浅谈精益布局layout.doc

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浅谈精益布局实施步骤

 在市场竞争日益激烈的今天，市场环境不断发生变化，大批量的生产方式已一去不复返，取而代之的为多品种小批量的生产方式。

在这种生产方式下，制造企业传统的功能式布局模式日益凸显出其劣势：

生产过程中七大浪费严重，在制品大量积压，产品的制造周期长……，造成企业的制造成本高居不下，不能快速响应市场的变化。

众多企业管理者也在不断思考，企业如何降低库存，缩短制造周期？

   针对存在功能式布局模式的制造企业，我们给出的建议是实施精益布局，实现企业的流畅制造。

那么企业如何实施精益布局？

精益布局实施的步骤又是什么呢？

下面就我在企业咨询过程中的实践经验谈谈个人心得。

   在了解精益布局实施步骤之前，我们首先要弄清楚什么是精益布局。

所谓精益布局是以现状布局为基础,通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。

   精益布局的目的：

追求单件流

1. 提高工序能力；

2. 消除搬运；

3. 提高设备使用率；

4. 提高空间使用率；

5. 减少作业量；

6. 作业环境改善。

   下面就来谈谈实施精益布局的步骤。

首先要了解现状布局，因为现状布局是我们改善的基础。

了解现状就要从以下方面着手调研：

现状布局图、物流路线图、工艺流程图，通过充分了解现状，制定改善目标及改善方向。

   确定了改善方向后，我们要选定试点区域重点推动。

通过试点区域的快速见效以赢得客户的信心与信任。

选取试点区域时要对产品产量分析并排序，选择产量大的产品系列，并结合现状布局选择投入少、见效快的产品系列作为试点。

   试点区域及改善目标确定后，就要制定项目规划方案，并与高层沟通，得到高层对项目推动方案的认可，以便在项目推动过程中得到高层对项目的支持。

要实现产品的“一个流”生产方式，就要从三个方面调研、分析并优化：

第一、布局优化。

按照最短路径原则优化工序间的物理位置，为实现工序间紧密衔接提供基础保证。

第二、节拍平衡。

节拍平衡是实现流动的必要条件。

收集各工序的加工信息，包括：

节拍，人员，班次，产量需求等信息，掌握各个工序在有效时间下的生产能力、工作量大小和人员配置关系等管理资源的配置结构。

首先根据产量需求确定定拍，然后根据定拍与各工序节拍的差异分析，确定瓶颈环节的解决方向。

第三、生产异常的分析和解决。

工装、模具的切换、设备故障、品质不稳定等因素直接影响到生产过程中各工序之间的紧密衔接，为保证布局后生产过程的稳定性，必须通过工装改善等改善方法突破以上不稳定因素带来的生产停滞、等待的浪费，追求生产的连续性和稳定性。

   通过以上各环节的分析及改善，我们针对每个工序的设备、工装、模具、人员、信息等要素进行了重新分布，输出未来布局图。

我们需要对比新旧布局的差异，寻找布局过程中需解决的问题，形成改善计划。

在实施精益布局前需对布局方案进行风险分析及风险评估，减少精益布局可能带来的负面影响。

各个生产硬件的布局结构和位置确定后，我们需要通过现场改善的思想推动精益布局结构的优化和改善，如：

减少动作浪费、等待浪费等。

在此过程，我们需要发动员工参与到精益布局的完善过程中，提高精益布局的稳定性和合理性，并不断优化和局部调整，以不断提升企业的作业效率和运行质量。

   试点区域布局完成后就需要进行方案的全面推广。

在试点推广时，我们首先需要选择布局的产品，即按照20/80原则选择产量大的主要产品进行分析。

其次，就要分析其生产工艺，按照工序相同或相似原则进行归类，以便确定布局的流水线数量。

第三，分析过程块信息，包括设备资源统计、绘制车间平面布置图，统计车间面积、设备占地面积等。

第四，根据各流水线的生产工序并结合现有资源输出未来整体布置图，并对整体布置图研讨，确定其可行性。

第五，设备搬迁并布置。

实施设备搬迁前需进行风险分析及控制，在保证不影响生产的情况下对设备进行逐步搬迁。

最后，设备搬迁后就要对各流水线内部进行优化，包括：

节拍平衡，动作分析及优化，工序物流优化，工位5S优化、目视化，工装料架改善等。

   企业推动精益布局的过程，不是简单的设备、工装的搬迁，需要各个部门的人员的认同和支持，他是一个系统的工程，特别是企业领导人，需要一份韧性和耐性，即使实现精益布局结构，也会由于一系列的原因导致产能的波动，我们报着容忍和信心的态度，实现我们既定的目标，这样才会在精益之路上走得更远。

新工厂的精益布局方式

     与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。

资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。

       精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化，同时增强现场的目视沟通。

以下是评估和设计精益工厂布局的常用工具:

       价值流图分析–观察整体的材料和信息流动，理解其内在的关联。

       办公布局"意大利面图"–画出员工移动的路线来识别无效的移动。

       关系矩阵–识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。

       物流评估–理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。

       生产准备流程（3P）–重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。

       新工厂的布局，应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。

此外，若把供料（组装）工序，具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上，将会减少搬动和等候时间。

       应该为新企业进行一种纸上模拟仿真，将工厂布置成精益结构。

用创制一张大纸布局的办法，来开始资源的布局，表明了新精益生产线的所占面积。

让团队参与时，所用纸张越大越好。

标记出所有不能搬动的物体（“界标”），如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。

对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例，准备好同比例尺寸的纸样。

       从最靠近顾客的点（通常是发货点）开始向上游工作，把算出的资源装备的纸样，顺着混合产品的流程图进行布局。

对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法，要加以检验。

对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都要制作相应比例的纸样，虽然它们本身并不是资源装备。

一定要为所需物料的搬动留出容纳的空间，例如自动装卸车的通道和大型的物料集装箱。

要把工位设计得紧凑些，但是对操作人员，要尽可能符合人机工程学的要求。

       最佳生产线的设计必须不受当前遗留的工作流的限制。

头脑里要考虑到“界标”，布局时应该在没有障碍的为理想的生产线准备干净的空地上。

最佳的布局可能会建议横穿一条现有的通道。

通道并不是一种界标!

