层主梁，最后安装上
层主梁，每根梁的吊索要挂在吊钩内，用钢丝绳按下、中、上把梁捆绑好。
4、主梁起吊到位对正，先用撬棍，再用冲头调整好构件的准确位置固定，待主梁全部吊装完毕后，进行高强螺栓的初拧和终拧连接。
钢梁吊装示意图
5、梁头挂吊栏（如下图），先进行上层主梁校正、检查、初拧、终拧高强螺
栓，再进行下层梁校正、初拧、终拧高强螺栓。
6、安装梁时预留好经试验确定好的焊缝收缩量。
钢梁高强螺栓安装及焊接操作平台示意图
二、次梁的安装
1、在地面上栓上次梁两端的连接板和临时螺栓，临时螺栓数量不少于螺栓总数的2/3；
2、按照构件安装由里向外，由下而上的顺序把同一部位的次梁用钢丝绳捆绑住起吊。
3、次梁上平面和主梁上平面调平，用冲头对正夹板梁连接板的孔眼直接放高强螺栓，先紧固高强螺栓，再初拧、终拧高强螺栓。
第六章焊接方案
第一节工程焊接概况
本工程主要钢构件材质均采用Q345B。
钢柱连接采用坡口全熔透焊接，钢柱与梁连接大部分采用腹板高强螺栓、翼板焊接刚性连接，梁与梁大部分采用腹板高强螺栓铰接。
所有坡口焊缝均为一级焊缝，要求100％超声波探伤。
焊缝类型
如下：
一、柱与柱的连接焊缝
焊缝空隙处理示意图
二、柱与梁的连接焊缝
高强螺栓和电焊混合接头采用先栓后焊的顺序，即高强螺栓拧紧后再进行焊接。
三、钢材可焊性分析
Q345B为高强度低合金优质结构钢，焊接性较好，主要须重视超厚板（δ≥36mm）焊接时预热及后热保温工作，防止出现延迟裂纹。
钢结构焊接严格按照JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》并参照其他有关技术规范。
第二节焊接部署及工艺准备
一、焊前准备
焊接工艺评定和焊接培训
1、焊接工艺评定：
针对箱形柱、柱与梁的焊缝接头形式，根据《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-9l第五章，“焊接工艺试验”的具体规定组织进行焊接工艺评定，确定出最佳的焊接工艺流程。
在材质检验合格的基础上应编制焊接文件，即：
1.1焊接工艺指导书；
1.2焊接工艺评定；
1.3在焊接工艺评定的基础上，确定钢结构焊接的电焊条，焊接技术参数，即焊接电流、电压、焊接顺序，焊接层数，焊接方法及是否进行预热或热处理等。
1.4在上面基础上，确定现场安装焊接技术参数，工艺和焊接方法。
2、焊工培训：
参加沈阳五爱市场东区二期改造工程钢结构焊接施工的焊工应全部持有合格证，再按照《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91第八章，焊工考试的规定组织焊工进行考核，取得平焊、立焊、横焊合格证的焊工进入现场进行焊接，考试合格后，发给合格证、胸卡、胸牌钢印登记备案。
二、接头坡口处理
接头坡口的处理：
在吊装之前应对照图纸，对坡口角度和平直度进行检查，对受损和达不到图纸要求的部位进行打磨和修补处理，合格后，再对接头部位的坡口和附近内外侧表面2Omm范围内进行打磨清理，直至露出金属光泽。
三、焊接设备选择
1、半自动氧一乙炔切割机
2、碳弧气刨机
3、AX一400直流电焊机
4、ZX一630硅整流电焊机
5、焊条烘箱
1、焊条保温筒
2、清渣工具
四、焊接材料的选择
1、电焊条选择
1.1Q235钢构件，选用Φ4-Φ6低氢型E4315、E4316型焊条。
1.2Q3445钢构件，选用Φ4-Φ6低氢型E5015、E5016型焊条。
1.3Q235钢构件和Q345钢构件焊接，选用Φ4-Φ6低氢型E4315、E4316型焊条。
1.4电焊条应有合格证书，且符合相应的国家标准。
1.5焊条使用前要按规定进行烘干，焊工用保温筒存放焊条。
2、引弧板垫板选择：
材质应与母材一致由构件加工厂提供。
五、焊接环境
1、下雨天施工必须设置防雨设施，否则禁止进行焊接作业。
2、采用手工电弧焊风力大于5m／s时未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊。
六、焊接工艺
由于本工程主要采用Q235B及Q345B级钢材，根据焊缝的确布置及焊缝的类型，主要使用手工电弧为主，对焊机、焊条的分析，具体的焊接工艺参数如下：
焊条直径
（mm）
焊接电流（A）
平焊
横焊
立焊
仰焊
Φ3.2
120—140
100—130
85—120
90一120
Φ4
160—180
150—170
140—170
140—170
Φ5
190—24O
170—220
--
--
七、焊前预热与焊后保温
根据本工程焊接处钢板厚度，相对较薄，一般不需要焊前预热与焊后保温，若工艺或现场等原因需要此措施时，具体将参照下表进行。
焊接工艺及预热温度
接头形式
材质
厚度（mm）
焊接工艺
预热温度（℃）
梁-柱、
柱-柱
Q345
34—45
手工电弧焊
LOO-120
22—45
手工电弧焊
8O-100
八、焊接工艺流程
焊接工艺流程图
第三节焊接方法和焊接顺序
一、焊接方法
工程在4-8月份施工，气温较好，加上本工程的钢材厚度基本在30mm以内，因此焊接工程采用交直流电焊机手工电弧焊焊接。
