路基强夯施工方案.docx

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路基强夯施工方案

第一章工程概况

一、工程简介

本工程位于乍****围垦区外滩涂上，现已采用吹填粉细砂形成陆域，吹填设计标高为3m，拟建的后方道路、场地设计标高为3.99～7.6m，地基加固后的设计标高为3.09～6.7m。

本次设计地基加固面积为25282m2，其中地基加固采用强排水+强夯法面积为16615m2，采用振动碾压加固法的面积为8667m2。

二、设计参数及要求

（1）强夯工艺采用二遍点夯（跳档夯）一遍普夯，点夯能量为1500KN·m，间距为3.5m，正方形布置，每遍点夯击数8-10击，切最后二击平均贯入量小于10cm。

强夯每遍之间间隙时间暂定为7天。

点夯完成后再普夯一遍，搭接夯，搭接宽度为1/3锤径，夯能为1000KN·m，每点夯3击。

夯锤选用圆形带气孔的夯锤，锤重为120-150KN，直径为1.9-2.3m2左右，锤底静压力30-40MPa左右。

（2）每遍夯点总贯入量大于150cm时，则需对原夯点进行回填后再补夯一次。

（3）强夯施工时，做好有效的人工降水措施，采用井点降水法，降低地下水位，以加强强夯效果。

井点降水采用真空泵强排水，立管深度分为6m和3m两种，深管和浅管立管间隔布置，井点间距暂定为3.5m，排距暂定为7m，水位检测管布置密度宜按不大于1600m2设一个测点，具体施工时根据现场实际情况布置。

施工时及时排除夯坑内及场地积水。

（4）在大面积强夯前，先进行小范围的典型性施工，以进一步确定强夯施工参数，包括始夯面标高、点夯能量、点夯击数、点夯遍数、点夯间隔时间等，指导大面积强夯施工。

（5）在强夯施工过程中，为避免对已建构筑物的损坏，在已建构筑物边设置防震沟，沟深1.5m，底宽1m。

第二章施工准备

一、施工现场准备

1、为保证有计划的组织施工和保证劳动生产力，预先规划准备好施工现场各种设施，以便为下一步顺利施工创造条件。

2、根据施工现场的上下水源、电源，架设水电线路和各种生产、生活临时设施。

3、做好临时道路、排水的准备工作，特别是排水要妥善处理。

二、技术准备

1、熟悉施工图纸及各种技术文件、规范标准等，组织图纸会审并做好会审记录等。

2、完成详细、可操作的各项施工方案，并报各相关部门审批，然后对各部门及相关人员进行安全、技术交底，交底工作要求细致齐全，并要结合具体操作部位，关键部位的质量要求，操作要点及注意事项进行交底。

3、认真组织测量放线，确保定位准确。

三、劳动力、材料、机械的准备

1、劳动组织

由生产部门分期分批组织劳动力进场，并进行入场教育，明确目标任务

及施工质量、安全技术交底。

2、机械、材料的准备

对各种原材料进行相关试验并将试验结果报审监理工程师，预制材料及钢构件提前预制或订购，以免影响施工。

机械采用宇通YTQU55强夯机，发动机功率128KW。

夯锤采用12.1吨，直径为2.4米，夯锤最大起吊高度为21米。

第三章施工方案

一、强夯施工流程图

测量放线

夯点定位

夯机就位

贯入量测量大于150cm

第一遍点夯

第二遍点夯

回填后补夯

普夯及碾压

夯沉量测量

否

回填及整平

自检：

是否达到设计要求

监理处审批：

是否达到设计要求

是

进入下道工序

是

二、施工方案及注意事项

1.试夯

在大面积施工之前，在已碾压平整的场地内做好周边防震沟，然后在施工场地内选择一块有代表性的地段作为试夯区，以确定夯击次数、填料量等强夯参数和施工工艺，并对试夯结果进行检测。