要牢记OSHA（职业安全与卫生条例）的规定，以及环境与安全性的考虑，最佳精益方案的车间场地布局，应该优先于先前任何主观武断的阻塞性布置。

       如果钱不成问题，就可搬动任何东西和每一样东西。

作为一个实际问题，有一些物件的搬动，也许是太昂贵而负担不起的。

对于某些搬动来说，从投资的回收看来，搬动到新的地方就不能认为是正确的。

具体的实例包括：

安装在经过特别工程设计的混凝土底座上的重型车床、污秽而危险的工序、需要特殊通风或维护要求的EPA（工程实践修正）工序，或吵闹的工序等。

应该将实用而价格恰当的办法，推荐给最后的生产线设计，以便使精益生产管理方法的作用达到最大限度，并且显得通情达理。

       在结束布局时，所有这些问题都应该考虑到。

在完成时，团队的全体成员，都必须同意新的生产线的设计。

程序指导委员会还必须对新的精益生产线的布局，给予批准和签字。

然后，应该把采用资源装备的纸样所进行的纸张布局，转变为一张正式的企业布置图，这通常要由生产或设备工程师，使用CAD系统来进行。

根据最后的布局，必须制订安装生产线的设备计划。

这通常涉及风道的设置和电线的布线、钳工桌的重新搬动，以及和索具公司和其他承包人签合同等。

如果新的布局需要生产关停一段时间，也必须对关停和重新布局制订计划。

生产布局（LAYOUT）

   1、生产方式决定布局

   加工、组装生产线的机器配置一般可分为两种，一种是将相同的机器聚集在一起的“机器别配置”，另一种是按工程顺序，将不同的机器排列起来的“工程顺配置”。

   因为机器别配置只担当一个工程，所以有员工很快就可熟练工程的优点，但是工程间的半成品会增加，产品无法顺畅地流到下工程，还会导致生产周期延长。

   对策时考虑工程顺配置，此种场合的机器排列方法如适合一个人作业的，可将设备排列成分开排列的分离小岛型、一条直线排列的步行传递货物直线型、把直线型弄弯曲的U字形生产线等。

如此多种的生产线，在进行新的布局的时候，要满足物的流动、人的流动以及情报流动三个条件，其中最重要的是作业流。

   2、布局设计的要点

（1）辅助生产线的终点，应尽量接近供给对象的主生产线工序；

（2）充分探讨供应各工序零部件的方法；

   （3）研究空卡板、包装箱、夹具等的返回方法；

   （4）沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所；

   （5）不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序；

   （6）确保设备的保养与修理所需空间；

   （7）生产线的形状（直线型、圆弧形、Z字型、U字型等）受到产品和场地的制约，可从安装、零部件供应、管理方面考虑，采用最为合适的形状。

   3、注意事项：

（1）入口和出口在一起，正面宽敞，里面可狭窄一些：

   ● 固定工程内的存放量；

   ● 固定人的工作领域；

   ● 消除机器空转现象；

   ● 实施适应工作量的少人化作业。

（2）排除“分离的小岛”、“笼子里的小鸟”等现象，集中人的作业范围。

   （3）不可让1台马达驱动多条生产线运转。

   虽然说马达还有多余的动力，但如果让其驱动两条生产线，可能会出现：

A无法运转，B也无法运转；或者在只需要A运转而不需要B运转的时候，B生产线也在运转的浪费现象。

工厂生产布局改善要点  

工厂的布局是工厂生产过程组织的一项重要工作。

工厂布局必须符合工艺要求、生产流程及物流方向合理，共享设施和全车间的布置协调一致，单位面积产出值高，人机关系和各设备之间配合协调，便于设备安装维修和保养，还要考虑生产线进一步发展，以及节能、环保、安全、采光等。

简单说来是材料进厂直至成品出厂的生产过程中，人员、材料、机器、设备能安排在最适宜的位置上，使生产能以最短的流程、最少的操作、最快的周期、最低的成本实现。

布局工作实质上是管理水平和技术水平的联合反映。

工厂的布局就是合理确定各个组成部分及其各种设备、装置的具体位置。

一般工厂有六个部分组成：

生产部分，包括各种生产设备和辅助生产设备；辅助生产部分，如模具与设备检修等；仓库部分，如原材料、半成品、工具存放处；通道部分，包括各种主辅通道；管理部门，如生产办公室、资料室、质量控制室等；生活部分，如休息室、更衣室、盥洗室等。

   改变传统的生产组织形式，是一件重大的质量策划，确实会遇到不少难题。

改变现行的生产布局，首先权衡一下有没有可能，也可不妨先搞一、两条生产线试点，摸索一些经验，再加以推广。

因此在实施前必须做好充分准备。

整个策划过程大致有以下几个阶段：

一、调查阶段

1.  现有机器设备的稳定性（故障率、完好程度）的调查；

2.  现有设备的工程能力系数（CP值、CM值）的调查；

3.  人员的素质和技能调查；

4.  现行生产能力的调查；

5.  目前磨削工序生产成本的调查；

6.  加工过程中的质量水平的调查（不良率、散失率、一次性交检合格率）；

7.  各工序在制品周转量的调查。

二、准备阶段

1.  场地的准备；

2.  人员技能的培训，