二、焊接顺序
总的焊接顺序由平面中心向四周扩展，采用结构对称、节点对称、全方位对称焊接；在同一节点处采用双人对称的焊接方法；
三、钢梁焊接
先安装垫板及引弧板，同一节点应先焊下翼缘后焊上翼缘，先焊梁的一端再焊梁的另一端，严禁两端同时焊接，避免焊后热膨胀，冷却后收缩扭曲变形，同时减小应力集中。
在钢柱的连接侧焊接钢梁翼缘板焊接的垫板，两端加焊接引弧板，其材质与被焊接构件相同，板长二梁宽+2×30mm，焊缝引出长度不小于25mm，焊缝成形后超出梁宽部分用气刨将其刨除。
四、钢柱的焊接
焊接顺序：
与总的焊接顺序相同。
1、两名焊工在相对位置、等速施焊
2、箱型钢柱接头的焊接顺序如下图箱型焊接顺序详见箱型柱焊接顺序图所示顺序。
钢柱对接焊接示意图
2.1第一遍离柱角50～l00mm。
2.2第二遍离第一遍起弧50m～100mm。
2.3拐角放慢焊条移动速度，焊成方角。
3、一个柱接头的焊缝要连续不中断焊完，如一个接头的焊接时间超过7小时或更长的时间，要安排两班或多班作业。
焊工打钢印：
焊工焊完每个节点将自己的钢印清楚的打在焊接部位。
第四节防变形措施
一、对整个框架而言，柱、梁接头的焊接顺序应从整个结构的中间开始，先形成框架，而后向外扩展施焊。
二、柱与梁的焊接，避免梁的两端同时焊接受热、在梁中产生较大的收缩力。
三、对于柱与柱的焊接要采用两名焊工对称焊接减少焊接变形的和焊接应力。
四、对每层的每个作业区的焊接施工都要做详尽的记录。
第五节焊接检验
一、焊缝的外观检查
普通碳素结构钢Q235B应焊接冷却到工作环境温度，低合金结构钢Q345B应在焊接24小后进行l00％的外观检查。
二、超声波检验
所有柱-柱、梁-柱等连接焊缝的完成外观检查之后100％进行超声波无损伤检测，执行标准《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》（GBll345—89），焊缝质量应符合设计要求。
三、焊缝中的缺陷修复
1、焊接中的修补
焊接过程中如发现焊缝有缺陷，立即中止焊接，进行碳弧气刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再继续进行焊接。
2、无损探伤后的修补
对不合格的焊缝，根据其超标缺陷的位置，采用碳弧气刨法切除，超声波检查有缺陷的焊缝，从缺陷两端加上50mm作为清除部分，并以校正或焊缝相同的焊接工艺进行补焊，同样的标准和方法进行检验，详见碳弧气刨的工艺参数。
（注：
采用碳弧气刨清除焊缝缺陷后，应对焊缝破口进行砂轮打磨，清除残留的含碳层）
碳弧气刨工艺参数
碳棒直径
（mm）
电弧长度
（mm）
空气压力
（Mpa）
电流极性
电流（A）
气刨速度
6
8
2
1--2
O.39—0.59
0.39—0.59
直流反接
直流反接
280-300
350-400
O.5—1.0
1.0—1.2
3、同一部位返修不得超过两次，如在焊接过程中出现裂纹，焊工不得擅自处理，必须及时报告焊接工长。
第六节焊接施工中质量管理
一、焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以确保质量。
二、每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。
如自检后发现缺陷，应用碳弧气刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。
三、如未采取防雨措施，下雨天气严禁焊接作业，雨停后施焊应先用氧一乙炔焰烘干焊缝。
四、中断后焊缝重新焊接，应按规定工艺方法重新开始，并且直至焊完，不得中止。
五、焊接过程中应控制层间温度，其层间温度应控制在150℃以下。
六、焊接完成后，焊工应记录完成日期，并提交焊接工长以作记录。
第七章测量控制方案
第一节标准柱和基准点的选择
一、标准柱选择
标准柱是为控制框架平面轮廓的少数柱子，工程中全部按标准柱进行控制测量。
本工程中选择15根柱子作为标准柱，分别对三个施工段进行测量控制，标准柱的选择见标准柱控制轴线布置图。
二、基准点选择
基准点选择以标准柱的柱基中心线为依据，分别在两轴线方向引出距离为500mm的补偿线，其交点作为标准柱的测量基准点，施工时应对基准点加以保护，防止损坏。
基准点的详图如下图
a）钢柱顶部b）钢柱底部
笫二节定位轴线及水准点的位置
一、高程的引测
根据业主提供的二等水准点，用水准仪进行闭合测量，各施工段参照点测设到附近的电梯井混凝土上，并加以保护，施工以该引测点作为施工测量依据，并逐步向上传递。
二、定位轴线的选择和传递
本工程选择4、10、16轴，G轴线作为定位轴线，定位轴线侧向移动500mm，形成一条辅助轴线，通过标准柱的基准点逐步向上传递。
见标准柱控制轴线布置图。
第三节钢框架的校核
一、轴线位移的校正
一节框架钢柱的轴线校正、以下节柱的实际柱中心线为准，安装钢柱的底部对准下节钢柱的中心线，考虑节点处表面的平整，偏
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