试夯面积应不小于1000m2，试夯场地的工程地质条件应具有代表性，可由设计单位现场指定；夯点为正方形布置，间距为3.5米，夯击能量为1500KN.m。

布置图如下：

强夯点位布置图

点夯夯锤重量选择为12.1吨，直径2.4米，底面积4.52平方米，夯锤最大起吊高度为21米，单点最大夯击能为2500KN.M。

夯机就位时选择场地较为平坦的地方安放，确保机械施做时正常运行，点夯时由专人指挥夯锤的起落，夯锤初始落距以10米开始试夯，

做好周围安全警示标志，夯锤落下后如出现倾斜情况及时回填宕渣调整夯锤，待起落正常后提升落锤高度至12.5米。

现场技术员测量每次夯锤落距、夯锤下沉深度、周边土体隆起高度，做好记录。

待达到最后2击夯沉量之差小于10cm时停止夯击，记录单点夯击次数。

根据试夯测量数据，绘制夯击次数与夯沉量关系曲线，保证土体竖向位移达到最大及横向位移最小值，进而确定全面夯击是夯锤落距、单点夯击次数等技术参数，为后续工作作指导。

做好施工总结，并上报监理工程师审批，待监理工程师审核通过后准备全面夯击。

2.夯点布设

1）根据业主提供的测量控制桩（XY及标高），计算出场地纵横两向控制线的方位角，以控制桩之一为基准建立工程坐标系，工程坐标的纵横轴分别与场地控制线平行。

工程坐标建立时应按测量规程施工，并按测量复核制度进行复核。

2）利用全站仪将各点测放定位，并在场地外设置施工保护桩。

按照设计要求全面布设夯点，间距3.5m×3.5m正方形布置，同时做好点位点号记录。

用白灰圈做好明显标示，点位轴线用木桩标记，如需要点位可用红色塑料袋标示。

强夯区域周边做好施工警戒，由专人巡视。

3.强夯施工

根据试夯得出的经验数据参数，做好施工安排，点夯采取二遍点夯（跳档夯），流水式作业，尽量保证第一遍强夯完成后紧接着进行第二

遍强夯施工，以满足施工工期要求。

强夯注意事项：

1）夯击点偏差不大于10cm

2）强夯机械起重臂杆部设置防止落锤时机架倾斜的辅助装置，配备自动脱钩装置。

3）夯击锤设置2个排气孔，保证通气顺畅，以利于夯击时空气排出和减小起锤时的吸力。

4）强夯过程中，严格按规定和统一表格记录每一点夯过程的施工情况。

每一夯击均需用水准仪测出夯击点的夯沉量，每次测量时塔尺应位于夯锤正中位置。

5）夯坑周边隆起时，应在夯点收锤时测量记录隆起量。

6）强夯施工时要切实注意安全，有专人统一指挥机台作业，夯击时所有人员应退至安全线外，各种机械设备施工前认真检查，确保性能良好，并有熟练的机械手操作。

4.普夯施工

普夯施工用锤直径3米，夯击能1000KN.m。

普夯施工要点：

普夯按锤印搭接1/3夯锤直径，每次3击，对局部地质较差的部位，可以增加普夯一遍，保证施工质量。

普夯详图

5.施工检测

（1）普夯施工完成后，立即对场地进行理坡整平，对不足标高部分采用宕渣回填，分层碾压密实，分层厚度不大于50cm。

碾压采用自重不小于150KN激振力不小于270KN的振动压路机碾压，碾压6遍以上（来回为一遍），并达到93%的压实度要求（重型击实标准）。

（2）每1000m2碾压区检测一组密实度，如其中有一点不合格，即认为该区域不合格，需返工重新碾压。

（3）荷载试验采用2m×2m荷载板,试验时间为强夯结束后4周后,检测数量暂定为1块,具体位置现场定，检测浅层地基允许承载力：

[R]≥150KPa。

（4）碾压过程中掌握好最佳含水量指标，控制其含水量在最佳压实含水量±2%以内。

（5）碾压施工时，做好有效的人工降水措施，及时排除场地内积水。

第四章质量保证措施

1、针对施工中的重点和难点，开展技术攻关活动确保分项工程质量符合技术标准。

2、技术及组织措施上严格把好五个重点环节。

1）测量关：

①组织全体测量人员在施工现场交接好平面控制点和水准基点，并实地复测、计算、检查是否无误。

②在确认平面控制点和水准点无误后，根据施工需要布设测量控制网和护桩，并做好桩的保护盒明显标志。

③对对分区边线、转角进行测量放样，钉出明显标志，确保各部位设计尺寸。

在施工和复核的方法上，采用极坐标与直观几何关系进行双向控制。

④做好各测量记录：

在复核测量和各部位的施工测量放线中，均做测量记录，签字齐全，并附有必要的施工简图。

2）技术关：

实行岗位责任制，严格施工中的工序技术标准，分工负责，层层把关，确保工程质量。

3）试验关：

利用先进的设备和仪器，加强施工过程中自检工作，确保产品质量。

4）操作关：

严格按技术规范、设计要求和有关施工操作规程，搞好技术培训和技术交底，各工种必须持证挂牌上岗，严禁无证操作。

5）检查关：

积极配合业主、监理单位、设计单位和质监站的工作，

虚心接受质量监督检查，切实做好“自检”与“终检”相结合的质量检查制度。

3、加强施工现场管理，严格执行各项操作规程和质量标准，做到安全、文明生产。

努力实现施工管理标准化、规范化、科学化，愈来愈使施工生产有秩序、有节奏的向前发展。

4、充分利用晴天多完成任务，延长作业时间，做到人停机不停，倒班作业。

5、充分发挥设备能力和人的主观能动性，加强施工管理、合理安排劳动力，均衡组织施工，提高劳动生产率。

6、强夯施工作业，必须高度重视：

严格按夯点间距布置放线，夯点误差小于10cm。

准确测量夯锤提升高度，确保夯击能达到设计要求。

夯击时，夯锤对准夯击点位置。

夯点应有明显的标记和固定编号。

按确认的单点夯击能进行每个夯点的夯击，并记录每次夯沉量和总夯沉量，严格按收锤标准进行施工，遇到特殊情况立即研究解决。

详细做好各夯点的夯击次数、夯沉量、夯击能等现场记录。

及时总结上一遍夯击的经验教训，为后续施工提出参考意见，使施工质量达到设计要求。

第五章安全保证措施

1.强夯施工应有固定的作用班组，现场管理和施工应有专人统一指挥，并坚持班前会议进行教育。

2.施工前应在强夯区采取隔离措施，严禁非操作人员进入施工现场。

3.起重机操作室挡风玻璃前，应设防护网遮挡。

4.确保强夯设备使用中安全可靠，防止起重机吊臂在强夯时突然释重而产生后倾，当起吊过重时，宜在起重机上附加门架或支撑架，避免前倾。

5.夯锤起吊后严禁操作人员从夯锤下方通过。

当夯锤上升接近脱钩高度时，起重机司机要注意观察，夯锤脱钩起重车要停止卷扬；夯锤脱钩如发生故障时，起重指挥人员必须立即发出信号，并将夯锤降落，判明原因后再进行处理。

6.强夯一段时间后（一般在1000次夯击左右），起重机应进行保养，要检查机械设备、动力线路、钢丝绳磨损情况，并着重检查调整回转台平衡钩轮与轨道的间隙，避免加大平衡钩轮的冲击负荷。